橡胶模具设计教案共3章.docx
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橡胶模具设计教案共3章
橡胶模具设计教案共3章
橡胶模具设计
第一节绪论
随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。
尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。
高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。
一、橡胶模具的分类
橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：
压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。
1．压制成型模具
又称为普通压模。
它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。
胶料在加压、加热作用下硫化成型。
特点：
模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。
2．压铸成型模具
又称传递式模具或挤胶法模具。
它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。
特点：
比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。
采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。
3．注射成型模具
它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。
特点：
结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。
生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
4．挤出成型模具
通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。
特点：
生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
二、成型设备
模压法模具使用平板硫化机。
（蒸汽硫化机：
一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168范围内。
电阻丝加热平板、油压平板硫化机）
压铸法模具使用压铸机。
注射法模具使用注射机。
（注射机工作压力一般为100～140Mpa，硫化温度为140～185，硫化时间为1～5分）
挤出法模具使用挤出机。
第二节橡胶压制成型模具
一、压制成型模具的设计原则
为了保证制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度，在设计模具时应遵循如下原则：
1．掌握和了解橡胶制品所选用的橡胶材料（牌号）硬度（邵氏）和收缩率。
2．设计的模具结构合理、定位可靠、操作方便、易于清洗和制品修边。
3．模具中模腔的数量适当、便于机械加工和使用。
4．在保证模具强度和刚度情况下力求模具轻便。
5．模具设计符合标准化。
二、压制成型模具的结构
1．开放式
利用上下模最终吻合时的压力压制制品，多余胶料从分型面益出，制品有水平方向飞边。
适用于硬度较低，具有较大流动性的胶料和形状简单的制品。
结构形式
2．封闭式
模具配合高度，压制过程中胶料不易外溢，能充分
。
封闭式模具适用于夹布、及其他织物的制品、胶料硬度较高、流动性差的制品。
结构形式
3．半封闭式
模具一端带有一定深度锥面配合。
特点是操作安全、定位可靠、不易拉毛配合面，使用面广。
适用于上下带有型腔、制品同轴度要求较高的单腔模具。
结构形式
4．铰链式（合页式）
适用于制品件较小或模具中的镶块暴露在凸模上，操作时容易碰伤的情况。
结构形式
5．外箍压紧式
适用于夹布胶带、平胶带等带夹织物制品。
结构形式
第一节模具设计
一、模具设计步骤
1．模具结构的选择
2．分型面的选择
3．型腔尺寸的确定
4．镶块及型芯安装方法的确定
5．其它尺寸的确定。
模具结构的形式直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易、使用寿命等。
制品不同，模具结构不同；制品相同，使用的设备不同、加工工艺不同，模具结构也不同。
二、分型面的选择
1．分型面：
分开模具，取出制品的面。
2．分型面选择位置的不同直接影响到胶料的填充、制品质量、模具加工、模具使用、制品修边等。
3．分型面设计原则
⑴保证制品顺利取出与脱模
具体结构见下图。
⑵模具的分型面应尽量闭开制品的工作面
具体结构见下图。
⑶同一类型制品不同分型面的选择
同一类型制品的分型面选择必须考虑到制品的取出。
制品能否取出决定于制品厚度、断面与内径的大小。
具体结构见下图。
⑷分型面选择的最大特点
分型面的选择在制品的非工作面上，或者在制品的边角、圆弧突出点的面上。
突出点在边角或圆弧相交的制品，分型面一般设置在边角或圆弧相交处为宜。
如图所示。
⑸夹布、夹织物制品的分型面
夹布、夹织物制品的分型面的选择，既要考虑胶料与夹布织物的安放与填充，又要考虑胶料与织物的压紧和压实，因此，分型面必须有适当的镶嵌的深度。
常用的镶嵌深度H=3～6mm。
如图所示。
⑹橡胶制品中各类套管、防尘罩、橡胶轴承分型面的选择
上述制品分型面的选择应根据工厂的实际情况考虑，但一定要保证模具导热均匀，制品取出方便。
分型面可分为立式、卧式。
具体见下图。
对于一般细长套管（两头大、中间小，或带有台阶的各类保护套），当立式分型面加料困难，且模具闭合高度超过模具宽度而影响导热时，通常采用卧式分型面的模具结构。
如图。
对于波浪形的防尘罩，分型面采用卧式两瓣模结构。
模芯由多件（5～6块）镶块组合。
如图所示。
如果防尘罩台阶较少，其中一端口径较大，制品厚度小于1.5mm，也可采用整体模芯结构。
这样模具加工容易，操作方便。
也可采用圆片形拼合模芯结构。
如图所示。
另外，橡胶轴承制品分型选择应根据制品高度确定。
当制品高度超过60mm时，模具应采用卧式分型面。
如图所示。
常用O型圈分型面的选择，一般按使用要求可分为180°和45°分型面的结构。
如图所示。
180°分型面一般适用于固定（静态）密封的场合，45°分型面一般适用往复直线、旋转运动的动态密封场合（固定密封也可使用）。
三、模具定位
模具型腔一般由多块模板组成,要确保制品在型腔中获得准确的形状与位置,必须采用不同的方式的定位,不然难以压制出准确的制品。
模具定位的结构方式：
1．圆柱面定位
结构形式如图所示。
特点：
通用性强，加工方便，定位可靠。
设计要求：
（1）定位配合长度h应大于制品的高度H，否则易压坏模具。
（2）圆柱面定位有单向定位、双向加强定位结构。
单向定位：
如图。
合理结构因为制品在硫化时会钻缝，导致出模时制品边缘拉伤以及钻缝残留飞边，影响制品外观质量。
双向定位：
适用于长壁管类的制品。
特点：
双向定位加料方便、并具有良好的定位性能、制品壁厚均匀、型芯不易歪斜等。
定位方式有球面定位和圆锥面定位，如图所示。
2．圆锥面与斜面定位
结构形式：
特点：
性能可靠，精度高，加工较难，操作方便，斜面配合不易损伤、拉毛，模具使用寿命长。
技术要求：
（1）圆锥面、斜面定位采用6°～15°，常用10°。
配合定位高度为6～10mm。
3．导柱、导套定位
结构形式：
特点：
适用于多腔模具。
技术要求：
（1）导柱排列方式：
三孔丁字形排列（比后者好，因此应用较多））；一大一小对角排列。
（2）导柱直径：
6、8、12、16mm；长度：
24、28、34、38、44、48mm，比模具闭合后短1～2mm。
也可视模具高度而定。
（3）配合精度：
见图：
4．镶块与V形挡板定位：
适用于压制异形胶管、护套、空芯嵌条等卧式模具，它既解决了模具加工困难，又能拉紧模具。
结构形式：
特点：
能解决加料后型芯的定位问题，从根本上防止上下模或型芯压坏的现象。
5．螺钉定位
形式较多，特点是既可起调节作用，又可起拉紧、定向作用。
（1）螺钉调节高度定位
带有金属嵌件活门的杂件制品，由于嵌件尺寸误差不相一致，如嵌件为上偏差，导致压胶时嵌件高度变形；如嵌件为下偏差，导致制品缺胶或出现微孔不致密状态；如增加胶料，则制品飞边增厚。
用螺钉调节嵌件高度，可以避免压胶时造成的飞边增厚、变形、缺胶等现象。
用螺钉调节嵌件定位高度，操作比较麻烦。
压胶前必须先压紧上模，待螺钉高度（压紧嵌件状态）调整后，再卸下压紧螺钉，而后加料、加压硫化。
否则嵌件与模具高度H必须作到一致，将比较困难。
如图所示。
（2）骑缝螺钉定位
带方形或异形的型芯要求定位时，可用骑缝螺钉或骑缝圆柱销定位，如图所示。
（3）嵌件或型芯螺钉定位
此方法适用于制品中带有镶件制品，或用卧式模具成型的制品中型芯用螺钉拉紧定位的情况。
如图所示。
四、胶料收缩率的确定
（1）胶料收缩率的定义
胶料在压制、加热硫化过程中，胶料内部发生变形和交联，由此产生热膨胀力，硫化胶料在冷却过程中，应力趋于消除。
胶料的线性尺寸成比例缩小。
因此，在模具设计中，成型部分的尺寸需相应地加大。
收缩率比例一般采用百分比表示。
（2）影响胶料收缩率的因素
橡胶的热膨涨、制品的结构形式如端面壁厚、有无金属非金属嵌件、制品的含胶率、硫化温度、胶料的致密程度、硫化工艺等。
1制品收缩率随所用胶料量的增加而增大。
如图所示。
2制品收缩率随硫化后的橡胶硬度增加而成马鞍形变化。
如图所示。
3制品收缩率随硫化温度的变化曲线。
如图所示。
4半成品胶料重量与收缩率的关系
（3）胶料收缩率的一般规律
1硫化温度越高（超过正硫化温度），收缩率越大。
在一般情况下，温度每升高10°C，其收缩率就增加0.1%～0.2%。
2胶料压延方向和在模具中流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率；流动距离越长，收缩率越大。
3半成品胶料量越多，制成品致密度越高，其收缩率越小。
4胶料的可塑性越大，收缩率越小；胶料的硬度越高，收缩率越小。
（高硬度例外，据实验测定，胶料硬度超过邵氏90度以上，其收缩率有上升的趋势）
5填充剂用量越多，收缩率越小；含胶量越高，收缩率越大。
6多型腔模具中，中间模腔压出制品的收缩率比边沿模腔制品的收缩率略小。
7注射法制品比模压法制品的收缩率小。
8薄形制品（断面厚度小于3mm）比厚制品（10mm以上）的收缩率大0.2%～0.6%.
9一般制品的收缩率随制品内外径和截面的增大而减小。
不同类型橡胶的收缩率大小依次为氟橡胶、硅橡胶、三元乙丙胶、天然胶、丁晴胶、氯丁胶。
（以上橡胶类型按胶种而言，不是按胶种配方牌号）。
10常用的橡胶制品的收缩率
11棉布经涂胶后与橡胶分层贴合的夹布制品，其收缩率一般在0～0.4%；
12夹涤纶线制品，其收缩率一般在0.4～1.5%；
13夹锦纶丝、尼龙布制品，其收缩率一般在0.8～1.8%；
14夹层织物越多，收缩率越小。
15衬有金属嵌件的橡胶制品收缩率小，且朝金属方向收缩，其收缩率一般在0～0.4%；
16单向粘合制品其收缩率一般在0.4～1.0%；（如骨架油封结构中嵌件粘合部分其收缩率一般在0～0.4%；唇口部分（纯胶部分）收缩率为阶梯形式，离嵌件一端越近，其收缩率越小，反之越大。
）
17硬质橡胶（邵氏硬度大于90度），含胶量约在20%时，制品其收缩率一般在1.5%；
18橡胶与塑料拼用像塑制品的收缩率一般在1.1%～1.6%；约比同类橡胶制品小0.1%～0.3%；
19带槽方形制品，由于橡胶压制时挤压方向关系，B向比A向收缩率大0.2%～0.4%,如图。
（4）胶料收缩率的计算方法
胶料收缩率随胶种、模具、工艺条件等因素的不同而不同，现在还没有一个准确的、完美且具有实用价值的计算公式。
有经验的设计人员常凭经验数据估计和积累实际测定数据为参考。
常用的橡胶收缩率计算公式如下。
1．橡胶制品与模腔相应尺寸计算公式：
C=（L2—L1）/L1X100%
C—制品胶料的收缩率：
L1—室温时测得的橡胶制品尺寸；
L2—室温时测得的模具型腔尺寸。
2．以邵氏硬度计算制品胶料收缩率的经验公式：
C=（2.8---0.02K）X100%
K—橡胶的邵氏硬度。
（查《橡胶模具设计制造与使用》，虞福荣编。
）
3．以橡胶硫化温度计算制品胶料的收缩率的一般公式：
C=（α—β）ΔT·RX100%
α—橡胶的线形膨胀系数；
β—模具材料的线形膨胀系数，
ΔT—硫化温度与测量温度差，
R—生胶、硫磺、有机配合剂在橡胶中的体积百分数（%）。
α、β常见值见下表
五、模具型腔尺寸计算
收缩率对制品成型尺寸影响很大，另外，制品尺寸的波动还取决于合模压
力、硫化过程中的工艺条件，也取决于模具结构和工艺过程。
所以考虑模具尺寸时应综合考虑，并配以经验数据，以得到合理的成型尺寸。
计算模具型腔尺寸的方法有以下几种。
1．厚、薄制品模具型腔内外径尺寸计算
制品厚、薄、断面宽度对胶料收缩率有一定影响。
实践证明：
制品越厚，收缩率越小；断面宽度越大，相对收缩率也越小。
制品厚度、断面宽度对胶料收缩率的影响（又称补偿值）见表。
表制品厚度H、断面宽度W对胶料收缩率S补偿值S
厚度范围H
≤3
＞3～6
6～10
10～20
20～30
30～40
＞50
断面宽度W
收缩率S补偿值S
（%）
S
S
－0.1
S
－0.2
S
－0.3
S
－0.4
S
－0.5
S
－0.6
在上表中，当H、W不在同一数值范围内时，S
值取H、W中尺寸范围小者为补偿值。
如：
H=3、W=25时，应取H=3相对补偿值S
=（S
－0.1）%。
厚、薄制品的模具型腔外径尺寸按下式计算：
D
=D＋（D×S
）
式中：
D
—型腔外径尺寸；
D—制品外径尺寸；
S
—胶料收缩率补偿值。
厚、薄制品的模具型腔内径尺寸按下式计算：
d
=d＋（d×S
）
式中：
d
—型腔内径尺寸；
d—制品内径尺寸；
S
—胶料收缩率补偿值。
2．衬有金属嵌件制品的收缩率
衬有金属嵌件橡胶制品，其收缩率较小，且朝金属嵌件方向收缩。
对一般带有金属嵌件的制品，可以按下列经验公式计算其自由收缩值。
制品形状如图所示。
双向制品时：
U≈
＋（W·S）
单向制品时：
U≈H·C＋（W·S）
式中：
U—自由收缩最深深度；
H—制品胶料厚度（嵌件粘接高度）；
S—胶料收缩率；
W—制品断面宽度。
3．橡胶O形圈模具型腔内径及断面尺寸计算
3.1O型圈型腔内径尺寸及公差的计算，可按下列公式计算：
d
=d（1+S）±Δ
式中：
d
—型腔内径尺寸；
d—制品内径尺寸；
S—内径收缩率；
Δ—型腔内径公差（提高精度后公差，其值约等于O形圈制品内径公差的0.3倍）。
3.2型腔断面尺寸及公差，可按下列公式计算：
W
=W（1+S）±Δ
式中：
W
—型腔断面直径；
W—O型圈断面直径；
Δ—模具型腔断面公差取±0.05（包括上、下模合拢后型腔断面错位量）。
型腔尺寸计算应遵循的原则：
1．差表以硬度为基准，计算收缩率近似值；
2．提高型腔的加工精度，一般制品要求提高2～3级，其公差值约等于制品公差的0.3倍左右。
3．在新开的模具，尽可能留有修模的余地。
第三章橡胶模压制品的废、次品分析
其原因主要有：
1．橡胶收缩率计算不准。
2．成型、硫化工艺不正确。
3．模具结构不合理。
4．胶料本身有缺陷。
5．制品尺寸公差过小。
橡胶模压制品的废、次品分析见下表
序号
废品类型
废品特征
产生的原因
1
尺寸不准
制品厚度不均，外形尺寸超差，其尺寸不符合图样要求
1．设备、模具平行度不良
2．橡胶收缩率计算不准
3．模具加工不良
2
缺胶
制品没有明显的轮廓，其形状不符合图样要求
制品有明显的轮廓，但存在局部凹陷、欠缺
1．装入的胶料重量不足
2．压制时上升太快，胶料没有充满型腔而溢出模外
3．排气条件不佳
3
飞边增厚
制品在模具分型面处有增厚现象
1．装入的胶料超量过多
2．模具没有必要的余料槽或余料槽过小
3．压力不够
4
气泡
制品的表面和内部有鼓泡
1．压制时型腔内的空气没有全部排出
2．胶料中含有大量的水分或易挥发性的物质
3．模具排气条件不佳
4．装入的胶料重量不够
5
凸凹缺陷
制品表面有凸凹痕迹
1．模具加工时留下的加工痕迹
2．胶料本身有缺陷（如黏度大或超期）
3．模具排气条件不佳
6
裂口
制品上有破裂现象
1．启模时取出制品时，制品被划伤
2．因型腔内涂刷隔离剂过多而造成胶料分层现象
3．模具结构不合理
4．胶料成型方法不合理（特别是氟橡胶与高硬度丁晴橡胶）
7
皱折裂纹、离层
制品表面皱折
制品表面和内部有裂纹、离层的现象
1．型腔内装入了脏污的胶料
2．型腔内所涂的隔离剂过多
3．不同胶料相混
4．工艺操作（成型、加料方法）不正确
5．胶料超期
8
杂质
制品表面和内部混有杂质
1．胶料在塑炼、混炼及保管、运输中混有杂质
2．模具没有清理干净（包括飞边、废胶未清理干净）
9
分型面错位
制品在分型面处有较大的错位
1．模具制造精度误差和加工精度不够
2．45度分型胶圈由于飞边增厚
3．模具定位不良
10
卷边
制品在分型处有明显的向内收缩的现象
1．胶料加工性能差（如氟橡胶）
2．模具结构不合理（厚制品应采用封闭式结构模具和合理开置余料槽）
11
粗糙度不够
制品表面粗糙度不符合有关标准的相应要求
1．模具粗糙度不够
2．镀铬层有部分脱落
3．有些胶料腐蚀模具表面
12
结合力不强
金属嵌件与橡胶结合不好
1．金属嵌件镀铜或吹砂质量不好
2．没有严格执行涂胶工艺规程（包括使用超期镀铜件、胶粘剂或混炼胶）
3．压制地点的相对湿度太大
4．胶料与金属粘接剂选择不当
13
孔眼
制品有孔眼缺陷
1．杂质脱落
2．气泡破裂
3．装入的胶料重量不足
14
接头痕迹
制品有接头痕迹
1．成型、加料不正确
2．模具结构不合理
3．胶料流动、结合性差
几种常用胶料易产生的缺陷及特点
序号
常用胶料
易产生的胶料及特点
1
天然胶
易产生粘模、卷边、闷气现象，扯断力差、伸长率大，易于取出制品、硫化流动性好
2
丁晴胶
易闷气，结合力差，在接头处易产生痕迹而影响制品的强度
3
氯丁胶
因黏度大，制品表面易产生凹痕（如低洼麻点），制品取出过程中变形量大（特别是热模，强制拉出制品）
4
丁苯胶
该胶料（特别是3160胶料）对模具型腔腐蚀性大，型腔表面易发黑，因而制品表面光亮度差
5
硅橡胶
收缩率不易掌握，因而制品尺寸较难保证。
6144胶料粘模、硬度低、飞边薄，而且扯断力差，制品取出比较困难
6
氟橡胶
收缩率变化范围大；与其他胶料相比，加工工艺性差（如硬度大、流动性小、结合性能差）、不易变形、硫化定性快，在分型处易卷边（缩边）和产生裂痕（缝）
7
乙丙橡胶
三元乙丙橡胶（1023胶料）硫化启模后，气味难闻、制品易撕裂，所以有的制品采用冷却后取出
8
聚氨脂橡胶
混炼、成型、硫化加工工艺性差，易起泡、发粘、开裂、流动性差
9
丁锂橡胶
该胶料（2840胶料）硫化启模后气味难闻，易粘模，硬度偏低，胶边（飞边）易卷边和粘合
第三节橡胶挤出模具
1、橡胶挤出模具的特点
橡胶挤出成型是橡胶制品生产工艺过程中的一个环节，它为下一个工序提供所需的半成品或预成品。
按提供给挤出机胶料的不同可分为冷喂料和热喂料，使用的挤出机亦分别称为冷喂料挤出机和热喂料挤出机。
挤出原理就是胶料在挤出机中进行加热和塑化，并在螺杆和机筒间受到强烈的剪切，并通过螺杆的旋转不断地向前输送，然后在一定的压力作用下通过挤出模具（亦称口模）挤出而得到所需的制品形状。
1.1橡胶挤出成型的特点：
胶料通过挤出机螺杆的旋转得到进一步的混炼和塑化，保证挤出的半成品胶料质量更致密、均匀；
应用面广，通过变换口型模，可以挤出各种断面形状的橡胶型材和供压制模具使用的预成型半成品；
挤出成型的制品速度快，生产效率高，有利于自动化生产；
挤出成型不受长度限制，可以满足由于设备的限制而不能采用模压制造的超长制品。
5．通过挤出模具胶料的变形与膨胀规律。
胶料通过挤出机口模时间非常短，胶料在离开口模的瞬间压力得到释放，因此胶料具有瞬时应力松弛的特点，这种应力松弛导致胶料在离开口模后长度方向收缩、断面方向膨胀，这种变形通常称为膨胀变形。
橡胶挤出膨胀变形有以下规律：
①硬度较低的橡胶（邵氏硬度50～60度），膨胀变形大，挤出尺寸不稳定；硬度较高（邵氏硬度70度以上）的胶料挤出变形小，挤出制品形状尺寸比较稳定；
②可塑性较好的胶料，挤出后膨胀变形较小，挤出尺寸稳定；
③硅橡胶挤出的型材和半成品尺寸形状一般不膨胀，反而有所收缩；
④挤出型材的膨胀与制品大小有关，相同断面形状在相同工艺条件下，膨胀率与型材尺寸成正比。
⑤挤出型材膨胀与制品断面形状有关，一般圆断面的制品挤出后断面形状不变，尺寸因膨胀会增大；矩形或其它异形断面形状的制品，挤出后膨胀变形，其断面形状发生改变。
因此设计挤出模具时，应充分考虑膨胀变形的因素，力求设计出符合制品要求的断面形状。
按胶料硬度挤出型材膨胀率见表1。
表1
胶料硬度（邵氏A型）
膨胀范围
50
15%～20%
60
10%～22%
>70
5%～20%
2、挤出模具设计
橡胶挤出模具总体结构与塑料挤出模具结构大致相同。
但又有其设计特点。
几种常见的橡胶挤出模具结构如图1所示。
虞P218，221，222图。
对于形状简单且类似的制品，由于使用同一台挤出机生产，为提高效率、降低成本，可设计出能更换口型模的挤出模具。
这样对不同的制品要求只需更换口型模而不必更换整套模具。
如上图中的口型模、口型模套筒。
对挤出模具的结构要求：
模具内腔呈流线型
为使胶料能沿着模具的流道均匀地挤出，同时避免胶料发生过热硫化，模具内部不能存在滞留胶料留存的死角。
有足够的压缩比
为使橡胶制品质量致密和消除因分流器造成的料流结合线，挤出模具应有足够的压缩比。
压缩比通常在1：
1.2～1.4之间。
2.1口型模设计
根据制品形状的不同可分为圆形挤出口型模和扁平形挤出口型模。
口型模结构见图2
图2P215
2.1.1口型模口径尺寸
圆形口型模口径尺寸一般为挤出机螺杆直径的1/3～3/4。
口型模口径过大会导致挤出的胶料压力不足，使挤出不均匀，膨胀率变化不定，断面形状产生波动，挤出的制品致密性差；口型模口径过小，容易引起胶料焦烧。
挤出机螺杆直径与口型模尺寸的相互关系见表2。
表2
挤出机螺杆直径
30
65
85
115
口径尺寸
20以下
20～40
30～60
40～80
扁平形口型模口径尺寸
扁平形的制品由于断面壁薄，一般挤出宽度为螺杆直径的2.5～3.5倍。
但其总挤出量也应在螺杆直径的1/3～3/4。
扁平形制品的挤出宽度与挤出机螺杆直径的关系
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