袁家河大桥施工组织设计.docx
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袁家河大桥施工组织设计
桥梁单位工程施工组织设计
（袁家河大桥）
第一章编制说明
1.1编制依据
（1）新建蒙西至华中地区铁路煤运通道土建工程招标文件（蒙西华中铁路股份有限公司，2015年6月）。
（2）新建蒙西至华中地区铁路煤运通道工程《项目管理规定》（蒙西华中铁路股份有限公司，2015年6月）
（3）新建蒙西至华中地区铁路煤运通道土建工程MHTJ-9标段施工图纸（铁道第三勘察设计院集团有限公司，2014年11月）。
（4）新建蒙西至华中地区铁路煤运通道土建工程MHTJ-9标段招标文件答遗书。
（5）我单位施工作业队伍、技术装备能力及施工实践经验。
（6）国家、铁路行业现行设计、施工规范及验收标准及业主管理相关文件。
（7）本工程所涉及的国家和地方有关政策和法规，特别是环境保护、水土保持方面的政策和法规。
1.2编制范围
本施工组织设计主要针对袁家河大桥施工编制。
1.3设计概况
袁家河大桥全桥位于曲线上；浩方台里程DK430+686.16，三方台里程DK431+116.04，中心里程DK430+901.60，桥长429.88m。
桥台采用双线T形桥台，桥台基础采用钻孔灌注桩，1～10号桥墩采用双线圆端形实体桥墩，11～12号桥墩采用双线单圆柱桥墩，7～8号墩基础采用挖井基础，其他基础采用钻孔灌注桩基础，上部结构采用1-24m、12-32m双线简支T梁。
第二章工程概况
2.1桥梁概况
袁家河大桥（中心里程DK430+901.60）位于宜川县交里乡壶党路上，桥梁从道路上方跨越，两次跨越袁家河河流，具体地理位置见图2-01。
图1-01袁家河大桥平面位置图
2.2主要技术标准
（1）铁路等级：
国家Ⅰ级。
（2）设计行车速度：
120km/h。
（3）正线数目：
双线。
（4）双线线间距：
4.0m。
（5）最小曲线半径：
一般1200m、困难800m
（6）限制坡度：
下行：
6‰，上行：
13‰
（7）设计荷载:
中-活载（2005）ZH活载，Z=1.2。
（8）牵引种类：
电力。
（9）机车类型：
HXD系列。
（10）牵引质量：
10000t，部分5000t。
（11）到发线有效长度：
1700m。
（12）轨道标准：
铺设无缝线路，钢轨60kg/m。
2.3主要工程项目及数量
袁家河中桥主要工程项目及数量见表2.01。
表2.01袁家河大桥主要工程项目及数量
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
钻孔灌注桩
m
1614.6
φ1m
2
承台混凝土
m³
176.4
C30
m³
918.4
C35
m³
395.56
C40
3
承台钢筋
t
41.526
HRB400
4
挖井基础
m³
475
C35
5
挖井基础钢筋
t
1.603
HRB400
6
实体墩
m³
1225.08
C35
m³
129.76
C40
7
实体墩钢筋
t
42.656
8
顶帽及托盘
m³
859.26
C35
9
顶帽及托盘钢筋
t
59.078
2.4征地拆迁数量及类别
袁家河大桥附属临时征地0.298亩，征地类别主要是玉米地。
第三章建设项目所在地区特征
3.1地形地貌
本标段DK430+686.16至DK449+000为黄土高原残塬区，残塬面窄、短，较为平整，海拔1300m左右，最低处为河谷，高程约820m，残塬周边向塬侵蚀强烈，冲沟发育。
3.2地层岩性
本标段表覆第四系全新统冲积砂质新黄土、砂层及碎石类土、上更新统风积砂质新黄土、冲洪积砂质老黄土、黏质老黄土及砂类土和碎石类土。
下伏三叠系砂岩、泥岩等。
村庄和既有道路处分布少量人工填筑土。
3.3地质构造
桥址区属河谷阶地，地形较平缓，桥跨交川河，常年有水。
勘探深度范围内底层为第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）砂质新黄土、细圆砾土和粗圆砾土，三叠系上统延长组（T3y）砂岩、页岩和粉砂岩。
桥址范围内覆盖新黄土，具有湿陷性。
3.4水文地质
（1）地表水
本标段地表水为交里川河河水，桥梁跨交里川河，河流常年有水，水面宽1-2m，水深0.3m。
（2）地下水
地下水主要为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水，主要受大气降水和地表河流补给，通过蒸发及向下渗流等形式排泄，勘测期间水位埋深1.2—9.4m，水位季节变幅一般2—4m。
（3）环境水侵蚀性
根据水质分析，地表水和地下水对混凝土结构不具侵蚀性。
第四章总体施工组织安排
4.1施工目标
4.1.1质量目标
质量方针：
质量方针：
至精至诚、更优更新。
质量目标：
杜绝工程质量一般及以上事故。
交验工程质量达到国家、行业质量验收标准，符合设计文件和有关技术规范要求；单位工程一次验收合格率100％。
检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%，单位工程一次验收合格率100%，工程质量零缺陷。
4.1.2安全目标
杜绝生产安全特别重大和重大事故；遏制较大生产安全事故；减少一般生产安全事故；杜绝因建设引起的特别重大和重大交通事故；遏制因建设引起的较大交通事故；减少因建设引起的一般交通事故。
4.1.3工期目标
线下工程2016年11月完成。
4.1.4环境保护、水土保持目标
（1）环境保护目标：
坚持“保护优先、预防为主”，环境保护贯穿建设全过程。
建成一流的资源节约型、环境友好型的绿色“重载铁路”。
（2）水土保持目标：
水土保持设施与主体工程“同时设计、同时施工、同时投入使用”，确保无集体投诉事件。
4.1.5文明施工、文物保护目标
（1）文明施工目标：
严格按标准化文明施工，现场合理规划、环境整洁、物流有序、标志醒目、遵纪守法、文明用语、文明施工，营造良好的施工环境，让建设单位满意，争创文明施工样板工程。
（2）文物保护目标：
按照《文物保护法》、设计文件有关要求，将文物保护措施落实到施工全过程，确保文物不被破坏或流失。
4.1.6职业健康安全目标
尘肺等职业病检出率5‰以下，急性中毒发生率4‰以下。
严格遵照职业安全健康管理体系的标准建立本项目职业健康体系，制订实施职业健康等各项制度和措施。
保证员工生活及工作场所干净整洁、施工现场粉尘及有害气体不超过国家规定标准、劳动保护符合有关规定；防止食物中毒、传染病扩散、职业病、地方病发生。
4.2施工组织机构及职责分工
根据蒙华9标施工组织管理模式，一工区成立工区项目部进行管理，袁家河大桥成立桩基施工队与桥梁施工一队，组织机构见图4-01。
图4-01桥梁施工组织机构
4.3队伍部署及任务划分
袁家河大桥施工通过公开招标模式择优选择1家施工队伍，成立桥梁施工一队，主要承担除桩基以外的施工任务，主要任务划分表见4.01。
表4.01任务划分表
序号
队伍名称
班组名称
施工任务
备注
1
桩基施工队
桩基钻孔班组
地表清理、钻机就位、安装护筒、钻孔、清孔、移机
2
钢筋笼加工班组
钢筋二次运输、加工、堆码、半成品保护
3
混凝土作业班组
安装导管、混凝土浇注
4
文明施工班组
场地清理、泥浆管理等
5
桥梁施工一队
钢筋作业班组
钢筋加工、制作、安装、二次运输等
6
模板作业班组
模板制作、安装、固定、拆除等，材料堆码
7
混凝土作业班组
辅助混凝土试验、浇注、振捣、养护
8
文明施工班组
场地清理、泥浆管理等
4.4单位工程开竣工日期及主要进度指标
4.4.1开竣工日期
袁家河大桥工期计划见表4.02。
表4.02袁家河大桥工期计划
任务名称
工期
开始时间
完成时间
钻孔桩（105根，149.5m）
70个工作日
2015年9月15日
2015年11月23日
承台施工12个
72个工作日
2016年4月1日
2016年6月11日
挖井基础，2个
30个工作日
2015年9月15日
2015年10月15日
墩柱施工，12个
60个工作日
2016年5月10日
2016年7月8日
胸墙施工及其他，2个
60个工作日
2016年4月1日
2016年5月30日
合计
292个工作日
2015年9月15日
2016年7月8日
4.4.2主要项目进度指标
钻孔桩进度指标见表4.03，承台进度指标见表4.04，墩柱进度指标见表4.05。
表4.03钻孔桩进度指标（20m以内）
工程内容
工作时间
工程内容
工作时间
钻机就位
0.5d
下导管二次清孔
1d
钻孔、清孔
6.5d
水下混凝土灌注
1d
钢筋笼安装
1d
合计
10d
表4.04承台进度指标
工程内容
工作时间
工程内容
工作时间
基坑开挖
2d
立模绑钢筋
2d
桩头处理、桩检
3d
浇注混凝土
1d
基底清理、碎石垫层
1d
时间合计
9d
表4.05墩柱进度指标（H≤15m）
工程内容
工作时间
工程内容
工作时间
墩身测量放线
0.5d
安装墩身模板
2.5d
承台顶面凿毛
1d
浇筑墩身混凝土
1d
绑扎墩身钢筋
5d
混凝土养生至拆模
3d
时间合计
14d
第五章施工方案
5.1施工准备
（1）施工人员进场并进行三级安全教育，特殊工种必须持证上岗，人员信息在工区办公室、安全部、质量部进行备案。
（2）进场机械设备等级造册，并附出厂合格证及证明材料。
由工区工程部、机设部、安全部、质量部进行联合验收，合格后方可进场施工。
（3）结构用主要材料经过检验检测合格。
5.2施工顺序
桥梁工程施工顺序：
桩基础→承台→墩柱。
5.3施工方法
5.3.1挖井基础
挖井基础基坑为竖直开挖，以机械施工为主，人工辅助成形。
石质地基采用取芯钻机沿轮廓线取芯，中间采用破碎机破碎，钢筋混凝土护壁及时跟进，分节施工，最后进行基础钢筋和混凝土施工。
（1）清理地表
按照放样的开挖轮廓线采用挖掘机进行地表清理，场地平整。
（2）锁扣圈梁
采用全站仪精确放样，土质地层首先施工300×300mm的圈梁，然后采用机械往下开挖，人工配合修整开挖面。
（3）土石方开挖
袁家河大桥中挖井基础最大尺寸为横向10m，纵向5m，土方开挖坚持竖向分层、纵向分段的原则。
横向一次性开挖长度不大于5m，竖向分层1.2m/层开挖，开挖完成后及时进行护壁施工。
（4）护壁施工
护壁采用C30混凝土浇注，厚度100mm，钢筋采用HPB30010钢筋@200mm。
护壁模板采用10mm厚酚醛板+100×100方木+扣件脚手架支撑体系。
混凝土采用车载泵进行两侧水平分层对称浇注，浇注厚度控制在30cm/层。
支撑体系见图5-01。
图5-01护壁支撑体系
5.3.2钻孔桩基础
钻孔灌注桩根据地质状况采用冲击钻机钻孔、泥浆护壁成孔，导管法灌注水下混凝土。
钢筋笼分段制作，汽车吊机安装，纵向接长采用搭接焊接施工。
（1）钻孔施工
1）冲击钻就位
冲击钻利用吊车配合转移就位（也可自行就位），支垫牢固后，现场管理人员应检查钻头冲击中心是否与设计桩中心吻合，否则应进行调整直到满足要求为止。
上述工作完成后应及时接通电路，检查钻机是否能够正常作业。
2）开孔（冲孔）
经技术员及质检员和监理工程师对准备工作检查验收合格后即可开钻。
正式开钻前应先向护筒内灌注泥浆（或直接加入粘土块若覆盖层为粘土也可直接注入清水），采用钻头以小冲程反复冲击造浆。
冲孔时要求孔内水位控制在高于护筒下沿50cm，低于护筒顶30cm以内，同时还应比地下水位高出1.5-2.0m。
避免损坏护筒脚孔壁和泥浆外溢。
初期冲孔阶段应随时检查孔位，务必将冲击中心对准桩孔中心。
开孔深度在3-4m范围内时可不掏碴，以便石碴泥浆尽量挤入孔壁周围空隙加固孔壁。
一般在护筒下3-4m范围内冲孔时，可按下表参数施工：
表5.1冲孔参数
土质
提锤高度（cm）
冲击次数（次/min）
泥浆相对密度
粘土
40-60
20-25
1.4-1.5
砂砺
40-60
20-25
1.5-1.7
3）正式钻进
冲孔到一定深度大于3-4m以上时开始正式钻进，正式钻进时应根据地质情况采取不同的冲击方法和措施，同时根据不同地质情况选择合适的泥浆比重。
一般基岩中冲进时泥浆比重控制在1.3；砂及砂卵石地层泥浆比重控制在1.5。
表层粘土能自行造浆，只需加入适量清水稀释泥浆即可。
钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成。
钻孔作业要分班连续进行，做好整个过程中的钻进记录。
交接班时要交待钻进情况及下一班应注意事项。
要经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，要及时调整。
要经常注意地层变化，在地层变化处捞取样渣保存，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和钻进速度，并认真填写《钻孔桩钻孔检验表》。
（2）钢筋笼施工
1）钢筋笼制作
钢筋半成品宜在加工棚内集中加工，钢筋笼成品报验合格后方可批量加工。
钢筋笼在加工场地分节制作，根据钢筋长度及设计图纸确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。
首先对钢筋笼进行分别编号并标识。
主筋在制作前必须调直，没有局部的弯折。
钢筋笼主筋及加强筋在钢筋加工场内采用搭接焊连接，接头相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%。
为确保钢筋笼加工精度，钢筋笼加工在提前做好的台架上进行钢筋笼制作。
钢筋加工安装质量标准见下表所示。
根据设计要求，声测管埋设经与监理单位、检测单位确定后按其要求埋设。
表5.2钢筋笼制作和安装质量标准
项目
允许偏差
项目
允许偏差
主筋间距（mm）
±10
钢筋笼直径（mm）
±10
箍筋间距（mm）
±20
钢筋笼长度（mm）
±100
主筋与加强筋间采用点焊，加强筋置于主筋两侧，自桩顶往下每隔2m设一道。
钢筋笼自上而下以2m间距设钢筋保护层垫块，保证浇筑桩的保护层厚度。
将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。
钢筋笼加工完毕后后严格执行首件验收制度，合格后方可批量加工。
2）声测管的安设
声测管采用无缝钢管，材料应检测合格并有合格证书，壁厚及外径应满足设计要求；声测管及接头的性能试验应满足设计要求；声测管应顺直，弯曲度不大于5mm/m；声测管两端截面应与其轴线垂直，并应无毛刺；声测管不允许有裂纹、结疤、折叠、分层、搭焊缺陷存在；声测管内应畅通无异物。
声测管的底部应采用设计要求的钢板来保证密封不漏浆；声测管可直接固定在钢筋笼内侧上；固定点的间距一般不超过2m，其中声测管底端和接头部位宜设固定点，对于无钢筋笼的部位用加强筋固定。
固定方式可采用焊接或绑扎，可采用焊接时，应避免烧穿声测管或在管内壁形成焊瘤，影响声测管的通直；钢筋笼放入桩孔时应防止扭曲，每埋设一节均应向声测管内加注清水。
声测管安装完毕后应将上口加盖或加塞闭塞，以免浇灌混凝土时落入异物，致使孔道堵塞；若声测管需截断，宜用切割机切断，切割后应对管口进行打磨消除内外毛刺，不宜以电焊烧断；焊接钢筋时，应避免焊液流溅到声测管管体上或接头上。
桩基声测管施工是桩基检测的关键环节，施工单位应加强自检，驻地办应加大抽检力度，保证桩基声测管的施工质量，对不合格声测管必须清楚出场。
3）进场验收：
钢筋进场后立即通知监理工程师到现场进行见证取样，并送试验室进行试验，在试验室出具该批钢材验收合格证明报告并将相关资料上报监理工程师审核合格同意使用后方能组织工人加工。
4）钢筋笼安装：
①起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，设置2～4个吊点且吊点对称。
②下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂重、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。
③下放过程中若遇到障碍应立即停止，查明原因进行处理，严禁高提猛放和强制下入。
④下放钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后四周固定四根吊杆，防止钢筋笼下沉或浇筑混凝土时上浮。
钢筋笼下放到位定位牢固后应及时清孔，报请监理验收，同时做好混凝土灌注前的各项准备工作。
（3）混凝土浇筑
在混凝土灌注前，必须详细掌握混凝土运输车辆行走路线和混凝土预计灌注数量（提供给混凝土拌和站），尽量缩短自混凝土搅拌至运输到现场的时间，以迅速、不间断为原则，防止混凝土在运输中产生离析，对导管的水密承压试验和接头抗拉试验以及起吊、运输、泥浆排放等各项工作进行全面检查，是否能够充分满足灌注需要。
在进行水密试验及接头抗拉试验前必须通知监理工程师到场进行旁站，要求水密承压试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍。
灌注混凝土时必须提前通知监理工程师对孔桩进行验孔和对整个灌注过程进行旁站监理。
钻孔桩采用C35混凝土。
经现场监理清孔验收合格后组织混凝土灌注。
混凝土要求坍落度为18～22cm，2小时内析出的水分不大于混凝土的1.5%。
浇筑应尽量缩短时间，连续作业，使浇筑工作在首批浇筑的混凝土仍具有塑性的时间内完成。
在进行混凝土施工前，实验室首先对进场材料进行试验，合格后，按批复的配合比进行配料，首先测砂石料含水量，计算施工配合比，根据施工配合比将每盘各材料用量分别输入计量系统，开盘，然后对混凝土拌合物进行检验各项指标符合要求后，才能允许使用。
灌注混凝土施工顺序：
安设导管及漏斗→悬挂隔水塞或滑阀→浇筑首批混凝土（封底）→浇筑混凝土至桩顶→拔出护筒。
首先安设导管，用吊车将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底距离保留30～50cm左右。
导管在使用前及浇筑4～5根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。
浇筑首批混凝土之前在漏斗中放入首批混凝土。
在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管的水，使隔水塞从孔底冒出。
浇筑首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度大于等于1.0m。
首批混凝土浇筑正常后，应连续不断浇筑，浇筑过程中应用重量不小于4kg的测锤探测混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。
直至导管下端埋入混凝土的深度达到4m时，提升导管，然后再继续浇筑。
在浇筑过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，在夜间车辆量较少的时候集中外运，防止污染环境。
灌注混凝土的技术要求：
①首批混凝土浇筑量应保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，浇筑过程中混凝土面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。
混凝土浇筑必须连续，防止断桩。
②随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不超过15分钟。
③在浇筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。
④混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，为此桩身混凝土需超灌0.5～0.8m，待桩身混凝土达到一定强度后，将设计桩顶标高以上部分混凝土用风镐凿除，用无破损声测检验。
⑤浇筑混凝土并做好记录
⑥当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：
a.在孔口固定钢筋笼上端，检测管与钢筋笼进行可靠连接。
b.浇筑混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。
c.当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢浇筑速度。
d.当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。
e.在浇筑将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使浇筑快速进行，在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。
⑦浇筑过程中，如因机械故障、堵塞、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。
⑧混凝土浇筑过程中，应对混凝土进行随机取样测定坍落度、泌水性等指标是否满足规范许可要求，发现问题立即纠正，同时制作试件不得少于3组并按规定进行养护。
检验标准：
混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须进行检查，采用无损检测、逐根检查，严格按公路工程基桩无损检测相关规程办理，争取使所有基桩均达到Ⅰ类桩标准。
钻孔桩成桩质量要求：
混凝土强度必须符合设计要求，桩无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。
钻孔桩成桩允许偏差按JTJ041《公路桥涵施工技术规范》见下表。
表5.3钻孔桩检测质量标准
检测项目
允许偏差
1
孔的中心位置
群桩：
不大于100mm排架桩：
不大于50mm
2
孔径
不小于设计孔径
3
倾斜度
小于1%
4
孔深
不小于设计桩底标高，测锤重量不小于4kg
5
沉淀厚度
设计要求，桩径＞1.5m时，不大于100mm
6
清孔后混凝土灌注前泥浆指标
规范标准为：
相对密度：
1.03-1.10；黏度：
17-20Pa*s；含砂率：
<2%；胶体率：
>98%
7
钢筋骨架倾斜度
±0.5%
8
骨架保护层厚度
±20mm
9
骨架中心平面位置
±20mm
10
骨架顶面高程
±20mm
11
骨架底面高程
±50mm
12
骨架主筋间距
±10mm
13
骨架箍筋间距
0，-20mm
14
钢筋骨架外径
±10mm
5.3.3承台施工
承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土并确保基坑无积水。
基坑挖到设计标高后，凿除桩头，待混凝土达到一定强度后及时进行基桩的超声波无破损检测，报驻地监理工程师批准签证后方可进行承台施工。
桩基检查合格后夯实基础，并用混凝土浇筑立模垫层。
垫层轮廓比承台外轮廓加宽20cm，平台厚度10cm，找平、抹光，并在垫层边缘预埋钢筋头，用以固定模板。
承台采用组合钢模板或木模立模，混凝土拌和站集中拌制，混凝土运输车运输至施工现场，泵送入模，分层连续浇筑成型。
图5-02承台模板示意图
（1）模板工程
1）安装模板前，测量人员对承台四个角点、边线及控制标高进行测定，并在模板安装完成后，对模板进行测量复检，保证模板的边线及垂直度准确无误。
2）模板表面确保平整、光洁，且具有足够的强度、刚度和稳定性。
模板安装前，须首先检查模板质量，不符合质量标准的不得投入使用。
3）模板对缝严密，无漏浆。
模板在现场拼装时，必须严格按照承台模板尺寸拼装成整体；控制好相邻板面之间的拼缝，并在阴阳角处模板连接加设胶条进行密封，以防漏浆。
4）模板支撑须牢固，无松动、位移、跑模现象。
本施工中，模板支撑在基坑周围的基土上，基土必须坚实，且为保证支撑部分具有足够的支撑面积，在其支架的下方垫以木板。
5）模板内不应有积水、杂物等。
浇筑混凝土前，对模板内表面洒水湿润，模板与混凝土的接触面应清理干净。
6）浇筑混凝土前，模板安装须根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》进行验收，确保模板安装的质量。
（2）钢筋工程
1）钢筋的性能必须符合现行国家技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单。
进场后进行进场检验，检验合格后待用。
2）钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，使用前先将表面的油渍、漆皮和锈斑等清除干净。
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。
钢筋调直使用调直机。
3）钢筋安装位置的偏差应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》中的要求。
4）浇筑混凝土前，对钢筋进行自检，自检合格后
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