多工位级进模设计与制造中翻译原文.docx

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多工位级进模设计与制造中翻译原文

编号：

毕业设计（论文）外文翻译

（原文）

题目：

多工位级进模设计和制造

学院：

机电工程学院

专业：

机械设计制造及其自动化

学生姓名：

学号：

指导教师单位：

桂林航天工业学院

姓名:

黎传

职称：

副教授

2012年5月15日

摘要

多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。

这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。

冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。

为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。

它的设计和制造和普通冲压模大致相同，一般包括冲压工艺性分析、确定冲压工艺方案、选择模具结构形式、冲裁工艺计算、主要零部件的结构和尺寸确定、各零部件的加工制造和装配等。

关键词：

多工位；级进模；设计；制造

1多工位级进模的研究现状及发展趋势

1.1多工位级进模的研究现状

多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。

这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。

冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。

为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。

所以多工位级进模和普通冲模相比要复杂，具有如下特点：

（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。

（2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。

　　（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。

　　（4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。

目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。

　　（5）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。

同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。

所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须使用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。

　　（6）多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm）、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。

用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。

　　由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。

因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。

显然，采用多工位级进模进行冲压成形和采用普通冲模进行冲压成形在冲压成形工艺、模具结构设计及模具加工等方面存在许多不同，本章将重点介绍它们在冲压工艺和模具设计上的不同之处。

1.2多工位级进模的发展趋势

随着和国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。

近年来许多模具企业因此加大了用于技术进步的投资力度，一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Eng-

ineer、I-DEAS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldf随着和国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性[7]。

近年来许多模具企业因此加大了用于技术进步的投资力度，一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow等CAE软件，并成功使用于多工位级进模的设计中。

目前，以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。

此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步。

例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等。

而多工位级进模技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。

专家认为，未来多工位级进模具制造技术有以下几大发展趋势：

（1）全面推广CAD/CAM/CAE技术

模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。

随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的使用范围[10]。

计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。

（2）高速铣削加工

国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。

另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点[11]。

高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。

目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。

（3）模具扫描及数字化系统

高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。

有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。

模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功使用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。

（4）电火花铣削加工

电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展[12]。

国外已有使用这种技术的机床在模具加工中使用。

预计这一技术将得到发展。

（5）提高模具标准化程度

我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。

国外发达国家一般为80%左右。

（6）优质材料及先进表面处理技术

选用优质钢材和使用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。

模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。

模具热处理的发展方向是采用真空热处理。

模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积（TiN、TiC等）、等离子喷涂等技术。

（7）模具研磨抛光将自动化、智能化

模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨和抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。

（8）模具自动加工系统的发展

这是我国长远发展的目标。

模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。

2多工位级进模设计基础

2.1多工位级进模的特殊含义

冲模按其功能和模具结构，有单工序模，复合模和级进模之别。

它们都是借助压力机，将被冲的材料放入凸凹模间，在压力机的作用下。

是材料产生分离或变形，完成冲压工作。

单工序模：

只在压力机的一次行程中，完成一道冲压工序的冲模。

复合模：

指模具只有一个工位，并在压力机的一次行程中，完成两个或两个以上冲压工序的冲模。

级进模：

又称跳步模，连续模和多工位级进模。

指模具上沿被冲原材料的直接送进方向，具有两个或两个以上的工位，并在压力的一次行程中，完成两个或两个以上冲压工序的冲模。

常见的冲孔工序有冲孔（圆孔或异形孔、窄缝、窄槽等）、压弯、拉深、再拉深、整形、成形、落料等。

由于冲件各不相同，所完成的冲压工序性质和工位数也各不相同，内容也非常丰富。

其所用的模具在统称级进模的前提下，一般用制件名称或多少工位加制件名称冠在级进模的前面，以此称呼不同的级进模。

如簧片级进模，12工位级进模等。

级进模在过去，因技术水平的限制（主要是制件高精度困难），工位数相对较少，3-5个常见，10个工位就算多的了。

近年来，由于模具设计和制造高新技术的使用和发展，工位数已不再是限制模具设计和制造的关键。

从目前了解的情况，工位间的步距精度可控制在3

之内，工位数已达几十个；冲压次数也大大提高；而且新材料的使用和精度的提高，使得模具的寿命大大提高。

多工位级进模是当代冲压模具中生产率最高，最适合大量生产使用，之后越来越多地被大多数用户认识并使用的一种高效高速高质长寿的实用模具。

因此多工位级进模的广泛使用，是展示现代冲压模具水平的一个重要标志。

2.2多工位级进模冲压特点和功能

就其冲压而言，多工位级进模和其他冲模相比，其主要特点如下：

（1）所使用的材料主要是有色和黑色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料，带料或卷料。

因为它是在连续的几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料越长越好。

多数使用材料的厚度都在0.15-1.5mm之间，而且有色金属居多，料宽的尺寸要求必须一致，应在规定的公差（通常小于0.2mm）范围内，而且不能有明显的毛刺，不允许有扭曲，波浪和锈斑等缺陷存在。

为了保证制件尺寸和形位公差方面有较好的一致性，要求材料有较高的厚度精度和较为均匀的力学性能。

（2）所用的压力机刚性要足够，精度高而且滑块能长期承受较大的侧向力，

一旦发生故障，压力机要有急停的功能。

压力机的行程相对较小，最适宜使用可调行程压力机，在模具工位数较少，冲压力较小和冲压次数降低的情况下，开式压力机用得多。

而在模具工位数较多，冲压力较大和冲压次数较高的情况下，使用闭式压力机比较适合。

（3）送料方式案“步距”间歇或直线连续送给。

送料过程中“步距”精度必须严格控制，才能保证冲件的质量和精度。

多工位级进模“步距”精度是压力机上的送料装置和模具上用于定位的导正装置等共同精确定位得到保证的。

模具的步距精度可控制在小于

。

（4）冲压的全过程在完成成品件前的毛坯件始终不离开（区别于多工位传递模）条料和载体。

在级进模中，所有工位上的冲裁，那些被冲掉的部分都是无用的工艺或设计废料，而留下的部分送到模具的下一工位上继续被冲压，完成后面工序。

各工位的冲压工序虽然独立进行，但制件和条料始终连接在一起，直到最后那个工位需要落料时，合格制件才被分离条料冲落下来。

（5）适用于大批量中小型产品零件的生产。

冲压精度高，相当于IT10-IT13，

尺寸一致性好，冲件有很好的互换性。

（6）生产率高。

由于排样采用多排，一次冲压出多件。

采用高速冲压，每分钟比普通冲裁高出十多倍，生产效率高。

（7）在一副模具的不同工位上，可以完成多种性质的冲压工序。

例如冲压、落料、压弯、压包、压筋、翻边、翻孔、镦压、拉深、切边、压铆、攻螺纹、锁紧等。

经冲压生产出来的不再是大批量的单个零件，也可以是成批的组件。

（8）模具综合技术含量高。

模具结构比较复杂，加工精度和模具制造技术要求高，没有较先进的精加工设备和和熟练而有经验的模具钳工、加工、装配、调试和维修均难得获得完满的效果。

（9）可实现自动化生产，当模具调整好后，带料或卷料经开卷机、矮平机、

控制器、送料器、压力机和模具，制件板收集器将废料切断或收卷等。

（10）模具制造周期较长，成本高。

多工位级进模随着工位数的增加，相应的要加工的模具零件数也多了，其中工作零件除采用常规的方法加工外，精加工都要采用高精度的精加工设备，不仅加工周期长，而且工时费用比普通加工高许多，所以成本比普通冲模高。

（11）工作零件采用超硬材料制造。

模具寿命长，由于多工位级进模可以将复杂的内外形分解成由若干个工位冲成，每个工位的冲压复杂性相对比较简单。

工作零件采用硬质合金或铜锈硬质合金，使模具的使用寿命大大延长，寿命最长的达亿次以上。

2.3多工位级进模的使用条件和合理使用

如前所述，级进模有许多特点和功能，但它的结构比较复杂，加工制造比一般模具要求高，而且使用条件也并非太简单。

因此，对它的使用要从技术和经济方面考虑。

2.3.1多工位级进模使用的基本条件

（1）必须有一副合格的多工位级进模

所谓合格，应该是具有一定精度，一定功能并能实现稳定，连续正常的生产。

现有许多模具都是委托专业模具厂制造的。

用户在接受该模具时，必须严格检查该模具是否达到正常使用要求，模具结构，冲压工艺方案设计，试冲样件方面等有无缺陷和不足，在履行合同和有关技术条款中，有无未尽事宜，模具交付使用时，必须经过试冲合格验收通过。

（2）必须有调整维修、保养、刃磨修理的技术能力

多工位级进模的刃磨和一般模具不同，他不是简单地将某一个凸模或凹模磨去多少就完事。

对于那些有弯曲，拉深成形的多工位级进模，在刃磨凸凹模刃口时，还要相应的修正其他部分的相对高度，使刃磨或修理后的各凸凹模之间仍保持原设计应有的原始差量。

对于这种刃磨和修理，必须要求修理人员具有较高的专业理论和实践技能。

用户也应为之配置供刃磨和修理使用的精密磨削加工和检测用的检测设备。

（3）必须拥有能满足级进模连续冲压生产要求的冲压设备。

这种冲压设备和普通压力机相比，要求精度，刚度更好一些，功率，冲次，台面尺寸更大一些，制动系统更稳定，同时还应具备行程可调（一般使用行程可调的偏心压力机）等功能，便于级进模调试。

而且压力机的行程选用较小，这样可以保持模架的导柱导套工作过程始终不脱开，这样有利于保证冲压精度。

冲压设备还应附有高精度的自动送料装置和安全保护装置，这在自动冲压无人看管的情况下，保持连续安全工作十分重要。

（4）必须有稳定的高质量的适合多工位级进模生产的冲压用料。

用多工位级进模冲压生产，属于高效率大生产，所以对冲压用料是比较严的。

冲压过程中，不会因为料有问题而影响生产。

所谓提供的材料要稳定高质量，主要是指材料的牌号，力学性能，每批材料都要一致，符合该材料所规定的技术要求，软硬符合使用要求。

料的薄厚和宽度尺寸应在规定的公差范围内，表面状态良好。

即使在试模时，也要严格地按正常生产用料用于试模。

总之，使用多工位级进模冲压用料必须达到使用要求，千万不能用不合格的料。

（5）制件应具备适合多工位级进模冲制的条件。

1）制件产量比较大，一般不少于5万件。

2）制件的精度适中，一般为大于IT10级，近几年随着模具加工技术的进步，多工位级进模的制造精度明显提高有的达IT8级以内。

3）用单工序模不经济，用复合模有难冲压加工的情况下，只能用多工位级进模。

4）用单工序模不便定位和冲压加工，只能用多工位级进模生产的某些小而复杂的微型或超小型件。

2.3.2多工位级进模的合理使用

尽管多工位级进模有许多特点，但由于制造周期相对长些，成本相对高些的原因，使用时必须慎重考虑。

合理选用多工位级进模，应符合如下情况：

（1）制件应该是重要产品，而且需要量确实比较大。

不适合采用单工序模冲制。

某些形状异常复杂的制件，需要多次冲压才能完成制件的形状和尺寸要求，还有若采用单工序冲压无法定位和冲压的，而只能采用多工位级进模在一副模具内完成连续冲压才能获得所需制件。

不适合采用复合模冲制。

如某些形状特殊的制件，如集成电路引线框，电表铁心，转子片等。

使用复合模是无法设计和制造模具的，而使用多工位级进模能圆满解决问题。

（2）冲压用的材料长短，厚薄比较适宜。

多工位级进模用的冲件材料一般都是条料，料不能太短，以致冲压过程中换料次数太多，生产效率上不去；料太薄，送料导向定位困难，料太厚，无法矫直，自动送料困难。

（3）制件的形状尺寸大小要适当。

当制件的料厚大于5mm，外形尺寸大于250mm时，不仅冲压力大而且模具结构尺寸大，故不适宜采用级进模。

（4）模具的总尺寸和冲压用力适用于生产车间现有的压力机大小，同时必须和压力机的相关参数匹配。

2.4多工位级进模的设计步骤和注意事项

简单地说，级进模设计步骤就是设计者从接到设计任务后到完成设计图样，这中间所进行的工作先后顺序。

由于设计所采用的具体方法不同，有的用先进的CAD进行设计的，有的用人工智能通过绘图板设计的，但不管采用什么方法进行设计，其想要达到的目的和结果是一致的，即用较少的时间要设计出质量最好的经济而实用的多工位级进模具。

有关多工位级进模设计的步骤，没有固定的模式，但基本顺序差异不大（见图1-1），而且设计级进模的步骤和其他冲模的设计步骤没有什么区别。

主要的差别在于设计内容不同，下面就一些具体问题做些说明。

（1）冲件的工艺分析。

级进模是集分离和成形工序的多工艺，多工序冲压加工于一体的模具。

所需冲制零件的工艺性分析较普通冲模要求高。

必须全面了解掌握冲件的材料状态，形状结构、公差等级、展开尺寸、尺寸基准、冲裁面的毛刺方向，生产批量等信息。

关键的工艺数据或工序样件应预先验证，必要时可先用手工或用简易模具验证，如弯曲件的展开尺寸，翻边预孔的孔径，镦压的材料塑性变量等，尤其是带料连续拉深是不允许的，不可能进行中间退火处理的，这就要求对工序过程和工序尺寸一定要认真校验，仔细复核。

（2）排样图设计是在掌握全部正确的工艺数据后进行的一次关键工作，排样的设计基准必须遵循基准统一原则，工序的了解和排列顺序，定距方式要合理，载体的选择和冲压的工序的连接形式要适当，结合模具的强度和模具工作零件及辅助机构的设置应避免干扰有效空间，最大限度地位及冲件材料的利用率等。

（3）在排样设计后，模具中工作零件，结构零件，辅助零件和标准零件的选用要结合总体结构要求进行，先设计结构总图在绘制模具零件图，并提出相应的使用，保养和维护要求。

2.5多工位级进模的基本结构

多工位级进模的结构随着制件的形状和要求不同而变化，但基本结构所包含的内容是相同的。

多工位级进模是冷冲中的一种，它也由上，下模两部分组成。

上模部分为上模座到卸料板之间那部分常和压力机滑块相固定，随压力机滑块上，下往复实现冲压运动。

下模部分为下模座至凹模之间的那部分，也就是一般和压力机工作台相固定的那部分。

3级进模设计和冲压工艺分析

3.1级进冲裁和工艺性

级进模的设计基础和冲压工艺，主要依赖于单工序模。

但有的地方，由于级进针复杂的形孔分步冲压成，不存在复合模的最小壁厚问题，所以在冲压工艺的可行性要求方面，使用多工位级进模比使用单工序模反而更宽松一些。

往往采用单工序模冲压有困难，采用多工位级进模冲却没有问题。

因此，级进冲裁的工艺性，在参考普通冲裁的工艺性基础上，可以放宽要求。

一般情况下，平板状片形件，不论其内形复杂到什么程度，原则上采用纯级进冲裁都无问题。

只是内形比较简单，不用分段冲或分段冲少，工位数少些；内形比较复杂，分段多，工位数多些。

3.2工位确定的原则

在条料排样图设计中，首先是要考虑被加工的零件在全部冲压过程中共分几个加工工位，并在其中要设置几个空位工位，以及各工位的加工内容和各工位主要加工的尺寸和精度。

工位的多少和各工位的加工内容没有硬性规定，但应当遵循以下的基本原则灵活地设定：

（1）应当保证冲件的精度要求和零件几何形状的正确。

在划分工位时，对零件要求精度比较高的部位，应尽量集中在一个工位一次冲压完成为好，以避免步距凝望影响精度要求。

如果确实在—个工位完成这一部分冲制有困难，需要分解成两个工位，最好放在两个相邻工位连续冲制为好。

（2）对于复杂的形孔和外形分断切除时，只要不受精度要求和摸具周界尺寸的限制，应力求做到各段形孔以简单、规则、容易加工为其本原则。

对于多工位级进模出于采用精确的导正钉做校正定距，为此适当地增加几个工位，把要加工的模具形孔分解得最简单和很规则，这不仅对模具制造创造了有利的条件，对模具寿命也有提高。

（3）对于一些在普通低速冲床上冲压的多工位级进模，为了使模具简单、实用、缩小模具体积或由于条件所限，甚至只能采用侧刃做定距，为了减少步距的累积误差，凡是能合并的工位，只要模具能够保证零件的精度，模具本身有足够的强度，就不要轻易分解、增加工位。

尤其对于那些形状不易分解的零件，更不要轻率增加工位。

（4）凡属于多次拉深的多工位级进模，由于连续冲压的原则，其拉深工序的安排，拉深系数的选取应以安全稳定为原则，具体地说，如果经过计算在三次拉深和四次拉深之间，使用四次拉深，以保证连续冲压的合格率。

必要时还应当有整形工序，以保证冲压件的质量。

（5）凡属于复杂的弯曲零件，为了便于模具制造并保证弯曲角度合格，凡应分几次弯曲的零件，切不可强行一次弯曲成形，要力求用简单的模具结构来满足弯曲件的形状。

必要时，以整形工序保证零件质量。

（6）适当增加空工位。

在排样图中．增设空位工位的目的是为了保证模具有足够的强度，同时确保模具的使用寿命，或是为了便于模具设置特殊结构。

对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。

如果采用级进模进行冲压生产，就司拟改变这些缺点。

级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。

4多工位级进模的排样设计

排样设计是多工位级进模设计的关键之一。

排样图的优化和否，不仅关系到材料的利用率，工件的精度，模具制造的难易程度和使用寿命等，而且关系到模具各工位的协调和稳定。

　　冲压件在带料上的排样必须保证完成各冲压工序，准确送进，实现级进冲压；同时还应便于模具的加工、装配和维修。

冲压件的形状是千变万化的，要设计出合理的排样图，必须从大量的参考资料中学习研究，并积累实践经验，才能顺利地完成设计任务。

排样设计是在零件冲压工艺分析的基础之上进行的。

确定排样图时，首先要根据冲压件图纸计算出展开尺寸，然后进行各种方式的排样。

在确定排样方式时，还必须对工件的冲压方向、变形次数、变形工艺类型、相应的变形程度及模具结构的可能性、模具加工工艺性、企业实际加工能力等进行综合分析判断。

同时全面考虑工件精度和能否顺利进行级进冲压生产后，从几种排样方式中选择一种最佳方案。

完整的排样图应给出工位的布置、载体结构形式和相关尺寸等。

当带料排样图设计完成后，模具的工位数及各工位的内容；被冲制工件各工序的安排及先后顺序，工件的排列方式；模具的送料步距、条料的宽度和材料的利用率；导料方式，弹顶器的设置和导正销的安排；模具的基本结构等就基本确定。

所以排样设计是多工位级进模设计的重要内容，是模具结构设计的依据之一，是决定多工位级进模设计优