转炉炼钢题库.docx

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转炉炼钢题库

1转炉炼钢用原材料有哪些？

炼钢用原材料分为主原料、辅原料和各种铁合金。

氧气顶吹转炉炼钢用主原料为铁水和废钢（生铁块）。

炼钢用辅原料通常指造渣剂（石灰、萤石、白云石、合成造渣剂）、冷却剂（铁矿石、氧化铁皮、烧结矿、球团矿）、增碳剂以及氧气、氮气、氩气等。

炼钢常用铁合金有锰铁、硅铁、硅锰合金、硅钙合金、金属铝等。

2为什么要用精料?

原材料是炼钢的物质基础，原材料质量的好坏对炼钢工艺和钢的质量有直接影响。

国内外大量生产实践证明，采用精料以及原料标准化，是实现冶炼过程自动化、改善各项技术经济指标、提高经济效益的重要途径。

根据所炼钢种、操作工艺及装备水平合理地选用和搭配原材料可达到低费用投入，高质量产出的目的。

3炼钢对铁水有什么要求？

铁水是转炉炼钢的基本原料。

铁水的成分和温度是否适当和稳定，对简化和稳定转炉操作并获得良好的技术经济指标十分重要。

①温度应努力保证兑入转炉的铁水温度高（1200-1300℃）而且稳定。

②硅铁水含硅量以0.5-0.8%为宜。

③锰对顶吹转炉用铁水的合理含锰量存在着不同的观点。

④磷铁水含磷量≤0.2%为宜。

⑤硫对于吹炼低硫钢的铁水，要求硫含量＜0.015%甚至更低。

4炼钢对氧化剂有什么要求

炼钢使用的氧化剂主要有氧气、铁矿石、氧化铁皮等。

①氧气一般要求氧气的纯度大于99.6%，冶炼含氮量低的钢种时，应大于99.9%。

氧气的使用压力一般为0.6-1.2MPa，考虑到输氧过程中的压力损失，一般将氧气加压至2.5-3.0MPa。

②铁矿石、氧化铁皮作为氧化剂的铁矿石，要求含铁量高，ｗ（Fe）≥56%

，ｗ（SiO2）≤10%，ｗ（S）≤0.2%。

对氧化铁皮的要求是ｗ（Fe）＞70%，其他杂志含量均低于3.0%。

粒度不大于10mm，使用前必须烘烤。

5炼钢对冷却剂有什么要求

a）富铁矿、团矿、烧结矿、球团矿、氧化铁皮

要求是：

铁含量高，SiO2和S的含量少，成分和块度稳定，干燥。

b）石灰石

在缺乏废钢和富铁矿等冷却剂的转炉钢厂，可以使用石灰石。

6转炉一炉钢的冶炼过程是怎么进行的

大致可以分为三个阶段：

a）吹炼前期——硅锰氧化期

b）吹炼中期——碳氧化期

c）吹炼末期——终点控制

7转炉炼钢用废钢的来源有哪些？

废钢的来源有自产废钢和外购废钢，自产废钢是指企业口生产过程中产生的废钢或回收的废旧设备、铸件等，外购废钢勇从国内或国外购买的废钢。

8对废钢的要求是什么?

（1）废钢的外形尺寸和块度应保证能从炉口顺利加入转炉。

废钢单重不能过重，以便减轻对炉衬的冲击，同时在吹炼期必须全部熔化。

（2）废钢中不得混有铁合金。

严禁混入铜、锌、铅、锡等有色金属和橡胶，不得混有封闭器皿、爆炸物和易燃易爆品以及有毒物品。

废钢的硫、磷含量均不得大于0.050％。

（3）废钢应清洁干燥，不得混有泥砂、水泥、耐火材料、油物、珐琅等，不能带水。

（4）不同性质的废钢分类存放，以免混杂，如低硫废钢、超低硫废钢、普通类废钢等。

合金废钢要单独存放，以免造成冶炼困难，产生熔炼废品或造成贵重合金元素的浪费。

9转炉炼钢对铁合金有哪些要求，常用铁合金的主要成分是怎样的?

转炉炼钢对铁合金的主要要求是：

（1）铁合金块度应合适，为10～50mm；精炼用合金块度为10～30mm，成分和数量要准确。

（2）在保证钢质量的前提下，选用价格便宜的铁合金，以降低钢的成本。

（3）铁合金应保持干燥、干净。

（4）铁合金成分应符合技术标准规定，以避免炼钢操作失误。

如硅铁中的铝、钙含量，沸腾钢脱氧用锰铁的硅含量，都直接影响钢水的脱氧程度。

转炉脱氧合金化常用的铁合金有Fe-Mn、Fe-Si、Mn-Si合金、Ca-Si合金、铝、Fe-A1、Ba-Ca-Si合金、Ba-AI-Si合金等。

10转炉炼钢对石灰有什么要求？

石灰是炼钢主要造渣材料，具有脱P，脱S能力，用量也最多。

其质量好坏对吹炼工艺，产品质量和炉衬寿命等有着重要影响。

因此，要求石灰CaO含量要高，SiO2含量和S含量要低，石灰的生过烧率要低，活性度要高，并且要有适当的块度，此外，石灰还应保证清洁、干燥和新鲜。

SiO2会降低石灰中有效CaO含量，降低CaO的有效脱硫能力。

石灰中杂质越多越降低它的使用效率，增加渣量，恶化转炉技术经济指标。

石灰的生烧率过高，说明石灰没有烧透，加入熔池后必然继续完成焙烧过程，这样势必吸收熔池热量，延长成渣时间；若过烧率高，说明石灰死烧，气孔率低，成渣速度也很慢。

石灰的渣化速度是转炉炼钢过程成渣速度的关键，所以对炼钢用石灰的活性度也要提出要求。

石灰的活性度（水活性）是石灰反应能力的标志，也是衡量石灰质量的重要参数。

此外，石灰极易水化潮解，生成Ca（OH）2，要尽量使用新焙烧的石灰。

同时对石灰的贮存时间应加以限制，一般不得超过2天。

块度过大，熔解慢，影响成渣速度，过小的石灰颗粒易被炉气带走，造成浪费。

一般以块度为5～50mm或5～30mm为宜，大于上限、小于下限的比例各不大于10％。

贮存和运输时必须防雨防潮。

11什么是活性石灰，活性石灰有哪些特点，使用活性石灰有什么好处?

通常把在1050～1150℃温度下，在回转窑或新型竖窑（套筒窑）内焙烧的石灰，即其有高反应能力的体积密度小、气孔率高、比表面积大、晶粒细小的优质石灰叫活性石灰，也称软烧石灰。

活性石灰的水活性度大于310mL，体积密度小，约为1.7～2.0g/cm3，气孔率高达40％以上，比表面积为0.5～1.3g/cm3；晶粒细小，熔解速度快，反应能力强。

使用活性石灰能减少石灰、萤石消耗量和转炉渣量，有利于提高脱硫、脱磷效果，减少转炉热损失和对炉衬的蚀损，在石灰表面也很难形成致密的硅酸二钙硬壳有利于加速石灰的渣化。

12转炉用萤石起什么作用，对萤石有什么要求?

萤石是助熔剂，其主要成分是CaF2。

纯CaF2的熔点为1418℃，萤石中还含有SiO2和S等成分，因此熔点在930℃左右；加入炉内后使CaO和石灰高熔点的2CaO•Si02外壳的熔点降低，生成低熔点化合物3CaO•CaF2•2SiO2（熔点为1362℃），也可以与MgO生成低熔点化合物（1350℃），从而改善炉渣的流动性。

萤石助熔作用快、时间短。

但过多使用萤石会形成严重的泡沫渣，导致喷溅，同时也加剧对炉衬的侵蚀，并污染环境,因此应严格控制吨钢萤石加入量。

13炼钢的基本任务是什么?

（1）去除杂质，一般是指去除钢中硫、磷、氧、氢、氮和夹杂物。

（2）为保证钢的各种物理、化学性能，应将钢的成分调整到规定的范围之内。

（3）调整钢液温度。

还应指出，在完成炼钢基本任务的同时，也应注意维护炉体，提高炉子寿命，全面完成炼钢的各项技术经济指标。

炼钢的基本任务也可以归纳为“四脱”（脱碳、氧、磷和硫）、“二去”（去气和去夹杂）、“二调整”（调整成分和温度）。

采用的主要技术手段为：

供氧、造渣、升温、加脱氧剂和合金。

14转炉炼钢常用哪些冷却剂?

氧气顶吹转炉炼钢过程的热量有富余，因而根据热平衡计算需加入适量的冷却剂，以准确地命中终点温度。

氧气顶吹转炉用冷却剂有废钢、生铁块、铁矿石、氧化铁皮、球团矿、烧结矿、石灰石和生白云石等，其中主要为废钢、铁矿石。

上述冷却剂的冷却效应从大到小排列顺序为：

铁矿石、氧化铁皮、球团矿、烧结矿、石灰石和生白云石、废钢、生铁块。

15什么是铁水预处理?

铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉之前，为脱硫或脱硅、脱磷而进行的处理过程。

除上述普通铁水预处理外还有特殊铁水预处理，如针对铁水含有特殊元素提纯精炼或资源综合利用而进行的提钒、提铌、提钨等预处理技术。

16在炼钢生产中采用铁水预脱硫技术的必要性是什么?

（1）用户对钢的品种和质量要求提高，连铸技术的发展也要求钢中硫含量低（硫含量高容易使连铸坯产生裂纹）。

铁水脱硫可满足冶炼低硫钢和超低硫钢种的要求。

（2）转炉炼钢整个过程是氧化气氛，脱硫效率仅为30％～40％；而铁水中的碳硅等元素氧含量低，提高了铁水中硫的活度系数，故铁水脱硫效率高；铁水脱硫费用低于高炉、转炉和炉外精炼的脱硫费用。

（3）减轻高炉脱硫负担后，能实现低碱度、小渣量操作，有利于冶炼低硅生铁，使高炉稳定、顺行，可保证向炼钢供应精料。

（4）有效地提高钢铁企业铁、钢、材的综合经济效益。

17硫、磷对刚才的危害是什么？

硫在钢中以FeS的形式存在，FeS的熔点为1193℃，Fe与FeS组成的共晶体的熔点只有985℃。

当钢中的硫含量超过0.020％时，在1150～1200℃的热加工过程中，钢受压时造成开裂，称为热脆现象。

一般情况下，磷是钢中有害元素之一。

通常，磷使钢的韧性降低，可略微增加钢的强度。

[P]的突出危害是产生“冷脆”，在低温下，[P]越高，冲击性能降低就越大

18氧气射流与熔池的相互作用的规律是怎样的?

超音速氧流其动能与速度的平方成正比，具有很高的动能。

当氧流与熔池相互作用时，产生如下效果：

（1）形成冲击区。

氧流对熔池液面有很高的冲击能量，在金属液面形成一个凹坑，即具有一定冲击深度和冲击面积的冲击区。

（2）形成三相乳化液。

氧流与冲击炉液面相互破碎并乳化，形成气、渣、金属三相乳化液。

（3）部分氧流形成反射流股。

19氧气顶吹转炉的传氧载体有哪些?

氧气顶吹转炉内存在着直接传氧与间接传氧两种途径。

直接传氧是氧气被钢液直接吸收，其反应过程是：

[Fe]+1/2｛O2｝=[FeO]，[FeO]=[Fe]+[O]；间接传氧是氧气通过熔渣传人金属液中，其反应式为（FeO）=[FeO]、[FeO]=[Pe]十[O]。

氧气顶吹转炉传氧以间接传氧为主。

氧气顶吹转炉的传氧载体有以下几种。

（1）金属液滴传氧。

氧流与金属熔池相互作用，形成许多金属小液滴。

被氧化形成带有富氧薄膜的金属液滴，大部分又返回熔池成为氧的主要传递者；熔池中的金属几乎都经历液滴形式，有的甚至多次经历液滴形式，金属液滴比表面积大，反应速度很快。

（2）乳化液传氧。

氧流与熔池相互作用，形成气—渣—金属的三相乳化液，极大地增加了接触界面，加快了传氧过程。

（3）熔渣传氧。

熔池表面的金属液被大量氧化，而形成高氧化铁熔渣，这样的熔渣是传氧的良好载体。

（4）铁矿石传氧。

铁矿石的主要成分是Fe2O3、Fe3O4，在炉内分解并吸收热量，也是熔池氧的传递者。

顶吹转炉的传氧主要靠金属液滴和乳化液进行，所以冶炼速度快，周期短。

20什么是硬吹，什么是软吹?

硬吹是指枪位低或氧压高的吹炼模式。

当采用硬吹时，氧气流股对熔池的冲击力大，形成的冲击深度较深，冲击面积相对较小，因而产生的金属液滴和氧气泡的数量也多，气—熔渣—金属乳化充分，炉内的化学反应速度快，特别是脱碳速度加快，大量的CO气泡排出，熔池搅动强烈，熔渣的TFe含量较低。

软吹是指枪位较高或氧压较低的吹炼模式。

在软吹时，氧气流股对熔池的冲击力减小，冲击深度变浅，冲击面积加大，反射流股的数量增多，对于熔池液面搅动有所增强，脱碳速度缓慢，因而对熔池内部的搅动相应减弱，熔渣中的TFe含量有所增加。

软吹和硬吹都是相对的。

21在炼钢过程中碳氧反应的作用是什么?

炼钢过程中碳氧反应不仅完成脱碳任务，还有以下作用：

（1）加大钢—渣界面，加速物理化学反应的进行。

（2）搅动熔池，均匀成分和温度。

（3）有利于非金属夹杂的上浮和有害气体的排出。

（4）有利于熔渣的形成。

（5）放热升温。

（6）爆发性的碳氧反应会造成喷溅。

22转炉炉膛内氧气射流的特性?

氧射流射入转炉炉膛内，是具有化学反应的逆向流中非等温超音速湍流射流运动，与自由射流有很大差异。

所谓逆向流是指在顶吹氧气转炉炉膛内，以CO为主的高温炉气向上运动。

氧射流逆炉气运动方向向下运动。

对于这种射流射入运动着的流体介质中的运动情况，叫作具有逆向流的射流运动。

由于高温炉气的作用，使氧射流衰减加速。

当然在吹炼的不同时期和不同部位它的影响是不同的。

在强烈脱碳的吹炼中期以及一次反应区的位置影响最大。

所谓湍流射流运动，是由于氧气射流流出后，边界上气体微团的速度比周围介质所具有的速度大，在边界上存在速度差而形成旋涡，呈现不规则的运动。

同时还将从周围抽吸烟尘、金属滴和渣滴等比重很大的质点，使射流的速度降低，扩张角减小。

有时还会受到熔池中喷溅出来的金属和炉渣的冲击。

此外由于射流在出口之前受到扰动等原因，导致射流流股内也存在着不规则的湍流。

因此，射流通常都具有湍流的属性，称之为湍流射流。

23炉冶炼过程中脱碳速度的变化规律及原因?

实际顶吹氧气转炉炉内脱碳反应速度的变化将炼钢过程分为前、中、后三个阶断。

前期（I期）因钢水中的硅含量很高，而钢水温度较低，所以以硅的氧化为主，而脱碳反应受到抑制。

硅的氧化速度由快变慢，而脱碳速度由慢到快，最后达到最大值。

中期（I期）钢水温度上升，钢水中的碳以极大速度转移到点火区，供给的氧气几乎100%消耗于脱碳，因此脱碳速度始终保持最高水平，几乎为定值。

此时钢水中的溶解氧降低到最低水平。

此期脱碳速度几乎只决定于供氧强度。

后期（Ⅲ期）脱碳反应继续进行，但钢水中的碳的浓度已很低，脱碳速度随着钢中碳含量的减少不断下降。

24响脱磷的因素有哪些?

根据平衡移动的原理，从脱磷反应式可以看出，只有提高（FeO）和（CaO）的浓度，降低（4CaO•P2O5）浓度，反应才向正反应方向进行，终点[P]含量才会降低。

因此，高碱度、高氧化铁含量的熔渣，有利于脱磷，这两者缺一不可。

增加渣中FeO含量，可加速石灰的渣化和改善熔渣的流动性，有利于脱磷反应。

提高碱度可增加（CaO）的有效浓度，有利于提高脱磷效率；但碱度并非越高越好，加入过多的石灰，渣化不好，影响熔渣的流动性，对脱磷反而不利。

脱磷反应是强放热反应，因而炉温过高，反应则向逆反应方向进行，钢中磷含量不仅不能降低，反而会产生回磷；炉温过低，不利于石灰的渣化，并影响熔渣流动性，也阻碍脱磷反应的进行。

若原料中磷含量高，最好是采用炉外脱磷处理；也可采用双渣操作，或适当的加大渣量，这样就相对降低了4（CaO•P2O5）浓度，利于反应继续向正反应方向进行，对脱磷有利。

脱磷是钢—渣界面反应，因此具有良好流动性的熔渣，进行充分的熔池搅动，会加速脱磷反应，提高脱磷效率。

当前采用溅渣护炉技术，渣中MgO含量较高，要注意调整好熔渣流动性，否则对脱磷也有影响。

总之，脱磷的条件是：

高碱度、高氧化铁含量、良好流动性的熔渣；充分的熔池搅动；适当的温度和大渣量。

25装入量对转炉冶炼的影响?

对于顶吹氧气转炉炼钢，应该十分重视合理的金属装入量。

装入量过大，则炉容比（V/T，m3/t）相对减小，吹炼过程中喷溅增加，因而迫使供氧强度降低，熔池搅拌不好，造渣困难，炉衬寿命降低等。

装入量过小，熔池深度变浅，炉底易被氧气射流冲击而过早损坏，甚至造成漏钢。

同时降低了炉子的生产能力。

26生产中应用的装入制度有哪几种类型，各有什么特点？

氧气顶吹转炉的装入制度有：

定量装入制度、分阶段定量装入制度和定深装入制度。

其中定深装入制度是每炉装入量均使熔池深度保持不变，由于生产组织的制约，实际上难以实现。

（1）定量装入制度。

在整个炉役期间，每炉的装入量保持不变。

这种装入制度的优点是：

发挥了设备的最大潜力，生产组织、操作稳定，有利于实现过程自动控制。

但炉役前期熔池深、后期熔池变浅，只适合大、中型转炉。

国内外大型转炉已广泛采用定量装入制度。

（2）分阶段定量装入制度。

在一个炉役期间，按炉膛扩大的程度划分为几个阶段，每个阶段为定量装入。

这样既大体上保持了整个炉役中具有比较合适的炉容比和熔池深度，又保持了各个阶段中装入量的相对稳定；既能增加装入量，又便于组织生产。

这是适应性较强的一种装入制度。

我国各中、小型转炉普遍采用这种装入制度。

27供氧制度包括哪些内容，它有什么重要性?

供氧制度的主要内容包括确定合理的喷头结构、供氧强度、氧压和枪位控制。

氧气顶吹转炉炼钢的供氧制度是使氧气射流最合理地供给熔池，创造良好的物理化学反应条件。

它是控制整个吹炼过程的中心环节，直接影响吹炼效果和钢的质量。

供氧是保证杂质去除速度、熔池升温速度、造渣速度、控制喷溅和去除钢中气体与夹杂物的关键操作。

此外，它还关系终点碳和温度的控制以及炉衬寿命；对转炉强化冶炼、扩大钢的品种和提高质量也有重要影响。

28什么是氧气流量，确定氧气流量的依据是什么?

氧气流量（Q）是指在单位时间（t）内向熔池供氧的数量（体积）V，常用标准状态下体积（标态）量度，其单位是m3/min或m3/h。

氧气流量是根据吹炼每吨金属料所需要的氧气量、金属装入量、供氧时间等因素确定的。

氧流量过大，就会使化渣、脱碳失去平衡，造成喷溅。

氧流量过小，会延长吹炼时间，降低生产率。

对于一定的原料成分、造渣工艺及供氧制度，应根据冶炼实践总结出氧流量最佳控制范围。

29如何确定每吨金属料的氧气耗量?

吹炼1t金属料所需要的氧气量可以通过计算求出来。

其步骤是：

首先计算出熔池各元素氧化所需氧气量和其他氧耗量，然后再减去铁矿石或氧化铁皮带给熔池的氧量。

30什么是供氧强度?

供氧强度是单位时间内每吨钢的氧耗量。

31氧枪操作的三种主要方式是什么？

我国主要采用什么方式？

氧枪操作方式主要有三种：

恒枪变压、变压变枪、恒压变枪。

目前我国广泛采用的是恒压变枪操作，即在吹炼一炉钢中氧压不变。

但随着炉龄增长、熔池体积变大，装入量增多，应适当提高供氧压力，做到分期定压操作，以便使不同装入量时供氧强度大致相同，吹炼时间相差不大，使生产管理稳定，并可增加产量。

32冶炼一炉钢过程中枪位的变化情况是什么规律？

须根据冶炼各期不同的炉渣成分，特别是渣中Σ（FeO）含量、金属成分、熔池温度的变化规律以及喷溅大小进行控制。

一般冶炼前期采用较高枪位操作。

使渣中Σ（FeO）含量稳定在25～30％的水平，促使石灰熔化，尽快形成具有一定碱度的炉渣、增大前期脱磷和脱硫率，并避免前期酸性渣侵蚀炉衬。

待石灰化完后，应适当降低枪位，使渣中Σ（FeO）适当降低，以免在熔池温度上升后强烈脱碳时产生严重喷溅。

冶炼中期枪位适中，使渣中Σ（FeO）含量保持在10～16％的范围内，避免强烈脱碳后造成炉渣中Σ（FeO）含量过低，从而使炉渣变粘所产生的炉渣返干和金属喷溅现象，这有利于磷、硫的继续去除。

冶炼后期一搬在过程化渣不太好或中期炉渣返干较严重时，应适当提枪化渣，以提高渣中Σ（FeO）的含量及调整炉渣的流动性，继续去除磷和硫。

而接近终点时再适当降枪，以加强熔池搅拌，均匀熔池温度和成分，降低终渣Σ（FeO）的含量，提高金属和合金收得率并减轻对炉衬的侵蚀。

33造渣制度包括哪些内容?

造渣制度是确定合适的造渣方法、渣料的种类、渣料的加入数量和时间以及加速成渣的措施。

34什么是单渣操作，它有什么特点？

单渣操作就是在吹炼过程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣，直到吹炼终点出钢。

入炉铁水Si、P、S含量较低，或者钢种对P、S要求不太严格，以及冶炼低碳钢时，均可以采用单渣操作。

采用单渣操作，工艺比较简单，吹炼时间短，劳动条件好，易于实现自动控制。

单渣操作一般脱磷效率在90％左右，脱硫效率约为30％～40％。

35什么是双渣操作，它有什么特点？

在吹炼中途倒出或扒除约1/2～2/3炉渣，然后加入渣料重新造渣为双渣操作。

根据铁水成分和所炼钢种的要求，也可以多次倒渣造新渣。

在铁水磷含量高且吹炼高碳钢、铁水硅含量高，为防止喷溅，或者在吹炼低锰钢种时，为防止回锰等均可采用双渣操作。

但当前有的转炉终点不能—次拉碳，多次倒炉并添加渣料补吹，这也是一种变相的双渣操作；这对钢的质量、材料捎耗以及炉衬都十分不利。

双渣操作脱磷效率可达95％以上，脱硫效率约60％左右。

双渣操作会延长吹炼时间，增加热量损失，降低金属收得率，也不利于过程自动控制，恶化劳动条件。

对炼钢用铁水最好采用预处理进行三脱。

36什么是留渣操作，它有什么特点?

留渣操作就是将上炉终渣的一部分留给下炉使用。

终点熔渣的碱度高，温度高，并且有一定（TFe）含量，留到下一炉，有利于初期渣尽早形成，并且能提高前期去除P、S的效率，有利于保护炉衬，节省石灰用量。

采用留渣操作时，在兑铁水前首先要加石灰或者先加废钢稠化冷凝熔渣，当炉内无液体渣时方可兑入铁水，以避免引发喷溅。

37渣量的大小对冶炼有哪些影响?

大渣量操作对冶炼的影响如下：

（1）能适当地提高脱磷、脱硫效率；

（2）加大了渣料消耗量；

（3）容易造成喷溅，并增加热损失和铁损；

（4）加剧对炉衬的冲刷蚀损，降低炉龄。

所以在保证最大限度地去除磷、硫条件下，渣量越少越好。

38渣料的加入批量和时间应怎样考虑，为什么?

渣料的加入批量和时间对成渣速度有直接的影响。

若在开吹时将渣料全部一次加入炉内，必然导致熔池温度偏低，熔渣不易形成，并且还会抑制碳的氧化。

所以单渣操作时，渣料一般都是分两批加入。

第一批渣料是总量的一半或一半以上，其余的第二批加入。

如果需要调整熔渣或炉温，才有所谓第三批渣料。

在正常情况下，第一批渣料是在开吹的同时加入。

第二批渣料的加入时间是在Si、Mn氧化基本结束，第一批渣料基本化好，碳焰初起时加入。

39转炉炼钢造渣为什么要少加、不加萤石或使用萤石代用品?

萤石作为助熔剂的优点是化渣快，效果明显。

但用量过多，对炉衬有侵蚀作用，对环境也有污染，有时容易形成严重泡沫渣而引起喷溅。

另外，萤石是贵重资源，所以要尽量少用或不用。

铁矿石、烧结矿、OG泥烧结矿都可代替萤石。

由于它们又是冷却剂，加入量要根据熔池温度而定。

有条件的也可采用贫锰矿石作助熔剂。

40石灰渣化的机理是怎样的?

石灰在炉内渣化过程是通过试验及对未熔透石灰块的成分分析了解的。

开吹后，各元素的氧化产物FeO、SiO2、MnO、Fe2O3等形成了熔渣。

加入的石灰块就浸泡在初期渣中，被这些氧化物包围着。

这些氧化物从石灰表面向其内部渗透，并与CaO发生化学反应，生成一些低熔点的矿物，引起了石灰表面的渣化。

这些反应不仅在石灰块的外表面进行着，而且也在石灰气孔的内表面进行声。

石灰就是这样逐渐被渣化的。

41吹炼过程中加速石灰渣化的途径有哪些?

根据石灰渣化的机理分析，加快石灰渣化的途径有：

（1）改进石灰质量，采用软烧活性石灰。

这种石灰气孔率高，比表面积大，可以加快石灰的渣化。

（2）适当改变助熔剂的成分。

增加MnO、CaF2和少量的MgO含量，都有利于石灰的渣化。

（3）提高开吹温度，石灰在初期渣中渣化速度也会加快。

以废钢为冷却剂时，是在开吹前加入，前期炉温提高较慢。

如果是用铁矿石为冷却剂，它可以分批加入，有利于前期炉温的提高，也有助于前期成渣。

（4）控制合适的枪位既能促进石灰的渣化，又可避免发生喷溅，还可在碳的激烈氧化期熔渣不返干。

（5）采用合成渣可以促进熔渣的快速形成。

42泡沫渣是怎样形成的，它对吹炼有什么影响，如何控制泡沫渣?

在吹炼过程中，由于氧流与熔池的相互作用，形成了气—熔渣—金属液密切混合的三相乳化液。

分散在炉渣中的小气泡的总体积，往往超过熔渣本身的体积。

熔渣成为薄膜，将气泡包住并使其隔开，引起熔渣发泡膨胀，形成泡沫渣。

正常泡沫渣的厚度经常在1～2m乃至3m。

由于炉内的乳化现象，大大发展了气—熔渣—金属液的界面，加快了炉内化学反应速度。

从而达到了良好的吹炼效果。

倘若控制不当，严重的泡沫渣也会导致事故。

在吹炼初期，炉渣碱度低，并含有一定量的FeO、SiO2、P2O5等成分，主要是这些表面活性物质稳定了气泡。

在吹炼中期，碳激烈氧化产生大量的CO气体，由于炉渣碱度提高，形成了硅酸盐及磷酸盐等高熔点矿物，表面活性物质减少，稳定气泡主要是固体悬浮微粒。

此时如果能控制得当，避免或减轻熔渣返干现象，就能得到合适的泡沫渣。

在吹炼后期，脱碳速度降低，只要熔