全钢载重子午胎车间二屋面网架施工方案修改.docx
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全钢载重子午胎车间二屋面网架施工方案修改
方案编号：
全钢载重子午胎车间
（二）屋面网架工程
专项施工方案
批准：
审核：
编制：
贵州邦达耀辉钢结构有限公司
2020年04月
一、工程概况
1.工程概况
工程名称：
全钢载重子午胎车间
（二）网架工程
工程地址：
贵阳市修文县扎佐镇
建设单位：
贵州轮胎股份有限公司
设计单位：
中国化学工业桂林工程有限公司
监理单位：
贵州省建筑设计研究院有限责任公司
总包单位：
贵州建工集团第四建筑工程有限责任公司
钢构分包：
贵州邦达耀辉钢结构有限公司
基本特点：
本工程为贵州轮胎股份有限公司全钢子午胎异地搬迁项目，全钢载重子午胎车间
（二）屋面网架工程。
建设地点：
位于贵阳市北郊，修文县域东部扎佐镇，具体位置详见总平面布置图。
建筑面积：
约97853.99平方米。
本建筑的主体结构类型：
为钢筋混凝土框架柱+网架屋面，局部多层为钢筋混凝土框架结构。
建筑层数：
单层，局部设备夹层。
主体建筑高度为：
18.81米。
建筑物耐火等级：
一级。
屋面防水等级：
Ⅱ级。
建筑抗震设防烈度：
6度，场地类别为：
Ⅱ类，基本地震加速度0.05g。
建筑设计使用年限为50年。
本工程屋盖采用钢网架结构，平面形状为四边形。
网架结构形式：
为螺栓球节点正放四角锥网架，网架矢高2131mm。
支承形式为上弦柱点支承（支座位置详见网架结构施工图中的网架平面布置图）。
屋面网架施工共分3个区域。
一区为：
1-3轴到1-17轴交1-A轴到1-Y轴，共15773平方米，网架总重约447吨，网架最大单跨29米，含钢量约：
28.4kg/m²。
二区为：
2-3轴到2-35轴交2-A轴到2-W轴，共36508平方米，网架总重约1032吨，网架最大单跨29米，含钢量约：
28.3kg/m²。
三区为：
3-1轴到3-27轴交3-A轴到3-V轴，共26867平方米，网架总重约770吨，网架最大单跨30米，含钢量约：
28.6kg/m²（轴线及编号详见网架结构施工图）。
本工程采用第一跨整体吊装起步网架+空中散装的施工方案。
首先，起步网架整体吊装部分，最大面积300㎡，最大跨度30m，最大重量8.58吨。
采用一台120吨吊车整体起吊起步网架。
然后是空中散装，把网架构件根据实际情况合理地分割成各种小拼单元，小拼单元可以两球一杆、由一球三杆、一球四杆或者一球六杆组成，节点图详见后面章节。
根据现场实际情况采用25吨吊车将各小拼单元吊装至相应位置。
而后调整杆件及球的角度，拧紧高强螺栓。
吊装最大重量85.8KN（小于300KN）；网架最大跨度30米（小于60米）；按照“建质办【2018】31号文件”要求属于危险性较大的分部分项工程，需编制专项施工方案。
专项施工方案应当由施工单位技术负责人审核签字、加盖单位公章，并由总监理工程师审查签字、加盖执业印章后方可实施。
2.工程特点
本工程的主要特点为：
网架布置面积较大，分块较多，但网架的结构形式较为简单；
本工程的主要难点为：
总体工程量较大，工期较紧，分项工程内容较多，所以相对各个部位的交叉施工配合要求较高。
3.施工平面布置图
4.施工要求和技术保证条件
（一）材料要求
根据设计文件及规范要求，本工程采用的材料为：
1、杆件:
选用《碳素结构钢》GB700-2006中的Q235B钢，采用高频焊管；
2、螺栓球:
选用《优质碳素结构钢》GB699-1999中的45号钢；
3、高强螺栓:
选用《合金结构钢技术条件》GB3077-1999中的40Cr或20MnTiB，等级要求符合GB1228的10.9S级；
4、封板与锥头:
选用Q235B；
5、套筒:
选用Q235B钢材，截面大于M33选用45号钢锻造；
6、网架支托：
选用Q235B钢材。
7、焊条:
焊接Q235钢选用E43XX系列；焊接Q345B钢选用E50XX系列焊条；
（二）加工技术条件
1.钢材材质必须满足设计要求,并按《钢结构工程施工质量验收规范》的规定进行机械性能试验,合格后方可加工使用。
2.网架结构制作与拼装中的对接焊缝符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001规定的二级质量检验标准；支座处的角焊缝符合三级质量检验标准；支座底板与预埋件的焊缝高度为16mm,肋板与肋板焊接角焊缝高度10mm。
3.网架构件螺栓球,杆件,支座等必须在工厂内制作,并有出厂检验合格纪录,采购的配件必须满足相应标准要求；材料应具有质量证明及验收报告,所有产品的质量应符合《钢网架行业标准》JGJ75.1~75.3-91。
4.支座球体与普通钢的焊接必须采用E50系列焊条。
5.网架各构件加工允许偏差应符合以下规定:
a.杆件制作长度允许偏差:
±1mm。
b.螺栓球螺孔角度允许偏差为30分。
c.螺纹按6H级精度加工。
d.其它按相应规范或标准规定进行检验;
6.网架各受拉杆件不允许对接；受压杆件对接时,焊缝均应进行无损伤检验,且每根杆件只允许有一条对接焊缝；对接杆件总数不应超过杆件总数的20%,并不得集中布置。
7、除锈:
网架制作前钢构件表面应进行喷沙防锈处理,除锈质量达到国标GB8923中S2.5级标准。
8、防腐:
先在钢结构表面均匀喷涂一层环氧富锌油漆作为底层，然后中间层环氧云铁中间漆2遍作为增强层，总漆膜厚度不低于80μm，最后采用防火涂料代替面漆。
9、防火：
网架防火等级为一级，网架耐火极限为1.5小时。
防火涂料采用超薄型或薄型。
10、质量标准：
满足设计文件要求，符合现行国家及地方工程建设相关标准、规范，质量等级。
（三）施工技术要求
1.网架安装前应根据相关条件编制合理的施工方案；
2.土建支撑用混凝土梁柱质量应符合现行国家验收标准,强度要求满足后方可进行网架的安装施工；
3.网架安装应在下部结构轴线、标高及预埋件验收合格后进行；网架各支座标高与最后的土建图纸中的柱顶标高、预埋件构造是否满足网架支座安装要求应在网架加工前及安装时认真核对一次,防止有误；
4.网架施工的每一道工序均应按规范进行检查验收,每一道验收均应做出纪录,并应汇总存档；
5.现场施工焊接必须满足相应规范要求,支座与预埋件间的焊接可先适当点焊固定,在网架安装完成且复核满足规范要求后进行补焊；
6.对在运输及施工过程中遭破坏的构件部位要按原标准在安装完后重新除锈和补刷油漆；
二、编制依据
本方案根据本工程网架施工图及以下规范、行业标准编制：
1.《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；
2.《钢结构设计标准》GB50017-2017；
3.《空间网格结构技术规程》JGJ7-2010；
4.《建筑结构荷载规范》GB50009-2012;
5.《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002；
6.《钢结构焊接规范》GB50661-2011;
7.《钢结构工程施工规范》GB50755-2012;
8.《钢网架螺栓球节点》JG10-2009；
9.《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB/T16939-2016；
10.《碳素结构钢》GB/T700-2006
11.《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-2008;
12.施工组织设计；
13.现场踏勘情况;
14.类似工程的建设经验;
三、施工计划
1.现场施工条件及施工安排
依据工期计划要求及现场实际施工进度情况，在土建结构施工过程中进行钢结构原材料的采购、加工。
土建施工结束后，立即进行钢网架进场和安装。
钢网架安装采用三区同时进行安装（钢网架做好三区同时安装的准备，但可能受到土建施工的影响，三个区施工顺序有所变化），各区顺序为：
一区由1-3轴向1-17轴推进,二区2-3轴向2-35轴推进,三区由3-1轴向3-27轴推进。
2.施工进度计划
详见附表：
《全钢载重子午胎车间
（二）网架工程施工进度计划表》
3.施工设备计划
表4.2-3主要施工设备配置情况表
序号
名称
单位
数量
规格
备注
1
吊车
台
3
120吨
起步架吊装
2
吊车
台
10
25吨
局部散装
3
电焊机
台
10
4
气焊工具
套
2
5
经纬仪
台
2
6
水准仪
台
2
7
跳板
块
60
8
千斤顶
个
10
9
角向磨光砂轮
个
4
10
钢丝绳
米
300
D16
11
钢丝绳
米
300
D12
12
麻棕绳
米
600
D26
揽风绳
13
安全网
㎡
3000
安全防护
14
塑料布
㎡
500
现场覆盖
15
4.材料计划
本工程施工材料的管理实行公司统一计划、统一采购，经公司检验和加工厂加工完成后，转运至施工现场建立的临时储备库房统一管理、统一供应、统一调度。
作业过程不得污染环境，剩余材料及时回收，集中存放，统一处理。
（1）物资管理机构设置
本工程施工现场建立临时储备库房，由专人负责本工程材料供应管理的组织、协调、督导、监察工作。
负责将设备、物资运达工地，实行采购、运输、供应一条龙服务。
（2）材料的采购
实行采购责任制，统一由公司采购部负责。
所采购的物资应满足设计规范及各项施工技术细则的要求，并附有产品合格证明及检验材料；实施采购过程中，严格按照公司《物资采购控制程序》的要求，坚持集中批量，竞（限）价订货的原则，在经过评价的合格分包供方名单中采购，采购中比质量、比价格、比运距，核算综合成本。
（3）材料检验、运输
按照《进货检验和试验程序》，由管库员对入库物资进行数量验证、外观质量及规格的检验、随行文件（合格证、技术证件等）的验证。
严把验收质量关，对不符合要求的材料和设备坚决不接收。
根据所需物资的批量及使用性质，合理配车，及时运送，做到装车牢固坚实，标志确切醒目，运单与实物相符，安全可靠，符合各类物资运送要求，做好物料运送工作。
（4）现场管理
在施工现场建立临时的储备库房。
作业过程不污染环境，剩余料及时回收，集中存放，统一处理；各种包装物回收利用，不随地丢弃，做到工完料尽场地清。
严把物资质量关，杜绝质量事故。
做到物资进场各种质量记录齐全，保存完整，以实现其可追溯性。
严格控制成本，实行定额管理，限额发料，各施工作业队全面推行物耗成本核算，坚决克服物资超耗现象。
（5）主要材料供应计划说明
严格选择供货厂家。
做好材料抽检、试验工作，报监理工程师审批后选定。
根据施工总进度计划，提出材料供应计划，并考虑施工现场的实际情况，确定材料的损耗量，同时列入材料采购计划。
材料的供应提前准备，按月、旬、周落实施工中材料的实际消耗量，从而调整月、旬、周材料供应计划。
进场施工前，调查落实材料供应商的供货能力、材料质量及信誉度，以确保施工过程中的材料供应。
施工现场储备一定数量的材料，以满足材料供应短缺的施工需要。
施工现场还储备一定数量的防汛物资材料，以利防洪的需要。
（6）主体结构材料需用量计划表：
序号
材料名称
单位
计划用量
用途部位
使用时间
1
圆管
吨
1600
网架
同施工进度计划
2
螺栓球
吨
295
网架
同施工进度计划
3
锥头
吨
200
网架
同施工进度计划
4
封板
吨
39
网架
同施工进度计划
5
套筒
吨
93
网架
同施工进度计划
6
螺栓
吨
105
网架
同施工进度计划
7
顶丝
吨
0.5
网架
同施工进度计划
8
钢板
吨
300
网架
同施工进度计划
四、加工工艺及技术措施
本工程主要构件分为杆件、螺栓球及支座等，杆件数量多，种类多，因此必须进行严密的生产组织计划，确保生产及时完成，生产为安装服务。
1.螺栓球制作
1.1螺栓球加工
（1）螺栓球加工工艺流程图
（2）螺栓球加工工艺说明
①球坯锻造:
根据球径大小，选择不同直径的园钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消除内应力。
节点螺栓球选用优质碳素结构钢（GB/T699-99）规定的45号钢。
②螺孔加工
加工基准孔：
把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。
然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。
基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。
基准螺孔径大部分采用M20mm。
加工其它螺孔的平面：
球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。
球坯一次装夹可全部铣加工所有螺孔的平面。
分度头最小刻度为2’，因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度也较高。
同一轴线上两铣平面平行度≤0.1mm（D≤120）和≤0.15mm（D＞120）。
在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节。
螺孔加工：
利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。
从而完成球坯上全部螺孔加工。
按上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于±10，，球平面与螺孔轴线垂直度≤0.25r，螺纹精度要求也相应匹配。
③对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹角精度；螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测。
同时按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识。
④螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔的，完成金加工后，表面进行防锈蚀涂装，所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计指定执行。
⑤漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔，封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入。
⑥完成全部加工工序，并检验合格的螺栓球，装框入成品库待发运。
包装框上要标牌注明：
工程名称、施工划分标段，框中所有球的规格与各规格的数量，加工时间等内容。
（3）螺栓球加工质量控制与检验
足够的加工精度是减少网架安装时产生装配应力的主要措施之一，又是保证空间曲面网架的各向几何尺寸和空间形态符合设计要求的重要前提，更会直接影响螺栓球螺孔与高强度螺栓之间的配合轴向抗拉强度，因此我厂按照企业标准高于国家行业标准要求的原则制定螺栓球节点加工精度标准，并采取措施予以保证：
①螺栓球任意螺孔之间的空间夹角角度误差控制在±15′之内（国家行业标准为±30′）。
具体措施是：
毛坯球不圆度在1.5mm～2.0mm范围内。
用卡钳、游标卡尺检查。
用分度头（最小刻度为2′）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面。
定期检查工装夹具精度，误差控制为±2′。
②螺栓球螺孔端面至球心距离控制在±0.1mm之内（国家行业标准为±0.2mm）。
具体措施是：
毛坯球直径误差控制在-1.0mm～+0.5mm范围内。
用卡钳、游标卡尺检查。
球的圆度误差控制为0.75mm（D≤120）和1.2mm（D＞120）。
用锻模的精度来控制。
采用专用工装，并定期检查工装精度。
③保证螺栓球螺孔的加工精度，使螺纹公差符合国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197-81中6H级精度的规定。
具体措施是：
采用由上海工具厂生产的优质丝攻加工螺纹孔。
每枝丝攻的累计加工使用次数限定为200次，满200次即报废，确保丝攻的自身精度。
④成品球加工精度检验
用标准螺纹规（螺栓塞规）检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度。
用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查5%，且不少于5只。
用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利的同规格的螺栓球600只为一批（不足600只仍为一批计），每批取3只为一组随机抽检，一般检查成品球上的最大螺孔。
2.杆件加工
（1）杆件加工制作工艺流程图
（2）杆件加工工艺说明
①锥头加工：
锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，然后上车床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶及焊缝倒角，加工高强螺栓穿孔及锥头小端平面等。
锥头的材质为Q235B，其抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯性能等力学性能及碳、硫、磷等化学成份，应符合《碳素结构钢》GB700-88的规定。
锥头材料等级与杆件材料等级一致，连接焊缝以及锥头的任何截面应与连接的钢管等强，厚度应保证强度和变形的要求。
②杆件制作
杆件材质选用Q235B，所有钢材均为焊接结构用钢，均按照设计要求的标准进行拉伸试验、弯曲试验、V型缺口冲击试验、Z向性能和熔炼分析，还应满足可焊性要求。
采购的钢管材料根据分批进厂的数量、钢材质保书标注的炉号与批次，按上述要求进行化学成份、物理性能复检。
复检合格的材料方可投入生产加工。
本网架工程φ60mm-φ159mm杆件下料在钢管切割机上进行，下料后的钢管端部直接形成斜面坡口，坡口的夹角按规范要求，由切割刀具来控制。
钢管直径φ140mm以上，并且壁厚超过6mm的，采用火焰切割下料，管端直接形成坡口。
管端应清除干净切割氧化皮。
考虑到杆件两端焊接锥头，因此下料时长度应适当留焊接收缩留量。
以确保焊成型杆件的长度尺寸偏差符合规范的要求。
每根钢管下料后要做好长度尺寸标识，转下道工序。
本网架工程杆件较长，需要控制钢管的初始弯度。
用一平板校放平整后，把每根下料的杆件在上面作滚查，观察弯度状况，凡弯度超过杆长1/500的钢管，均要替下作适当校直后再进入下道工序。
在杆件装配架上装配钢管两端的锥头与高强螺栓。
装配架上装配杆件长度尺寸是可调节的。
对于同长度而且批量多的杆件装配时，要经常检查设定长度是否有走动。
对于批量较少，长度变化又较多的杆件，要根据下料尺寸，仔细控制调整好相应的装配架尺寸。
装配时杆件两端与锥头的预留焊缝间隙要均匀，不可一端大，另一端小。
预留的间隙尺寸视杆件直径规格的不同而变化。
装配时锥头端面应与钢管轴线垂直（依靠装配架两定位板卡口处精度来保证）。
装配时对于高频焊管两端的内壁焊缝筋要预处理，使锥头轴线与钢管轴线的同轴度要求不超过允许偏差。
装配时锥头与钢管端部采用气体保护焊点焊三处，在确保点焊牢固的前提下，焊点尽量小些。
杆件两端焊缝的施焊在NXC-2×500KR型网架杆件双头自动气保焊接机床上进行。
在正式施焊作业前，操作人员必须及时调整好焊接机床上的工装夹具及焊接工艺参数，并检查CO2气体压强是否足够。
施焊作业时，操作人员必须使用合格的焊丝，导电嘴、焊接防飞溅剂，必须遵守规定的焊接工艺规程。
执行事先确定的焊接工艺与参数，并将自己的焊工序号标记于焊缝附近，以便追溯，操作人员必须是持证焊工。
施焊作业时要确保根部熔透，对于较大直径杆件，其焊缝要经多道施焊成型时，在施焊过程中要使焊嘴作适应的左右摆动，使每道焊缝成型均匀，并控制焊缝的余高，尤其是每周圈起弧与收弧处要控制好机床运行参数，使起收弧处既有适度重叠，又要能溶透，不产生余高凸出明显。
（3）杆件加工的质量控制与检验
①杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面网架各向几何尺寸的重要因素。
为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：
严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例（且不少于10只）抽样进行外观和加工精度的检验。
外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和V形块等工具，确认符合设计图纸和《网架结构工程质量评定标准》JGJ78-91中第3.3.3条的规定后方可投入使用。
通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。
严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。
断料长度尺寸偏差控制在±0.5mm以内。
断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。
用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。
经复验合格后方允许转入下一工序。
钢管两端与锥头的装配在装配架上进行，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在±0.5mm之内。
在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。
②控制杆件焊缝质量
钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中规定的二级质量标准。
保证杆件焊缝质量的具体措施是：
杆件钢管的断料在QZ11-17×350型钢管自动坡口切断机上进行，保证钢管两端的坡口尺寸以及钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求。
杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用CO2气体保护焊机KR500施焊点固。
保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。
并保证在钢管端部与锥头之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。
预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。
由专检人员按5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。
焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。
由专业人员根据标准JGT3034.2-96对受力最不利的杆件焊缝按5%比例进行超声波无损探伤，并作记录及报告。
由专检人员根据《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91规定取受力最不利的杆件，每300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，在中心试验室进行焊缝承载力试验，并出具试验报告。
主要检测设备：
CTS-23型超声波探伤仪用于对焊缝无损探伤
CTS-230A型超声波探伤仪用于对焊缝无损探伤
WI-1000型1000KN万能试验机用于焊缝承载力试验
WE-30型300KN万能试验机用于焊缝承载力试验
6000kN材料万能试验机用于焊缝承载力试验
3.支座加工
（1）支座加工工艺流程图：
（2）支座制作要求
①支座的加工必须符合设计图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的要求。
②支座钢板放样和号料时应预留制作，安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
③支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、号料，气割的尺寸偏差值必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。
④支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度不超过20mm时不得大于0.5mm；当钢板厚度超过20mm时不得大于1.0mm。
⑤支座钢板制孔在钻床上进行，其加工精度和孔距偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。
⑥支座组装必须对支座各部件事先进行检验，合格后方能组装。
连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
支座组装的允许偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。
⑦支座焊接应由持证焊工操作，焊工必须使用经烘焙过的合格焊条，必须遵守有关的焊接规程和执行事先制定的焊接工艺。
当钢板厚度超过50mm时，施焊前应将钢板的焊道两侧预热至100-150℃，焊后应进行保温。
⑧检验
由专检人员用焊缝量观对焊缝的外观进行检查，焊缝表面不得有气孔、裂纹、烧穿、咬肉较大弧坑等缺陷。
如有对接焊缝，由专业人员根据标准JCT3034.2-96对支座钢板间的对接焊缝进行超声波探伤，并作记录及报告。
主要检测设备：
CTS-23型超声波探伤仪用于支座钢板间对接焊缝的无损探伤
4.焊接工艺
本网架工程螺栓球节点
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