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炭素工艺学资料

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74如何评价炭材料生产用石油焦的质量,炭材料生产用石油焦的质量可用灰分、硫分、挥发分、锻后焦真密度、粉焦量和杂质元素含量来衡量。

灰分含量是石油焦的主要质量指标，硫分对于炭材料生产来说是一种有害元素。

石油焦的挥发分高低显示了焦炭的焦化程度，其对锻烧操作有较大的影响。

锻后焦的真密度大小标志着石油焦的石墨化难易程度，锻后焦真密度越大，石油焦越易石墨化，并且石墨化产品电阻率较低。

为了更全面地分析炭材料用石油焦的使用性能，有时还需要检测石油焦的堆积密度、振实密度与锻后焦的电阻率、热膨胀系数和机械性能长可破碎性、脆性和磨损率）。

101什么是煤沥青，煤沥青具有哪些用途,

煤沥青全称为煤焦油沥青，是煤焦油蒸馏提取馏分（如轻油、酚油、蔡油、洗油和葱油等）后的残留物。

煤沥青常温下为黑色固体，无固定的熔点，呈玻璃相，受热后软化，继而熔化。

煤沥青主要用途为:

（l）生产各种类型炭材料的勃结剂和浸渍剂，这一部分产量最大;

（2）生产针状焦和炭纤维等高技术产品，产量不大，但附加值很高;（3）防水防腐材料和筑路材料。

123什么叫锻烧,炭质原料锻烧的目的是什么,

炭质原料在高温下进行热处理，排出所含的挥发分，并相应地提高原料理化性能的生产工序称为锻烧。

煅烧目的:

（1）排除炭质原料所含的挥发分;

（2）排除炭质原料所含的水分;（3）提高炭质原料的密度和机械强度;（4）提高炭质原料的导电性能;（5）提高炭质原料的化学稳定性和抗氧化性能。

25影响混捏质量的因素有哪些,

（l）混捏温度。

混捏温度降低，混捏不均，不易成型，并且生坯疏松且结构不均匀。

混捏温度升高，有利于提高混捏质量以及糊料的成型

（2）混捏时间。

混捏时间短，糊料混捏不均匀，混捏时间过长，使干料粒度组成发生变化，糊料质量变差。

（3）干料性质。

干料颗粒表面粗糙，糊料塑性好。

（4）载结剂用量。

勃结剂用量过少、，糊料塑性变差。

勃结剂用量增大，糊料的塑性就越来越好。

280什么是炭材料的成型,炭材料成型方法有哪几种，它们各适用于哪些制品的成型,炭材料的成型是指混捏好的炭质糊料在成型设备施加的外部作用力下产生塑性变形，最终压制成为具有一定形状、尺寸、密实度和强度的生坯（或称为生制品）的工艺过程。

在炭材料生产中，常用的成型方法有模压法、挤压法、振动成型法和等静压成型法。

（l）模压法。

模压法是先按制品的形状和尺寸制成模具，然后将混捏好的糊料按一定数量装入模具内，对糊料施加压力，使糊料压缩成型，最后将压制好的生坯从模具中顶出即可。

根据对糊料施加压力的形式不同可分为单向模压（从上部或下部对糊料施加压力）和双向模压（上、下同时对糊料施加压力）。

模压法适用于压制3个方向尺寸相差不大、密度均匀以及结构致密的制品。

模压法常用设备为立式液压机。

（2）挤压法。

挤压法是将糊料装入油压机的糊缸内，用压机的主柱塞对糊料施加压力，糊料不断密实和运动，最后通过可更换的嘴子挤出所需形状的生坯，达到要求的长度后用切刀切断。

在炭材料生产中挤压成型得到广泛应用，可以压制各种制品的毛坯，具有生产量大和生产效率高等优点，适合于压制长条形的圆柱状或管状生坯。

挤压法可半连续生产。

挤压成型常用设备有卧式液压挤压机（油压或水压）和螺旋挤压机。

（3）振动成型法。

振动成型法是将糊料装入模具内，同时在糊料上放置重锤和液压装置施加压力，利用机械的高速振动（频率20一3OHz，振幅0.1一3mm），使装在成型模内的糊料处于强烈的振动状态，从而使糊料密实成型。

振动成型适合于生产3个方向尺寸相差不大的粗短生坯和异形生坯。

振动成型主要设备为振动成型机。

（4）等静压法。

等静压法是将磨好的糊粉装入橡胶或塑料制成的弹性模具内，封好放入高压容器内，用超高压泵打入液体介质（油或水），对装有糊粉的弹性模具从各个方向均匀加压，使糊料受压成型。

等静压成型适合生产各向同性生坯和各种异形生坯。

等静压成型设备为等静压成型机。

用途:

模压成型主要用于电炭行业生产电刷块和机械密封用炭材料的生坯，也可用于尺寸不太大的冷压石墨生坯的生产。

挤压成型广泛应用于石墨电极生坯的生产，也可用于炭块和石墨块生坯的成型。

振动成型主要用于预焙炭阳极、炭块和炭电极生坯的生产。

304挤压时影响压力大小的因素有哪些,

（1）糊料塑性。

挤压压力大小主要取决于糊料的塑性状态，糊料的塑性越好，则糊料对料室和型嘴内壁的摩擦阻力越小，挤压压力也就低一些。

（2）挤压变形程度。

变形程度增加时，糊料通过型嘴所需的压力就要增加，则挤压压力也越大。

（3）料室中糊料数量。

料室中糊料越多，与内壁的摩擦阻力也越大，所需的挤压压力越大。

随着挤压的进行，糊料逐渐减少，挤压压力也随之下降。

（4）挤压速率。

作用于主柱塞上的变形力必须超过糊料的流动极限才能推动糊料，因此，糊料的挤压速率越快，所需变形力也越大，则挤压压力也越大。

（5）生坯横截面的形状。

生坯横截面的形状对糊料通过型嘴时的摩擦力有影响，圆形截面具有较小的边长和平滑的外形，因而具有较小的摩擦表面和阻力，所需的挤压压力较小;而方形和异形截面都具有较大的摩擦面，故需要较大的挤压压力。

（6）型嘴的结构。

挤压型嘴圆弧部分顶角影响着挤压压力大小，需进行最优化设计和选择。

增加挤压型嘴直线定型部分的长度，会显著增大挤压压力，而生坯密度增加不明显。

306影响挤压生坏质量的因素有哪些，如何提高压型成品率,

（l）糊料塑性。

糊料塑性的好坏直接影响着挤压生坯的成品率。

塑性好的糊料易于成型，且糊料间载结力强，糊料与型嘴壁间的摩擦力小，因此可在较小的压力下将生坯挤出，段弹性后效小，生坯不易开裂。

若糊料塑性不好，散渣，则糊料间载结性差，加压时糊料与型嘴壁摩擦力大，使挤压压力增大，压出后生坯弹性后效大，较易出现裂纹。

因此，为了提高挤压成品率，必须改善糊料的塑性，首先要保证适量的勃结剂、适宜的混捏温度和足够的混捏时间，以使骨料与劲结剂均匀混合并赋予糊料良好的塑性，其次可加入适量的石墨碎或硬脂酸等，以降低糊料间或糊料与型嘴壁间的摩擦力。

（2）温度制度。

下料温度过低，糊料就会发硬，下料温度过高，糊料间孰结力减弱，都会降低挤压成品率。

挤压压力随下料温度的升高而降低，因此要选择适宜的下料温度，才能保证生坯的挤压压力不至于过大，又能保证挤压生坯的成品率。

合适的型嘴温度能使生坯表面光滑，减少裂纹废品。

型嘴温度过高，会使糊料表层变软，挤压生坯易产生裂纹;型嘴温度过低，会增大糊料与型嘴壁间的摩擦力，导致挤压生坯表面出现麻面或内部分层。

（3）糊料状况和装料方式。

糊料内各部分的温差不应超过4?

，糊料内如有干料、油块和硬块，则应除去，不可装入料室内，这样才能保证糊料正常流动，使生坯顺利挤出。

309什么是弹性后效（生坯回胀）?

在炭材料成型过程中，由于生坯内部弹性应力的作用，当生坯除去压力脱模或从挤压型嘴挤出后，就会发生弹性膨胀，导致生坯直径或体积增大，这种现象称为弹性后效（或称为生坯回胀）。

310影响弹性后效（生坯回胀）的因素有哪些,

弹性后效（生坯回胀）是炭素糊料成型的正常现象，影响弹性后效大小的因素有以下儿个:

（l）粒度组成和颗粒性质。

糊料中颗粒料越细，则其表面积越大，颗粒间的摩擦面也越大，压型时需要较大的压力，因而在生坯中储存较大的内应力，故细颗粒配方的生坯弹性后效比粗颗粒配方的生坯大。

糊料内颗粒表面平滑，形状规则，颗粒间的机械咬合和交织作用减小，囚而其生坯弹性后效增大。

（2）糊料的塑性。

混捏糊料的塑性好，生坯的弹性后效的回胀力小于勃结力，生坯的弹性后效较小。

糊料硬度大，成型时可塑性差，生坯中便有较大的内应力，弹性后效增大。

糊料勃结剂用量过少，或压型温度过低，糊料塑性变差，弹性后效增大。

（3）成型压力。

弹性后效通常是随着成型压力的增大而增加的，但对于塑性好、颗粒表面粗糙的糊料，在压力增大的同时，也相应增大了颗粒的接触面积，压力对其弹性后效的影响不大。

（4）挤压工艺。

对于挤压成型，挤出压力越大，生坯回胀越大;挤压时压出速率越快，挤出生坯的回胀率越高;挤压型嘴定形段的长度越短，挤出生坯的回胀越大;凉料时间短，糊料团块中夹杂的烟气较多，如预压压力低，预压时间不足，压缩在生坯内的烟气在外部压力消失后产生回胀。

315挤压废品类型有哪些，其产生的原因是什么,

（1）裂纹。

裂纹是挤压成型最常见的废品类型，裂纹可分为横向裂纹、纵向裂纹和网状裂纹等。

（2）体积密度不合格。

产生生坯体积密度不合格的原因有:

l）糊料中勃结剂用量过大，糊料中骨料颗粒内部颗粒的孔隙没有被勃结剂填满;2）压机压缩比太小，压型时糊料交流程度不够，压机吨位不够;3）预压压力低，预压时间短;4）型嘴温度较高，下料温度较低;5）压型速率较快;6）西甜中颗粒较大并且大颗粒所占比率较大，干料堆积密度低。

（3）麻面。

麻面是生坯表面上有连续不断或较大面积的毛糙不平伤痕。

一般规定生坯表面的麻面宽度不得超过电极圆周长度的1/4，深度不得超过额定直径的允许偏差。

产生麻面的主要原因有:

1）挤压型嘴温度过低;2）挤压型嘴出口处表面不光滑或粘有硬料块;3）生坯托板表面不光滑或粘有硬料块，生坯托板太热粘料;4）下料温度波动大;5）生坯挤出时产生的摩擦。

（4）弯曲或变形。

生坯的形状发生变化并超过了技术标准允许的偏差值。

产生弯曲或变形的原因有:

l）糊料中勃结剂用量过大;2）挤压型嘴温度较高，下料温度较高;3）生坯压出后未及时淋水或浸泡在水中冷却，冷却水温度较高，生坯在冷水中冷却时间不足;4）未充分冷却的生坯堆放在一起，底层的生坯容易因受压而变形，堆垛或堆放地面不平;5）冷却辊道变形，生坯在进入水槽时与链辊相撞而撞击出表面凹陷，生坯长度超过链辊长度太多，链辊间距太大而不能将生坯托起，生坯一端搭在链板上造成弯曲;6）压型速率太慢，与生坯托板接触部位出现扁平现象。

（5）表面粘料。

粘料是生坯表面在尚未充分冷却时粘上硬料块并嵌入生坯的表层。

产生粘料的原因是生坯接受台的托板或滚向水槽的滚道毡垫上有料渣而未及时清除。

轻微的粘料可以忽略。

如硬料块较大且嵌入生坯表层较深，超过了技术标准的允许范围，则应作为废品处理。

（6）长度不合标准。

生坯切断时长度测定有误，控制阀和切刀操作机构动作失灵，操作人员注意力不集中，因而切得过长或过短。

不符合长度允许偏差的生坯应作为废品处理。

（7）碰损。

生坯受外力碰击产生断裂或部分被碰坏（如掉块、缺棱和掉角）而不符合尺寸允许偏差从而造成的废品。

334什么是等静压成型，等静压成型原理是怎样的,

装入模具内的炭糊或压粉在高压容器中直接受压而形成生坯的成型称为等静压成型。

生产细颗粒结构、均质的高密度石墨或各向同性石墨采用等静压成型。

等静压成型的基本原理遵循流体力学中的帕斯卡定律（见289问）。

等静压成型是将所需压制的粉状物料装入弹性模具内，将模具口封闭后置于高压容器中，再将高压容器入口严封。

用超高压泵向高压容器内注入加压介质（一般采用变压器油）对模具均匀加压，容器内压力可升至100?

600MPa，保持一定时间后，逐渐降低压力，排出加压介质，在常压下打开高压容器，取出模具，再从模具中取出成型好的生坯。

等静压成型设备主要是高压容器和高压泵两部分。

高压容器多数是用高强度合金钢直接铸造后加工成的厚壁筒体，还可以在筒体外用预应力钢丝缠绕加固。

335等静压成型有什么特点和规律,

等静压成型的主要特点是:

（l）压出的生坯密度分布比较均匀，内部结构缺陷较少;

（2）可以生产体积密度受控制的生坯，等静压高压容器内的压力与生坯的密度成正比;（3）由于高压容器内的压力比一般成型高得多，因而可以制备体积密度较高的生坯，甚至可以进行石油焦粉末的无勃结剂成型;（4）可以生产形状比较复杂的生坯，如可直接压制球状或管状生坯;（5）生坯没有结构上的各向异性，可生产各向同性产品;（6）生坯形状和外形尺寸不易得到保证，要留有充分的加工余量。

炭材料的等静压成型具有以下规律:

（1）加压压力与生坯密度呈正比，压力越高，生坯体积密度越大;

（2）升压过程中，如果模具内气体排出不良，不仅生坯密度难提高，而且在减压和取出生坯后常发现生坯开裂。

可采用真空泵帮助排气;（3）为了获得结构致密的生坯，可在成型的同时进行加热，使粉料在塑性软化状态下受压;（4）在高压下保持适当长的时间，这有助于提高生坯的密度。

338什么是焙烧,焙烧的目的是什么,

焙烧是指成型后的炭制品生坯在焙烧加热炉内的保护介质中，在隔绝空气的条件下，按一定的升温速率进行高温热处理，使生坯中的煤沥青炭化的工艺过程。

焙烧目的

（1）排除挥发分。

在焙烧热处理过程中，生坯中所含煤沥青将发生热分解缩聚反应，不稳定的

轻质组分将以挥发分的形式排除。

挥发分的排出量为10写左右，故焙烧成品率一般在90%以下。

（2）孰结剂焦化。

经过焙烧热处理，煤沥青孰结剂热解缩聚生成结构致密的孰结焦（沥青焦），将炭质骨料颗粒牢固地结合为一体，赋予炭制品以使用性能。

（3）固定制品形状。

成型后的生坯虽然具有一定的形状，但由于勃结剂保持原态，因此受热后生坯容易软化变形。

通过焙烧过程中载结剂的焦化，茹结焦使骨料颗粒固结在一起，制品形状得到固定，同时制品的体积也获得一定的稳定性。

（4）提高制品的导电性能。

伴随着焙烧过程中煤沥青茹结剂的焦化和挥发分的大量排除，炭制品的电阻率大幅度降低，从而有效地提高了炭制品的导电性能。

（5）提高制品的各项理化性能。

焙烧过程中，黍占结剂焦化，制品体积收缩，机械强度、真密度、抗氧化性、导热性、导电性和耐腐蚀性能等都得到了较大幅度的提高，使焙烧炭制品获得了良好的理化性能和使用性能。

395什么是二次焙烧，它与一次焙烧有何差异,

二次焙烧是焙烧品经过浸渍后进行再次焙烧，使浸入焙烧品内部孔隙中的浸渍剂沥青炭化的热处理工艺过程。

二次焙烧与一次焙烧的差异在于:

（1）一次焙烧的对象是生坯，二次焙烧的对象是浸渍品;

（2）生坯焙烧时要考虑变形问题，而浸渍品焙烧时不存在变形问题，所以二次焙烧时不必加填充料;（3）浸渍品中煤沥青含量比生坯中少;生坯一次焙烧时存在煤沥青迁移问题，浸渍品在二次焙烧时煤沥青的迁移对整个结构影响不大;一次焙烧时析出的沥青量很少，而浸渍品的二次焙烧会析出大量煤沥青;（4）浸渍品的焙烧升温速率比生坯的焙烧升温速率要快，二次焙烧曲线一般要比一次焙烧缩短10Oh以上;（5）一次焙烧的最高温度为1200一1250?

，而二次焙烧的最高温度为700?

左右。

395浸渍品经二次焙烧后再进行石墨化的优点是什么,

与浸渍品直接石墨化相比，浸渍品经过二次焙烧再进行石墨化的优点如下:

（1）可提高石墨化工序的成品率，缩短了石墨化时间;

（2）可降低石墨化工序的电力消耗;（3）可大量减少石墨化过程中排出的沥青分解有害气体，改善生产环境;（4）有利于增加浸渍剂沥青的结焦残炭率，提高制品的体积密度。

399焙烧工序废品产生的原因是什么,

（l）裂纹废品:

生坯装入焙烧炉内时距离加热火墙太近，导致局部升温过快，生坯局部表面的挥发分热解速率过快，并使生坯产生不均匀膨胀或收缩;成型压力过大，从而导致生坯内应力过大，焙烧过程中内应力释放过快。

（2）弯曲及变形废品:

弯曲是焙烧坯在纵长方向的弯曲度超过了允许尺寸偏差，变形是在焙烧坯纵长方向或圆周方向出现的局部隆起或凹陷并超过了允许尺寸偏差;（3）氧化废品:

焙烧过程中炭坯的一端或表面由于接触空气，在高温下发生氧化烧蚀，经检查局部尺寸己不符合技术条件规定的偏差范围，即为氧化废品。

416什么是浸渍，哪些炭材料需要进行浸渍处理,

浸渍是将炭材料置于压力容器中，在一定的温度和压力条件下迫使液态浸渍剂（如沥青、树脂、低熔点金属和润滑剂等）浸入渗透到制品孔隙中的工艺过程。

需要进行浸渍处理的炭材料包括:

（1）石墨电极的接头焙烧坯料;

（2）高功率和超高功率石墨电极的焙烧本体;（3）化工石墨设备用不透性石墨的石墨坯料;（4）某些特殊用途电炭制品的坯料。

417为什么要对炭材料进行浸渍处理，浸渍的目的有哪些,

炭材料属于多孔材料。

炭制品的总气孔率为16%-25%,石墨制品的总气孔率为25,一32,。

大量气孔的存在必然会对炭材料的理化性能和使用性能产生负面影响，如随着气孔率的增加，炭材料的体积密度下降，电阻率上升，机械强度降低，抗氧化性能和耐腐蚀性能变差，对气体和液体的渗透性增加。

因此，对于某些高性能功能炭材料和结构炭材料，必须实施浸渍密实化处理。

通过浸渍密实化处理可达到以下儿方面的目的:

（l）明显降低制品的气孔率;

（2）增加制品的体积密度和提高制品的机械强度;（3）改善制品的导电和导热性能;（4）降低制品的渗透率;（5）提高制品的抗氧化性能和抗腐蚀性能;（6）采用润滑剂浸渍能提高制品的抗磨性能。

炭材料制品浸渍密实化处理带来的负面效应是其热膨胀系数略有增加。

442影响浸渍效果的工艺因素有哪些,

对于采用煤沥青作为浸渍剂来说，影响浸渍质量和浸渍效果的工艺囚素有浸渍前焙烧炭坯的预热温度、浸渍剂沥青的熔化预热温度、浸渍系统的真空度及抽真空时间、浸渍罐的预热温度、浸渍时所加压力的大小及加压时间等。

此外，浸渍剂沥青的组分构成、哇琳不溶物含量和流变性能对浸渍效果也有明显的影响。

459什么是石墨化和石墨化过程,石墨化的目的是什么,

石墨化是指非石墨质炭经2000?

以上的热处理，主要因物理变化使六角碳原子平面网状层堆叠结构完善发展，转变成具有石墨三维规则有序结构的石墨质炭。

石墨化过程是在高温电炉内保护性介质中把炭制品加热到2200?

以上，使无定形乱层结构碳晶化转变成三维有序石墨晶体的高温热处理过程。

目的;（l）提高炭材料的热、电传导性;

（2）提高炭材料的抗热震性和化学稳定性;（3）使炭材料具有润滑性和抗磨性;（4）排除杂质，提高炭材料纯度。

465什么是石墨单晶、石墨多晶体和石墨微晶,

单晶的特点是其内部各处的晶体学取向保持一致，试样的任何部分在其结晶轴方向都是同样的晶质，因此可以显示出晶体所固有的各向异性。

符合这一特征的石墨称为石墨单晶。

许多尺度在微米级的无特定取向石墨晶粒通过晶界结合在一起而形成石墨多晶体，也称为多晶石墨。

石墨微晶是由X射线、电子衍射等所观察到的可看作石墨单晶的微小晶体部分，它们是具有各向异性的六角碳原子平面网层的堆叠体。

466什么是易石墨化炭和难石墨化炭,

在高温下容易转化成石墨的无定形碳称为易石墨化炭（或称为可石墨化炭）。

石油焦、沥青焦等属于易石墨化炭。

易石墨化炭的炭化制备过程中一般经历了熔融状态，其结构中碳分子簇团接近相互平行排列。

那些在很高温度下仍然难以转化成石墨的无定形碳称为难石墨化炭（或称为不可石墨化炭）。

炭黑、木炭等属于难石墨化炭。

难石墨化炭的炭化制备过程中一般不经过熔融状态，其结构中碳分子簇团相互呈交联排列。

476高纯石墨化原理是怎样的,

在石墨化热处理期间，以化学方法除去制品内杂质元素及其化合物，获得高纯石墨制品的过程称为高纯石墨化。

在普通石墨化温度下，石墨材料中部分高沸点杂质化合物难以气化逸出，如碳化硼的沸点为350。

?

，碳化钒的沸点为3900?

，钦的沸点为3287?

，除去这些高沸点的杂质是很困难的。

但大多数的金属卤化物具有很低的熔点和沸点，因此，可采取氟化或氯化化学反应将这些高沸点杂质化合物转化为易分解逸出的金属卤化物，从而可制备得到低杂质含量的高纯石墨材料。

482什么是“内串”石墨化,

“内串”石墨化为内热串接石墨化，又称纵向石墨化（I,WG）即不用电阻料，电流直接通过由焙烧炭坯纵向串接的电极柱产生高温使其石墨化的生产工艺。

“内串”石墨化工艺具有如下特点:

一是内热，“内热”是不用电阻料，电流沿焙烧电极的轴向通入电极，以电极本身作为发热体直接加热;二是串接，“串接”是将电极沿其轴线头对头地串联起来;三是通电周期短，一般为10h左右;四是产品质量均匀;五是电耗低;六是石墨化温度高;七是石墨化程度高;八是工艺操作简化，劳动条件得到改善。

487石墨化供电有哪些特点,

石墨化的供电特点:

（1）大功率。

开始功率和上升功率的选择影响着石墨化产品的质量和电耗，开始功率大，上升功率快，石墨化炉升温就快，下达同样的电量，通电时间就可缩短，减少了热量损失，这样有利于降低石墨化品的电阻率。

2）高电流密度。

电流密度越大，炉芯温度就越高，产品的石墨化程度越好。

目前大型石墨化炉的炉芯电流密度倾向于提高到ZA/c耐以上，从而使通电后期的炉芯温度达到2600?

以上。

（3）快曲线。

快曲线是指以最短的送电时间完成计划用电量，减少了炉子表面的热损失，提高了炉温，并降低了电耗。

500什么是石墨化炉的炉芯，装炉时围炉芯的目的是什么,

石墨化炉内被待石墨化的炭制品及电阻料所占据的空间称为炉芯。

根据装入焙烧制品的规格和周围电阻料的要求，用钢板围成一定形状和尺寸的空间，这个操作过程称作围炉芯。

装炉时围炉芯的目的是:

（l）固定炉芯位置，炉芯的位置应与炉头墙、炉尾墙上导电电极及周围石墨块砌体的位置相对称;

（2）由焙烧制品和电阻料构成炉芯电阻;（3）便于填充电阻料;（4）保证整炉制品装得整齐;（5）使炉芯与保温料分隔开，防止保温料混入炉芯。

500什么是电阻料，其在石墨化过程中起什么作用,

电阻料为石墨化炉中起到“电阻发热”作用的材料。

通常采用冶金焦粒或石墨化冶金焦粒作电阻料，在电炭制品生产中也可采用石油焦粒作电阻料。

爱奇逊石墨化炉的炉芯电阻是由炭制品的电阻与电阻料的电阻串联而成的，但炭制品的电阻比电阻料的电阻要小得多，石墨化开始通电时电阻料的电阻约占炉芯电阻的99写左右，通电结束时电阻料的电阻还要占到炉芯电阻的97,左右，因此可以说，在整个石墨化过程中主要是电流通过电阻料时产生的热量来加热炭制品的，所以电阻料的初期电阻和电阻料在整个通电过程中的电阻变化趋势对石墨化炉的运行具有非常重要的意义。

509在石墨化过程中保温料起什么作用，对石墨化保温料有哪些要求,

石墨化保温料在石墨化炉中起到保温和电绝缘双重作用。

保温料对石墨化炉的炉温上升及炉芯两侧和顶部的最终温度都有影响，保温料的质量和厚度在很大程度上决定了石墨化炉热能的利用效率和炉子各个部位的温差，并决定了炭制品在石墨化时的能耗。

保温料还关系到耐火材料砌体和炉体建筑结构的安全性和使用性能。

保温料的电绝缘性是确保电流有效作用于炉芯电阻的关键。

对石墨化保温料的要求如下:

（l）热导率低，保温性能好;

（2）电阻率大，电绝缘性能好;

（3）石墨化时虽然本身会发生一定的化学反应，但形成的是多孔材料，不妨碍炉内气体的排出;（4）在高温下一般不与炉内炭制品起反应;

（5）价格便宜并易于大量采购。