10高强度硬岩段间杂软弱岩地层盾构施工技术.docx
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10高强度硬岩段间杂软弱岩地层盾构施工技术
高强度硬岩段间杂软弱岩地层盾构施工技术
中铁十三局集团第二工程有限公司段志宏
内容提要：
本文结合施工经验介绍了盾构穿越高强度硬岩段间杂软弱岩地层的施工技术。
其主要内容包括硬岩段掘进、上软下硬地层掘进、以及掘进中采取相关措施等方面的施工技术。
关键词：
盾构硬岩上软下硬施工技术
1工程概况
1.1工程简介
区间线路出香梅北站后，下穿福田区外国语小学（操场）、沁景园，再以半径350m的曲线半径横穿景田北街、景蜜花园，然后以左线400m、右线半径350m的曲线下穿红蜻蜓幼儿园、景秀中学（操场）、进入莲花路，向东延伸进入景田站。
区间线路平面最小曲线半径350m，区间左右线间距9.8～13.2m。
区间隧道最大线路纵坡为25‰，最小纵坡为2‰，竖曲线半径最大为5000m，最小为3000m。
隧道拱顶埋深为10～22m。
详见图1香梅北站～景田站盾构区间平面图。
盾构隧道
图1香梅北站～景田站盾构区间平面图
1.2地质情况
1.2.1地质概况
根据详勘报告、补充勘察资料显示，右线（396m）：
YDK21+964～YDK22+360，左线（419m）：
YDK21+963～YDK22+382为存在硬岩、或者软硬岩更迭区段，如下图2所示。
根据地质剖面图，盾构掘进过程中进入硬岩→穿越硬岩→上软下硬→软弱岩层→再次进入硬岩多次反复此过程。
图2地质剖面图
1.2.2地层的物理特性
隧道穿越地层主要为冲洪积层、残积层、全～微风化岩层，所穿越的主要土层的地基土物理力学性质如表1所示。
表1岩土分层特征及物理力学参数
岩土分层
名称及状态
密度
（g/cm3）
C
（KPa）
Φ
（°）
压缩模量（MPa）
承载力特征值
（KPa）
岩石单轴抗压强度（MPa）
<9-1>
全风化花岗岩（土柱状）
1.86
26
23
4.68
300
/
<9-2-1>
强风化花岗岩（土柱状）
1.88
27
24
4.75
320
/
<9-2-2>
强风化花岗岩（半岩半土状）
2.30
32
30
/
500
/
<9-3>
中等风化花岗岩（块状）
2.50
400
38
/
1500
13.4～49.4
<9-4>
微风化花岗岩（柱状）
2.59
1000
42
/
2500
48.97
<21-1>
全风化花岗片麻岩（土柱状）
1.86
25
24
4.68
300
/
<21-2-1>
强风化花岗片麻岩（土柱状）
1.88
26
24
4.75
320
/
<21-2-2>
强风化花岗片麻岩（半岩半土状）
2.30
32
30
/
500
/
<21-3>
中等风化花岗片麻岩（块状）
2.60
400
38
/
1000
12.7～13.2
<21-4>
微风化花岗片麻岩（柱状）
2.69
1000
32
/
2200
23～137
1.2.3岩土的渗透性
区间地层在垂直剖面上，自上而下为人工素填土，冲洪积砂层及粘性土层，残积层，基岩全风化、强风化、中等风化及微风化层。
见表2土层富水性及渗透系数所示。
表2土层富水性及渗透系数
岩土分层
名称及状态
富水性
渗透系数K（m/d）
透水性类别
<8-2>
砾（砂）质粘性土（可塑）
弱
0.50
弱透水
<8-3>
砾（砂）质粘性土（硬塑）
弱
0.75
弱透水
<9-1>
全风化花岗岩
弱
0.75
弱透水
<9-2-1>
强风化花岗岩，呈土柱状
中等
1.00
中等透水
<9-2-2>
强风化花岗岩，半岩半土状
中等
3.00
中等透水
<9-3>
中等风化花岗岩
中等
3.00
中等透水
<9-4>
微风化花岗岩
弱
0.50
弱透水
<21-1>
全风化花岗片麻岩
弱
0.50
弱透水
<21-2-1>
强风化花岗片麻岩，
呈土柱状
弱
0.75
弱透水
<21-2-2>
强风化花岗片麻岩，半岩半土状
中等
2.00
中等透水
<21-3>
中等风化花岗片麻岩
中等
2.00
中等透水
<21-4>
微风化花岗片麻岩
弱
0.50
弱透水
1.2.4特殊岩土
区间隧道大部分残积层<8-2>、<8-3>及风化岩层<9-1>、<9-2-1>、<21-1>、<21-2-1>、<21-2-2>中。
全风化岩呈坚硬土状，强风化岩呈半岩半土、坚硬土夹少量碎块状，软硬不均。
残积土、全、强风化岩具有遇水软化、崩解，强度急剧降低的特点。
2高强度硬岩段间杂软弱岩地层施工
根据地质资料显示，香景区间高强度硬岩段，距离长，且间杂软弱岩地层；盾构掘进<9-3>、<21-3>、<21-4>等硬岩地层，对盾构机刀具、刀盘、螺旋输送机等设备会造成较大磨损；当盾构机在残积层和岩石的全、强风化层中掘进时，由于土层中含有一定的粘粒，在盾构施工中容易产生泥饼，使盾构掘进受阻。
在本区段同时存在多处上软下硬，软硬不均地层断面，使盾构掘进易出现跑偏、刀具偏磨等现象。
盾构在硬岩地层、软硬不均地层中的掘进，既是一个施工控制的重点，同时也是一个施工上的技术难点。
加上所掘进硬岩强度高、软弱岩层遇水极易崩解、且地层层间水丰富的特点，使得掘进施工难度倍增。
本区段施工要求高，提前做好机械设备、技术支持等施工准备工作，认真分析地质条件为长距离掘进高强度硬岩段间杂软弱岩层段打好坚实的基础；施工过程中准备的判断碴样，经过碴样试验、分析，结合详勘、补勘资料确定所掘进的地层，以采取相应的措施。
2.1配置合适的刀盘
根据区间地质状况，针对区间硬岩地层，刀盘配备以破岩能力为主的重型滚刀。
2.1.1刀盘布置
我们采用的盾构机刀盘设计破岩能力为250MPa，其刀盘布置如下图3所示。
图3盾构机刀盘布置示意图
其刀具配置为：
5把中心滚刀，30把单刃滚刀，刀盘中心开口率28%。
盾构机最大推力为36100KN，最大扭矩为6305KN·m。
2.1.2滚刀设置
盾构机采用滚刀进行破岩，其破岩形式属于滚压破碎岩石。
滚压破碎岩是一种破碎量大、速度快的机械破岩方法，其特点是靠工具滚动产生冲击压碎和剪切碾碎的作用达到破碎岩石的目的。
如图4所示是滚刀滚压破碎的示意图，轴力P使滚刀压入岩石，滚动力矩M使滚刀滚压岩石，两者的共同作用使滚刀随着刀盘的转动和自身的旋转而在开挖面上压切产生沟槽，每一个刀刃在岩石上压切出一条沟槽。
在向沟槽施加压力时，刀刃与岩体间产生侧向剪切力，如果产生的剪切力高到足以使槽间岩石破碎时，由于岩石具有的脆性，槽间的岩石就形成碎块而掉落。
一般情况下在滚压破碎中推力是主要的参数，因为它决定了扭矩（滚动力）以及其它参数；但是在决定滚压破碎的功率中扭矩是最主要的参数，因为它占破碎功的绝大部分。
2.2选定掘进参数
2.2.1上软下硬地层掘进参数
软弱岩层段向硬岩段过渡掘进、硬岩段向软弱岩层过渡段掘进采用“土压平衡模式”掘进。
表3掘进阶段的主要技术参数表
盾构推力
刀盘转速
扭矩
土仓压力
14000～20000KN
1.3r∕min
2500KN·m左右
1.5～1.9bar
（1）采用小推力低转速，适当降低掘进速度，使刀盘对底部较硬地层进行充分破碎。
（2）严格控制出土量。
如发现出土量过大要逐步增加土仓压力，将每一环的出土量控制在理论值的95～105%。
（3）重视盾构基础数据的异常反馈，认真分析其异常原因，并采取果断措施；密切注意工程地质及地表沉降变化情况，及时调整掘进参数、减少对地层的扰动、控制地表沉降在允许范围内。
（4）严格进行同步注浆，保证注浆压力及注浆量，充分填充盾尾和管片之间的建筑间隙，以减少周围土体变形。
（5）根据盾构推进的地质预报及出土情况分析，充分了解前方地层情况，及时添加调整渣土改良材料，以改良渣土，防止产生“泥饼”和“喷涌”。
（6）及时对盾尾密封添加足量的油脂，确保盾尾的密封性，以防止盾尾密封不好而产生漏水、漏浆和漏砂现象。
（7）合理利用盾构铰接油缸，改变刀盘倾角以加强对砾质部位的切割，提高盾构掘进过程中的轴线控制能力。
（8）增加土仓内的泡沫注入量，以减少刀具的磨损并防止开挖面失稳。
2.2.2硬岩段掘进参数
硬岩段掘进采用敞开掘进模式，遵循“高转速、小推力”原则选取参数，以提高纯掘进速度。
其掘进参数确定如下：
盾构机在通过全断面微风化地层时盾构机推力10000·14000KN；盾构机扭矩控制在2200～2600KN·m；推进速度为8～13mm/min；刀盘转速为1.7～1.9转/分钟。
2.2.3软弱岩层段掘进参数
采用土压平衡模式掘进。
表4掘进阶段的主要技术参数表
盾构推力
刀盘转速
推进速度
扭矩
土仓压力
8000～10000KN
1.5～2r∕min
15～25mm∕min
1500～2000KN·m
1.5～1.9bar
在实际施工过程中，根据盾构掘进情况，适当调整上述掘进参数。
2.3土压平衡掘进
2.3.1掘进特点
土压平衡掘进时，刀具切削下来的土充满土仓，然后利用土仓内泥土压与作业面的土压和水压相抗衡，与此同时，用螺旋式输送机排土设备进行与盾构推进量相应的排土作业，掘进过程中，始终维持开挖土量与排土量的平衡，以保持正面土体稳定，并防止地下水土的流失而引起地表过大的沉降。
2.3.2掘进控制
掘进控制程序。
图5掘进控制程序
在高强度硬岩段间杂软弱岩地层采用土压平衡掘进，保持土仓压力与作业面压力平衡是防止地表沉降，保证施工安全的重要因素。
2.3.2.1土仓压力值的选定
土仓压力值P值应能与地层土压力P0和静水压力相抗衡，在地层掘进过程中根据地质和埋深情况以及地表沉降监测信息进行反馈和调整优化。
地表沉降与工作面稳定关系以及相应的对策措施见表5。
表5地表沉降与工作面稳定关系以及相应措施与对策
地表沉降信息
工作面状态
P与P0关系
措施与对策
备注
下沉超过基准值
工作面塌陷与失水
Pmax＜P0
增大P值
Pmax、Pmin分别表示P的最大值和最小值。
隆起超过基准值
支撑土压力过大，土仓内水进入地层
Pmin＞P0
减小P值
2.3.2.2土仓压力的保持
土仓压力主要通过维持开挖土量与排土量的平衡来实现。
可通过设定掘进速度、调整排土量或设定排土量、调整掘进速度达到要求。
2.3.2.3排土量的控制
排土量的控制是盾构在土压平衡工况模式下工作时关键技术之一。
理论上螺旋输送机的排土量Qs是由螺旋输送机的转速来决定的，当推进速度和P值设定，盾构可自动设置理论转速N：
Qs=Vs×N
式中：
Vs—设定的每转一周的理论排土量；
Qs—与掘进速度决定的理论渣土量Q0相当，即Q0=AVn0，其中A为切削断面面积，n0为松散系数，V为推进速度。
当渣土处于干硬状态时，因摩阻力大，渣土在螺旋输送机中的输送阻力大，同时容易产生固结、
阻塞现象，此时，实际排土量小于理论排土量即Qs＜Q0，需增大转速来增大实际出土量。
当渣土柔软而富有流动性时，在土仓内高压力的作用下，渣土自身有一个向外流动的能力，使实际排土量大于螺旋输送机转速决定的理论排土量，即Qs＞Q0；必须依靠降低螺旋输送机的转速来降低实际排土量。
当渣土的流动性非常好时，由于螺旋输送机对渣土的摩阻力减少，有时还可能产生渣土喷涌现象，这是，转速很小就能满足要求。
渣土的排出量必须与掘进的挖掘量相匹配，以获得稳定而合适的支撑压力值，使得掘进机的工作处于最佳状态。
当通过调节螺旋输送机的转速达不到理想出土状态时，可通过改良渣土的流塑状态调整。
2.3.3注意事项
（1）施工前，详细查明和分析工程的地质状况与周边环境状况，并制定相应的施工技术措施。
（2）根据所处位置和地层条件，合理设置和慎重管理开挖面压力，把地层变形值控制在容许范围内。
（3）根据地层预计壁后注浆材料、压力、流量，在施工过程中根据测量结果，进行注浆压力、流量调整，防止浆液逸出，以达到严格控制地层松弛和变形。
（4）合理选择盾构刀具形状和配置，以适应各种地层的掘进。
（5）合理选择适当的时机和地点，及时更换刀具或改变其配置，以适应前方地层的掘进。
（6）根据开挖面地质情况，调整掘进参数和壁后注浆参数，以确保开挖面的稳定和掘进速度。
（7）根据开挖面地质条件，及时调整土压平衡压力，及时调整碴土改良参数。
2.4高强度硬岩段间杂软弱岩地层段施工技术措施
2.4.1掘进模式转换
在盾构推进过程中，因地层的变化，会发生硬岩→穿越硬岩→上软下硬→软弱岩层之间的地层转换，掘进模式应随着地层变化及时调整。
应结合该区段范围的地质纵断面图及相应钻孔地质资料对渣样分析进行综合分析，确定盾构机当前的地质水文隋况，并预测盾构前方的地质水文情况，同时与盾构推进该段的推进参数变化情况进行分析对比，确定下一步应采取的施工措施，隧道渣样分析与盾构推进流程见图6所示。
图6渣样分析与隧道掘进判断流程图
施工现场渣样分析简易判定：
（1）渣样岩土特征：
岩石成分，颜色、状态、硬度、风化程度、掌子面隐定性。
（2）含水性分析：
含水量、渗透性。
（3）盾构推进参数分析：
土仓压力、推力、扭矩、推进速度、刀盘油温、注浆量及压力。
综合以上各项参数分析，结合设计地质勘探资料分析报告，确定当前盾构所处的地质水文情况，并及时调整盾构推进参数或采取其他辅助措施，实现信息化施工，保证盾构机安全、快速的推进。
2.4.2刀具检查及更换
为确保盾构顺利掘进，根据以往经验拟定了换刀位置及区域，为硬岩掘进、从硬岩进入软弱岩层以及软弱岩层的掘进提前准备。
2.4.2.1检查及更换的位置选择
（1）硬岩段
根据刀具的磨损情况，在地层稳定的情况下，有计划的开仓进行刀具检查及更换。
掘进过程中，根据地层情况，每隔2～3环或遇到特殊情况时检查刀具情况，逐渐的掌握所配刀具在相应地层的适应性和磨损情况。
（2）软弱岩层段
出全断面硬岩之前，进入上软下硬地层掘进前；必须选择适当的位置进行刀具检查并更换磨损超标刀具。
（3）带压换刀
因地层含砂量大，石英含量高，且地层粘性度大，刀具磨损快，且极易形成泥饼。
为了确保盾构机顺利掘进，经判断有泥饼形成、刀具磨损过大的情况，必须选择合适的位置及时带压进仓更换刀具或清理泥饼，确保后续施工正常。
2.4.2.2硬岩段的刀具检查
根据地质勘察报告，盾构有条件根据刀具磨损情况随时开仓进行刀具检查或换刀施工。
因此，盾构在硬岩段掘进过程中，要求每掘进4～5环，即进行一次刀具检查。
特别是周边滚刀磨损量的检查，以保护好盾构机刀盘。
（1）在硬岩地层掘进时，定期检查螺旋输送机的叶片并及时更换，必要时采取措施加强刀具的冷却，向土仓内、刀盘面板和螺旋输送机内注入膨润土。
（2）在硬岩段盾构掘进的同时，须仔细、认真的总结、积累<9-3>、<21-3>、<21-4>等地层盾构机在不同掘进参数下的刀具磨损情况，成立刀具检查维修小组，对刀具进行研究和管理，制定盾构掘进的“刀具管理程序”，从而为后续盾构过硬岩积累宝贵的经验。
（3）掘进过程中，需做到“勤检查、勤更换”。
（4）在以往类似工程施工过程中发现，盾构在硬岩掘进过程中，往往是一个或几个滚刀由于磨损超限而没有及时更换，其破岩能力相对减小，其他滚刀的破岩功相对要大而产生较严重的磨损直至破坏，最终导致整盘滚刀的磨损，盾构破岩能力的下降。
在高强度硬岩段掘进时，必须加强对刀盘、刀具的检查与更换的管理工作。
我们已与盾构机生产公司联系采用一种快速对刀具检查的方法，可利用管片拼装的时间，对刀具进行检查，达到不影响盾构掘进速率的目的。
（5）周边滚刀的磨损标准为15mm，正面滚刀的磨损标准为25mm，一旦达到更换标准必须及时更换，以免造成掘进困难及刀盘磨损。
2.4.2.3其他控制措施
（1）过硬岩段掘进时严格控制盾构推力，实时观察推力变化，防止过大推力造成局部刀具破坏和管片破裂。
（2）过硬岩段可适当减小泡沫剂用量，泡沫剂浓度控制在2%左右，掘进速度过小的情况下泡沫剂浓度还可以再减小一点；但注意减小泡沫剂用量时要向土仓内加水，以降低土仓温度，减小刀具、刀盘磨损。
2.4.3碴土改良及出碴管理
2.4.3.1碴土改良
泥饼（次生岩块）是盾构刀盘切削下来的细小颗粒、碎屑在密封仓内和刀盘区重新聚集而成半固结或固结的块状体。
本区间隧道大部分残积层<8-2>、<8-3>及风化岩层<9-1>、<9-2-1>、<21-1>、<21-2-1>、<21-2-2>，此类岩层，易产生泥饼；掘进过程中需进行碴土改良，以防止泥饼产生。
根据土层情况向刀盘和土仓内加入泡沫、膨润土等渣土改良剂，使搅拌后的切削土体具有止水性和流动性，既可顺利排出渣仓，又能降低扭矩，减小刀具的磨损。
1）通过盾构机上的泡沫系统注入泡沫，泡沫的组成比例如下：
泡沫溶液的组成：
泡沫添加剂3%，水97%。
泡沫组成：
90～95%压缩空气和5～10%泡沫溶液混合而成。
泡沫的注入量按开挖方量计算：
300～600L/m3。
2）通过膨润土注入系统以悬浮液的方式注入膨润土，其体积使用量为20%～30%。
拌制的悬浮液泵入储存罐后通过不同的注入口分别注入到开挖仓及螺旋输送机进口处。
3）必要时可考虑在土仓注入泥浆。
其配合比为：
水:
膨润土:
粉煤灰:
添加剂=4:
1:
1:
0.1，加泥量为5～20%出土量。
2.4.3.2出碴管理
掘进过程必须对出碴量有详细的记录及统计，理论出碴量可以根据推进进尺×断面面积×松散系数或者推进速度×断面面积×松散系数确定。
2.4.4盾构姿态控制及纠偏
利用PPS系统对盾构机姿态的实时监测显示，根据地层的软硬分布情况，分区操作推进油缸，设定推力和推进速度，实现对盾构姿态的实时控制，必要时一个掘进循环可分几次完成。
2.4.4.1纠偏方式
盾构机掘进时，总是在进行蛇行，难免出现姿态偏差，蛇行修正以长距离慢慢修正为原则，盾构机姿态采取以下调整（纠偏）方式。
（1）滚动纠偏：
采用刀盘反转的方法进行滚动纠偏。
（2）竖直方向纠偏：
盾构机抬头时，可加大上部千斤顶的推度进行纠偏；盾构机叩头时，可加大下部千斤顶的推度进行纠偏。
（3）水平方向纠偏：
向左偏时，加大左侧千斤顶推度；向右偏时，加大右侧千斤顶推度。
2.4.4.2纠偏控制
盾构掘进的纠偏量越小，则对土体的扰动越小。
由于同时处于小半径（左线360m、右线350m）右转弯圆曲线段、上软下硬地层及下穿密集建筑群，为防止盾构机抬头以及管片上浮及向圆曲线外侧移动，需要对掘进方向进行预偏。
通过PPS系统及DTA测量系统的差值（盾构机中心坐标与原点坐标的差值），调整盾构机姿态为：
垂直方向控制在-30～-40mm之间，水平视平方向应控制在0～+15mm之间。
根据管片监测情况，如管片上浮量较大，则垂直偏差可调整为-40～-50mm之间。
同时应加密移站频率，减少移站后出现的轴向偏差。
2.4.4.3硬岩掘进的纠偏
盾构在硬岩段掘进时，通过刀盘前方的推力和扭矩共同作用进行破岩。
因此，盾构在硬岩段掘进时会产生很大的扭矩，从而产生盾体的翻转。
同时，在硬岩段掘进过程中，如果盾构姿态控制不好，经常进行纠偏，势必会造成刀盘前方工作面的凸凹不平，极易产生滚刀的不均匀受力而发生磨损。
为此，采取如下措施：
（1）制定合理的盾构掘进参数，特别是滚刀的嵌岩深度。
防止盾体产生过大的扭矩而发生滚动偏差。
（2）若盾壳已发生偏转，则采用刀盘反转，慢慢调正。
在切换刀盘转动方向时，应保留适当的时间间隔，切换速度不宜过快。
（3）根据掌子面地层情况及时调整掘进参数、掘进方向避免偏差累积过大；蛇行修正应以长距离慢慢修正为宜。
（4）进入硬岩段有部分隧道上部为<21-3>，下部为<21-4>地层，盾构掘进时，应注意防止盾构机仰头。
当盾构机仰头上偏时，可通过局部调正推力千斤顶的推进度，向哪个方向偏差，即加大该区组千斤顶的推进度，达到纠偏的目的。
2.4.5掘进中壁后注浆
盾构机配置了两套壁后注浆系统，一套用于常规的壁后填充注浆，另一套用于快速控制变形为目点二次补充注浆，如环向封堵、管片姿态控制。
2.4.5.1同步注浆
同步注浆采用手动控制方式。
管片注浆是控制地表沉降的关键所在。
良好的浆液性能体现在以下几个方面：
①浆液充填性好；②浆液和易性好；③浆液初凝时间适当，早期强度高，浆液硬化后体积收缩率小；④浆液稠度合适，以不被地下水过度稀释为宜。
（1）注浆材料
采用水泥砂浆作为同步注浆材料，该浆材具有结石率高、结石体强度高、耐久性好和能防止地下水浸析的特点。
（2）浆液配比及主要物理力学指标
本工程同步注浆拟采用表6同步注浆材料配比表所示的配比，在施工中，根据地层条件、地下水情况及周边条件等，通过现场试验优化确定。
同步注浆浆液的主要物理力学性能应满足下列指标：
表6同步注浆材料配比表
水泥
粉煤灰
砂
膨润土
水
初凝时间
7d强度（MPa）
压注效果
120
440
780
40
490
6～7h
＞2
不常堵管
（3）同步注浆主要技术参数
1）注浆压力
为保证达到对环向空隙的有效充填，同时又能确保管片结构不因注浆产生变形和损坏，根据计算和经验，注浆压力取值为0.3～0.5MPa。
2）注浆量
根据经验公式计算和施工经验，注浆量取环形间隙理论体积的1.3～2.5倍，环间间隙为3.14×（6.312-62）×1.5/4=4.5m3，则每环（1.5m）注浆量Q=5.85～11.25m3。
3）注浆速度
同步注浆速度应与掘进速度相匹配，按盾构完成一环1.5m掘进的时间内完成当环注浆量来确定其平均注浆速度。
4）注浆结束标准
采用注浆压力和注浆量双指标控制标准，即当注浆压力达到设定值，注浆量达到设计值的85%以上时，即可认为达到了质量要求。
（4）同步注浆施工工艺
同步注浆与盾构掘进同时进行，通过同步注浆系统及盾尾的内置注浆管，见图7同步注浆系统示意图，在盾构向前推进盾尾空隙形成的同时进行，采用双泵四管路（四注入点）对称同时注浆。
注浆可根据需要采用自动控制或手动控制方式：
自动控制方式即预先设定注浆压力，由控制程序自动调整注浆速度，当注浆压力达到设定值时，自行停止注浆；手动控制方式则由人工根据掘进情况随时调整注浆流量、速度、压力。
图7同步注浆系统示意图
1）设备
搅拌站：
洞外施工场地设砂浆搅拌站一座，搅拌能力25m3/h。
运输系统：
砂浆罐车（6m3），带有自搅拌功能和砂浆输送泵，随编组列车一起运输。
同步注浆系统：
配备SWINGKSP12液压注浆泵2台（盾构机上已配置），注浆能力2×12m3/h，4个盾尾注入管口及其配套管路。
2）工艺流程
见图8同步注浆工艺流程框图。
图8同步注浆工艺流程框图
3）注浆效果检查
注浆效果检查主要采用分析法，即根据P-Q-t曲线，结合掘进速度及衬砌、地表与周围建筑物变形量测结果进行综合分析判断，必要时采用无损探测法进行效果检查，当注浆效果不能满足要求时，要及时进行二次补强注浆。
（5）防堵管措施
1）不断根据地质情况优化浆液配合比；
2）紧凑安排工序，缩短浆液运输时间，避免管路沉积堵塞；
3）注浆结束，及时冲洗管路（用泵注入膨润土冲刷注浆管）。
2.4
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