排放口方案最终要点.docx
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排放口方案最终要点
一、工程概况：
1、工程简介：
本工程的2个排放口分别位于观澜路雨水的南北两端，南部排放口包括:
现浇钢筋混凝土防潮井（EY-2）一座，平面尺寸10.15×10.6米，基础为6米长木桩基础，共183根，底板顶标高为0.78米；防潮井两个方向接口采用2.4×2.4米现浇钢筋砼渠道，长度为107.42米。
北部排放口包括：
现浇钢筋混凝土防潮井（EY-1）一座，平面尺寸10.15×10.6米，基础为6米长木桩基础，共192根，底板顶标高为0.87米；防潮井两个方向接口采用2.4×2.4米现浇钢筋混凝土渠道，长度为177.7米。
本工程设计使用年限为50年。
2、主要工程量：
南部排放口钢筋量为32.04t，混凝土量为321.95m3；
北部排放口钢筋量为31.6t，混凝土量为318.7m3
预埋钢管316L：
6米叠梁闸门：
36块
排水检查井：
4座
二、主要机械、材料及人员配备：
1、主要机械
挖掘机:
4台（其中一台为长臂型；一台备1.5t振动锤）、推土机：
2台、汽车吊（40t）：
1台、抽水泵、12台、自卸汽车5辆、发电机1台
2、主要设施材料：
12m、8m拉森式Ⅳ型钢板桩、脚手管、钢模板、建筑木模板、40*80木方、100*100木方、脱模剂、钢丝绳。
3、人员配备
现场施工管理人员:
2名。
序号
工种、级别
单位
数量
备注
1
机械司机
人
12
2
电工
人
2
3
焊工
人
2
4
钢筋工
人
12
5
混凝土工
人
6
6
普工
人
30
7
木工
人
12
8
合计
人
76
三、工程现状及考虑采取的主要施工方案
通过现场踏勘和放线，南北两侧防潮井均位于已完工的真空预压场地上，原地面标高5.4m，场地为粉砂。
北部防潮井距北侧未真空预压淤泥区约7米，拟建方涵渠道有约39m在未真空预压区内；南部防潮井距南侧未真空预压区约16m，拟建方涵渠道有约36m在未真空预压区内。
（详见附图1、2、4、5）
1、防潮井施工说明
结合现场条件和建设方提供的地质资料，以及施工计算，对本工程两座防潮井均采取钢板桩支护的施工方案。
在打设钢板桩之前，为减少场地荷载，对原场地1.8m厚粉砂先予以挖除至标高3.72m时，然后打设钢板桩。
再开挖基坑土方至钢板桩顶下1.8m，进行钢结构围檩、支撑，完成后再继续开挖至钢板桩顶下3m，支设底部围檩，最后挖至设计标高。
开挖前及整个开挖过程中均保证基坑邻侧降水井点不间断排水，以确保通过降水减少土体含水重度及开挖过程不带水作业，并防止流砂。
最后在保证坑底干燥条件下进行打桩、回填碎石垫层、防潮井制作等工作。
（详见附图6）
2、方涵段施工说明
由于南北防潮井出口侧钢筋混凝土方涵在平行半圆体防波堤段大部分位于未真空预压区域内，南部原地面标高为4.5米，北部为3.9米，整个区域目前全部为淤泥，施工之前计划先进行回填挤淤，然后在临时通道与方涵间打设钢板桩后，再反开槽施工方涵。
为保证钢板桩支护稳定，采取打设钢板桩拉锚。
因靠防波堤侧施工方涵受邻海侧潮水影响较大，为减少潮水渗透对施工的影响，除在开挖的基槽内用水泵排水外，同时还在防波堤外侧码放粘土袋挡水，以创造相对干燥的条件进行方涵的制作。
真空预压区内方涵采取挖降水坑降水后直接挖槽方式施工，局部弹软打设钢板桩支护开挖。
（详见附图1、2、3）
3、入海口段施工说明
南北方涵穿越防波堤入海口处先进行袋装土挡埝施工，围合后形成施工区，再破除半圆体。
穿越防波堤处方涵采用预制方涵，以利于尽快安装完成和恢复。
围合方式详见附图1、2。
四、具体施工方法
1、北部排放口施工顺序：
2、测量放线
施工前，首先要根据轴线交叉点坐标用全站仪的坐标放样程序定出轴线。
桩的施工放样采用全站仪和50m钢尺相结合放样，并采用拉线控制；标高的放样采用水准仪，配合水准标尺进行测量。
3、钢筋砼渠道山皮土回填施工
由于目前平行于半圆体段钢筋混凝土渠道位于未真空预压区内，泥面较高，施工困难。
现计划采用先回填山皮土通道后，再打设钢板桩的方法进行施工。
4、钢板桩打设施工
4.1EY-1防潮井挖深在5.68m；未真空预压区钢筋混凝土方涵渠道挖深在3.8米，开挖前钢筋砼渠道东侧计划打设12米钢板桩。
打设布置见附图1、4、6。
本工程均采用拉森式锁口钢板桩。
渠道工程在打完钢板桩之后，桩顶以下1.0m处设置一道钢围檩将整排钢板桩连成一体。
在北部防潮井北侧施打钢板桩之前先将原地面粉砂层向下开挖1.8米后进行施打钢板桩，桩顶标高3.72米。
施工机械采用履带式钢板桩机（1.5t振动锤）打设钢板桩。
4.2钢板桩打入施工：
（1）打设施工的主要工序和顺序：
施工准备→备桩→打桩机移位、调平→吊桩→调整桩位和垂直度→插桩、沉桩→观测垂直度→调整桩位→沉桩到位→移机至下一桩位→检查验收。
（2）钢板桩施工采用单根打入法，从板桩墙东侧开始，向西侧打设，直至钢板桩打设完毕。
这种打入方法简便、迅速。
（3）打设采用打桩机将钢板桩吊至插桩点进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块及套上桩帽轻轻加以锤击。
在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。
为防止锁口中心线平面位移，在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止钢板桩位移。
打桩时，开始打设的第一、二块钢板桩的打入位置和方向要确保精度，它可以起到样板导向作用，在控制时，每打入一米测量一次。
钢板桩打设允许误差：
桩顶标高±100mm；板桩轴线偏差±100mm；板桩垂直度偏差在1%以内。
（4）土方开挖至板桩顶以下1.8米处，进行钢板桩围檩支撑施工，保证先支撑，后向下开挖。
围檩制作及安装：
围檩及支撑均采用40a槽钢焊成的工字钢，钢板桩与工字钢间焊接保证牢固。
4.3钢板桩拔出：
采用履带机配合振动锤拔桩。
（1）钢板桩拔除施工的主要工序和顺序：
拆除围檩及支撑→运桩机就位→拔桩机移位、调平→振动锤就位、夹持桩顶→振动锤边振边提升→拔桩出地面→吊桩到运桩机→移机至下一桩位→检查验收。
（2）随回填进度，与制作围檩和支撑顺序相反，后支撑的先拆，先支撑的后拆，对钢板桩围檩和斜支撑进行拆除。
（3）拔桩时桩机宜离开角桩5m以上，拔桩顺序与打桩顺序相反。
拔桩时振动锤产生强迫振动，破坏钢板桩与周围土体间的黏结力，依靠附加的起吊克服拔桩阻力将桩拔出，对拔桩产生的桩孔及时回填密实。
（4）钢板桩拔除须注意的事项：
a.作业前详细了解土质及板桩的打入情况、基坑开挖后板桩变形情况等，依此判断拔桩的难易程度；
b．基坑内结构施工结束，要进行分层回填并夯实，尽量使板桩两侧土压平衡，以利于拔桩作业，同时避免松锚和拆除内支撑后支护钢板桩倾斜而不利于拔桩；
c.如钢板桩拔不出，用振动锤再复打一次，以克服钢板桩与土的粘着力及咬口间的铁锈产生的阻力后再拔。
4.4质量控制
（1）钢板桩使用前，应对外观质量进行检验，包括长度、宽度、厚度、高度等是否符合要求，有无表面缺陷，端头矩形比，垂直度和锁口形状等，其质量标准见下表。
（2）对采用的钢板桩检验标准
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
1
桩垂直度
%
＜1
用钢尺量
2
桩身弯曲度
mm
＜2%L
用钢尺量，L为桩长
3
齿槽平直光滑度
无电焊渣或毛刺
用1米长桩做试验
4
桩长度
不小于设计长度
用钢尺量
4.5降水措施
（1）为保证防潮井基坑开挖的顺利进行，在每个防潮井四周各侧布设2个无砂管，打至基坑底下2m，用于降水。
（2）基坑开挖前，利用井点对开挖区域进行3-5天降水，确保每天水位在开挖面1m以上。
（3）降水应持续，确保在开挖、制作防潮井、回填过程中不带水作业。
基坑开挖完成后，利用坑底设置的降水井点排除坑底渗水。
（4）方涵工程开槽前，通过先开挖的降水坑排水，降至槽底以下500mm后再开槽。
（5）槽底两侧挖深度不小于300mm的明沟，间隔20m设积水坑，用潜水泵及时排除槽底积水。
（6）降水工作安排专人负责管理，观测地下水位，确保满足基坑挖土进度。
（7）降水开始后，应准备足够的备用泵，初期可用大泵量泵，正常运行期部分可换用中小型泵。
（8）降水运行期间，备1台120KW的柴油发电机，并备足相应的燃料及人员，必须保证发电机随时处于良好状态，保证降水开始后不能停止。
（9）保证周围施工车辆、人员不得碰触降水设施。
4.6基坑开挖采用长臂挖掘机开挖，局部配合人工挖土。
（1）土方开挖速度快即卸载快，迅速改变了土体的平衡状态，降低了土体的抗剪强度，易造成边坡失稳。
因此，采用分层、均衡、对称、限时的方式进行挖土，第一次挖至标高3.72m，第二次挖至标高1.22m，第三次挖至标高0.08m，最后用人工挖至碎石层低标高-0.28m处，以避免扰动基底原状土。
（2）土方开挖采取机械开挖，人工配合联合作业方式。
土方开挖采用从坑中间向周边扩展开挖，开挖推进方向由西向东。
（3）坑开挖前，先通过邻侧预先打设的无砂管降水3天以上，将地下水降至坑底以下50cm处。
（4）基坑周围6m范围内严禁堆载，并控制基坑周围6m范围内荷载值在10KN/m2内。
（5）基坑开挖过程中，严禁碰撞支护钢板桩的内撑结构、钢板桩桩。
（6）开挖过程中，设置专人监测基坑周围地面沉降、位移及及基坑支撑工作情况，发现异常情况时，应立即停止挖土，并立即查明原因和采取措施，方能继续挖土。
（7）土方开挖至坑底标高后，应及时并加快基础和垫层的施工，尽量减少暴露时间，以减少基坑的后期变形。
（8）土方挖至坑底标高后，核对坑底土质情况是否与监测报告一致。
当有较大出入时，引起足够重视，并及时向监理和设计、建设方报告。
（9）开挖土方时，机械不能碰撞基坑外布置的降水井，避免机械挖土挤坏降水井影响排水效果。
4.6基坑挖至坑底时，在除钢板桩一侧的另三侧打设5米支护坑边Φ150mm木桩，并在木桩外侧码放1.5m袋装埝护坡，减少和防止坑底渗水中流砂的发生。
4.7开挖完成后开始进行工程木桩打设，木桩长度6m，间距1.2米，直径小头φ150mm。
采用打桩机进行打设，步骤为：
先用一台挖掘机将木桩压入3m左右，然后用打桩机（打设钢板桩的打桩机）振动锤将木桩全部打入。
4.8木桩施工完成后，开始铺设500mm厚的碎石垫层（粒径30mm左右），回填后进行整平压实方可进行下道工序施工。
4.9施工过程中要加强支护的施工监测，打设完后在板桩墙中间设置位移沉降观测点，施工过程中定期（3——5天）进行观测，以提供数据分析，为确保开挖过程和防潮井施工过程的安全提供测量依据。
5、防潮井及方涵主体施工
防潮井主体混凝土强度等级为C30，抗渗等级为S8，抗冻等级F200；钢筋连接均采用机械或对接焊。
防潮井施工时留设一道水平施工缝，距底板500mm，施工缝内设-400*3钢板止水带。
5.1防潮井主体工程施工：
主体三次施工内容为：
①底板、井壁钢筋绑扎→底板、井壁模板支撑→底板及井壁施工缝以下砼浇注→养护；②井壁钢筋绑扎、支模→顶板支模、钢筋绑扎→浇注砼→养护。
5.1.1钢筋工程
5.1.1.1施工工艺
（1）钢筋制作
钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
a、钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。
b、钢筋调直，可用机械或人工调直。
经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。
c、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
d、钢筋弯钩或弯曲：
①钢筋弯钩。
形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。
钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩。
外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。
钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。
钢筋弯钩增加长度的理论计算值：
对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。
②弯起钢筋:
中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。
③箍筋:
箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。
箍筋调整值,即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。
④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
直钢筋下料长度＝构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度；
弯起钢筋下料长度＝直段长度十斜弯长度一弯曲调整值十弯钩增加长度；
箍筋下料长度＝箍筋内周长十箍筋调整值十弯钩增加长度。
（2）钢筋绑扎与安装
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。
核对无误后方可进行绑扎。
采用20＃铁丝绑扎直径12以上钢筋，22＃铁丝绑扎直径10以下钢筋。
a、井壁钢筋绑扎：
先将主筋与底板钢筋绑扎牢固，再按设计间距绑扎箍筋。
①竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，弯钩和模板所成的角度不小于15度。
②箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。
绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。
③应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。
搭接处的箍筋及立筋应满扎，其余可梅花点绑扎。
b、底/顶板钢筋绑扎：
清理基层/模板杂物→画线→绑扎下受力筋/负弯矩钢筋→自检→验收。
首先清理基层/模板上面的杂物，用粉笔在基层上划好主筋分布筋间距，按画好的间距，先摆放受力筋，后放分布筋，及时配合安装预留孔。
在钢筋下面垫好同标号砂浆垫块，垫块厚度为保护层厚度。
①板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下，要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。
②顶板钢筋的弯起点，按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。
板的中跨及连续多跨可按支座中线1／6L为弯起点。
（L一板的中一中跨度）。
③板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。
④为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横＠600予以支撑。
⑤钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
a）、搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
b）、受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩。
c）、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
d）、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。
e）、受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。
f）、钢筋要准确地置于设计位置，交叉处钢筋都用铁丝绑扎牢固，绑扎相互间要按八字形绑扎。
g）、钢筋在同一构件内焊接接头要相互错开，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：
受拉区不宜超过25%，受压区不超过50%。
（3）施工现场检验与验收
同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。
对每一验收批，均应按设计要求的接头性能等级，在工程中随机抽取3个试件做单向拉伸实验。
5.1.1.2模板工程
本工程模板施工采用两种形式的模板：
井壁、底板采用组合钢模板，顶板和梁采用胶合板。
支撑采用钢木混合支撑。
5.1.1.1顶板模板
采用20mm厚胶合板，自身固定为木垫枋和钢管背杠。
（1）、根据模板的排列图架设支柱和龙骨。
支柱与龙骨的间距，一般支柱为800∽1200mm，大龙骨间距为600∽1200mm，小龙骨间距为400∽600mm。
支柱排列考虑设置施工通道。
（2）、通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。
（3）、铺模板时可从四周铺起，在中间收口。
若为压旁时，角位模板应通线钉固。
（4）、模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板板面应清扫干净。
5.1.1.2井壁模板
井壁模板采用组合钢模板，钢模板拼装时必须错缝拼装，横向杆间距为600mm，用10#铅丝将模板与脚手管绑扎牢固。
纵向杆使用Φ48×3.5脚手钢管作为加强肋，间距为900mm，用10#铅丝与围檩绑扎牢固。
同时，模板采用对拉片进行拉结，拉片间距900mm，呈梅花型布置。
拉片使用直径为12mm光圆钢筋焊制。
支撑均采用Φ48×3.5脚手钢管、扣件及可调节支托进行支撑。
井壁拉筋用Φ48×3.5脚手钢管与扣件相结合，间距可根据井壁断面而定，范围在450~750mm之间。
井壁底部预留清扫口，在砼浇筑前清扫施工缝处垃圾并冲洗干净，刷素水泥浆后封口。
5.1.1.3模板的拆除
⑴、混凝土浇筑48小时后方可拆除。
⑵、已经拆除模板及其支架的结构，在混凝土达到设计强度以后，才允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料。
5.1.2混凝土工程
本工程采用商品混凝土。
混凝土浇注使用泵车进行施工。
混凝土的总体浇注顺序为：
①防潮井底板和施工缝以下井壁；②浇注施工缝以上井体和顶板。
5.1.2.1混凝土的浇筑：
⑴、浇筑前应对模板浇水湿润，模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
⑵、浇筑混凝土
a、浇筑采用串筒、导管或溜槽。
b、浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，不超过500mm。
c、使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300∽400mm）。
振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。
d、浇筑混凝土连续进行。
在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定。
e、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。
f、板的砼浇筑，浇筑方法由一端开始用“赶浆法”推进，先浇注井壁部分混凝土，当达到顶板位置时再与板的混凝土一起浇筑。
g、顶板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用振动棒振捣。
注意不断用移动标志或插杆检查以控制混凝土板厚度。
振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。
h、在浇筑与井壁连成整体的顶板时，在浇筑完毕后停歇1~1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
5.1.2.2混凝土的养护
⑴、混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。
⑵、浇水养护，用土工布或塑料薄膜覆盖，以确保结构表面保持湿润状态。
5.1.2..3施工注意要点：
a、主筋保护层厚度底板50mm，井壁50mm。
b、开洞直径或宽度小于300mm时，钢筋不得切断，应从洞口边绕过。
c、井壁水平施工缝应留在高出底板顶面500mm处，井壁有孔洞时，施工缝距孔洞边不宜小于300mm。
止水带为4mm厚，250mm宽钢板，钢板接头采用搭接焊，搭接长度为400mm。
每层止水带必须在同一平面内。
在施工缝上浇注混凝土之前，应用水将施工缝处砼凿毛，冲洗干净并保持湿润，再刷素水泥浆，确保施工缝的粘接质量。
5.2闭水试验
防潮井施工完成以后进行闭水试验，经闭水试验合格后方可进行下步施工。
5.3防潮井及方涵两侧回填施工
方涵及防潮井主体施工完成后进行回填施工，要求分层回填至设计要求的高度，压实系数大于等于0.94。
6、现浇方涵施工参见防潮井主体施工方法。
位于防波堤邻侧方涵在施工过程中，按照天津港区海水潮位涨落潮汐表安排施工作业，同时及时关注天气状况，以指导工程顺利实施。
破除方涵穿越处防波堤采用破碎锤，用挖掘机清除碎块。
五、进度计划
本工程作为天津港东疆港区南部雨水一期工程二标段的一个单位工程，计划于2008年6月5日开始施工，于2008年7月20日完成。
详见附图7
六、安全施工措施
1、用电安全：
电气设备和线路必须绝缘良好，电线不准与金属物搭挂或绑在一起；各种电动机器必须按规定接零或接地，并设单一开关；遇有临时停电或停工休息时，必须拉闸切断电源。
过路电缆必须深埋或架空。
潜水泵放入水中，或提出水面，应先切断电源，严禁拉拽电缆或出水管。
泵应装设接零保护或漏电保护装置。
操作振捣器的人员，必须戴好绝缘手套、振捣器的闸箱必须安装漏电保护器，闸箱与操作点的间距不得超过30米，拖地电缆先严禁碾压。
要经常检查振捣器电缆线是否有破损、老化。
外壳接地或接零保护设施如有松动和锈蚀，要立即进行检修。
2、钢筋加工：
钢筋加工场地，要根据实际情况应相对固定，作业区域设置护栏，有足够的运输道路，电缆线要安全可靠防止触电伤人，磨损的电缆线要及时的更换和修补，当电缆线穿越道路时要设置护管，以防触电伤人。
钢筋成品和半成品，废料要有秩序的堆放，多人抬钢筋起，落，转，停时动作要一致，钢筋堆放务必使其分散和稳定。
防止倾倒，塌落和碾压电缆线。
操作人员要注意切割机的刀片间隙，要握紧钢筋迅速送入，不准两手分开在刀片两侧俯身操作
禁止超负荷作业和切断烧红的钢筋，一次切断多根小直径钢筋时，必须换算其截面，不准超过该机允许范围。
对焊机操作前检查对焊机的压力杆和夹具是否牢靠，冷却水管要保持畅通，作业现场要禁止堆放易燃物品。
在场作业人员一定要穿绝缘鞋和配带绝缘手套和安全帽。
3、夜间施工保证措施：
现场在防潮井西侧各设置2个大型照明灯，防潮井内部施工人员配备碘钨灯和安全电压的照明灯。
基坑周围设维护设施。
4、顶板模板的拆除，设专人指挥，下面画出作业区。
拆除时上下应有人接应，严禁从高处掷下。
5、持证上岗：
对于工程施工现场的特殊工种（如电工、焊工、驾驶员等）均经培训取得资格证书才允许上岗。
7、设备维护：
定期对使用的大、中型机械设备，电器设备，消防设备和安全装置等进行安检，保证其始终处于良好状态，消除一切可能发生机械设备等事故。
8、安全检查：
每天进行一次安全检查，坚持每周一次的安全学习和安全日的活动，监督安全隐患整改通知书内容的实施与反馈情况。
9、事故预防：
坚决贯彻执行“预防为主”的方针，对一切可能发生的潜在因素采取预防行为，实施预防措施，达到不发生安全事故、事件的目标。
10、违章处理：
对不符合安全的违章行为，立即纠正，并进行教育。
11、经常性检查：
了解掌握整个施工管理情况的安全技术状况，为完善安全控制计划、搞好安全生产提供依据，提出整改和预防措施，确保安全生产。
12、专业检查：
了解某专业性安全技术状况而进行的检查，主要是对危险点、特殊点进行专项检查。
13、在基坑四周设置围护栏，布置警示标志，保证施工区安全作业。
（详见附图4、5）
七、文明施工及环境保护
1、施工场地按规划布置，设置文明施工宣传标语，营造文明、环保施工氛围。
2、进场、完工后的钢板桩、木桩等材料归整放置，施工机械整齐放置在现场规定位置。
3、在基坑四周设置围护栏。
4、现场禁止排放机械有毒、有害或油类物质等，做到环境保护。
5、建筑废弃物归堆，定期清除处理。
八、成品保护措施
1、对进场材料，分类堆放，安排专人管理。
2、钢筋堆放底部安放垫木，水泥堆放砌码放平台。
3、在技术交底时，对钢筋、浇注完成的混凝土制定相应的保护措施，向作业人员交底清楚；并在实施过程中检查落实。
4、回填、碾压防潮井、方涵外侧土方时，注重对成品的保护。
对井涵的特殊部位，采取
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