关键工序操作规程.docx

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关键工序操作规程

山东食品有限公司

SHANDONGHAIJINGFOODSTUFFCO.,LTD.

关键工序操作规程

编制：

审核：

批准：

持有编号：

受控状态：

（一）抽空预煮工序操作规程

1操作要点

上班前首先对预煮间、抽空机、预煮机和冷却流槽进行彻底清理、清洗，并检查预煮机运转是否正常；

抽空液一般为～%柠檬酸溶液，真空度为以上，抽空时间为1～3min，一般以空气抽透为准；预煮液一般为～%柠檬酸溶液，温度一般为80～100℃，预煮时间一般为3～20min，一般以半成品煮透为准。

具体视原料品种和产品质量标准而定；

抽空溶液、预煮溶液根据预煮产量要经常更换，一般2～3小时更换一次，以保证抽空、预煮质量；

抽空后的半成品立即进行预煮，预煮后的原料要迅速冷却到25度以下；

生产结束后要把抽空机、预煮机清刷干净，并用200ppm消毒液进行消毒，10分钟后用清水冲洗干净；

开机前，首先检查各转动部件是否正常，压力表、温度计是否准确有效，电源是否安全；

向清洗干净的预煮机内加清水至适当位置，然后开启进汽阀，当温度达到预煮要求时，再调节进汽阀，保持所需要的预煮温度；

开启预煮机，按工艺要求，调整好预煮时间后，再开始上料预煮。

预煮上料时要均匀适量，并严格按照工艺要求控制预煮温度和时间，确保预煮质量；

操作运行过程中，要经常检查预煮机的运转状态，注意人身、设备安全，发现问题及时停机，进行处理；

生产结束后，要对全机进行彻底清洗，并对有关部门用200ppm的次氯酸钠消毒液进行消毒10分钟后，再用清水冲洗干净；

正常情况下，对转运部位每周进行一次加润滑油，润滑油须为食品级；

2应急措施：

停水：

发生停水，把已经开始预煮的原料预煮完，停止预煮。

并询问停水原因及来水时间，将待预煮的半成品放入水中进行保护，并同时必须注意停水再来水时的水质，必须经验证合格后方可使用，正常开启预煮；

停电：

停止预煮，把已经开始预煮的原料预煮完后，放出热水，加入冷水及时冷却；

停汽：

停止预煮；

设备故障：

立即通知维修人员进行抢修，同停电；

3检查监控

班长至少每半小时对预煮质量进行检查；

4纠偏

出现异常情况时须及时请示领导和质量工程部作报废处理，并分析原因和追究相应责任；

5记录：

《抽空记录》、《预煮记录》。

（二）配汤工序操作规程

1.操作要点

白糖领用及保管：

车间领用经质量工程部验收合格的白砂糖，在使用和保管过程中不能直接接触地面且保持白糖外袋的清洁。

糖水配制准备：

在配汤前，必须先“一测定，二检测”：

测定半成品糖度、检测软水的PH值是否在5—7之间、检测糖度计的糖度指示线是否调至0刻度；然后准确测算半成品理化指标，根据不同罐型、不同原料要求配制不同糖水，保证成品理化指标，糖度误差±%以内，PH值用柠檬酸调整。

配制糖水糖度计算公式：

成品糖度=每罐净重×要求开罐糖度－装入的固形物×装入固形物含糖量

每罐的糖水量

配汤软水加热到沸腾后加糖，保持在90℃搅拌加热5—8分钟，或一边加糖，一边搅拌，保持在90℃加热5—8分钟，将有利于白砂糖中所含的硫分的挥发，以有利于顶隙氧化圈的控制；待白糖在锅内完全溶化后，检测糖度，根据计算出的装入罐内糖水糖度，再进行调整。

糖度计开始使用前校正1次,后每2小时校正一次糖度计。

配制的糖水后再添加柠檬酸及其添加剂。

配制好糖水后，将糖水用糖水泵抽进过滤筒入贮汤桶中备用。

2.应急措施

停水：

视司秤工序半成品的情况，使用配汤房中贮水桶中的处理水进行配汤。

停电：

全厂性停电则停止配汤，若只有配汤房停电则立即通知机电部进行检修。

停汽：

不能配制新糖水供给生产。

设备故障：

水处理设备故障，组织抢修，利用贮水桶的贮备水配汤，视情况优先考虑处理水用于整片生产，其他碎片用自来水配汤以维持生产，但须标识以便追溯评估；糖水泵故障，启动备用糖水泵过滤入储汤桶备用。

3.监控

配汤工序操作人员每次水处理设备开启时的目测检查。

配汤班长每锅半成品糖度和平衡糖度检测1次；对每锅配制新糖水最终糖度进行检测。

质量工程部质检员不定期对半成品糖度、糖水糖度、平衡糖度和PH值进行检测。

4.纠偏

异常情况时出现糖水变质时请示领导和质量工程部作报废处理，并分析原因和追究责任。

糖水无异味但放置时间超过4小时，重新把糖水加热至95℃以上消毒后再生产，管道糖水放掉，但需分开标识经质量工程部重新评估。

对于操作不当的给予再培训处罚。

5.记录

《配汤记录》。

（三）封口工序操作规程

1操作要点

开启封口设备，进行调试；

空转3～5min，打开蒸汽阀或真空泵，（使用蒸汽排空必须先排出管内冷却水），使真空表参数在以上或汽压在以上；

水罐试封，每个机头首封一罐以上，进行解剖检测，合格则准备封口；

将汤管包绕一到二层过滤布，打开输送链条，开启汤管阀门，调节灌汤量，使净重符合要求；

开启封口机进行封口，封口后有专人目验罐；

加汤后的产品必须在10min之内进行封口，超过10分钟作异常品处理；

每次停机后的开机必须对封口质量进行目测检验；

汽压或真空表读数须在要求的范围内才能进行封口，否则作异常品处理；

每隔5min对封口质量作目测检查，1h对封口质量进行目测检验记录，每2h对封口质量进行解剖检验，发现异常必须立即停机调试至正常；

汤管的过滤布每隔1小时必须进行清洗消毒并记录过滤布上杂质情况；

每隔1h对封口后产品净重进行检测，每次检测不能低于5罐，并记录；

每隔1h对输送链条进行清洗消毒，保持周围环境、设备、场地卫清洁；

异物控制：

间，否则罚款10元/次；

故障检修时，零配件不准放在地上，使用专用垫料。

工具用完后，擦干净，

放回原位。

报废零配件，标示好放入指定区，统一报废。

2应急措施

停水：

视前后工序的生产情况决定是否封口生产；

停电：

忽然停电，关闭真空阀门、蒸汽阀门并用手盘车将封口机内的罐子盘用出车外，以免停留时间过长污染产品。

用清水或热水冲洗机台，清除残留的果肉碎屑，并做好停电和来电记录；

停汽：

停止封口；

设备故障：

封口设备故障处理措施同停电、更换设备、或更换罐型；罐路故障增加人员检罐以维持生产；

3检查监控

净重：

每隔1h对封口后产品净重进行检测，每次检测不能低于5罐；

目测：

生产开始时或校车后，生产中每60分钟每台封口机的每个机头抽取1罐样品进行目测检验；

解剖检验：

生产前的首检和生产过程中每2小时每台封口机每个机关抽取1罐，样品的外高、罐盖的卷边宽度、厚度、埋头度、垂钩和身钩长度在该罐型规定的尺寸范围内，且三率均达到50%以上，判为可以接受；

4纠编

供气不足停车待气，上升到正常范围时生产；

封口发现缺陷罐，应立即停机校车，校车后检验合格后方可生产，同时必须抽检，复验仍有问题，应将上一次检测时间内的产品隔离评估；

5记录

《净重抽检原始记录》、《罐头封口二重卷边目测原始记录》、《罐头封口二重

卷边解剖原始记录》、《封口操作日志》、《设备停机记录》、《设备日常保养记录》。

（四）装罐工序操作规程

1操作要点

分级：

安排一到两组人员专门对半成品原料进行大小分级，具体参考《工艺通知单》；

切条：

用切条机或手工切条，一般把桃切成1/4、1/6或1/8条，具体见《工艺通知单》，同级别半成品形状一致，大小均匀，切口平整无毛边；

切丁：

用全自动切丁机切丁或手工切丁，按工艺要求选择符合尺寸的切丁刀具，切好的丁用滚动分级机去除较小的丁及碎屑，碎屑须及时处理；如有碎丁生产计划，应将筛选出较小的丁按《工艺通知单》要求，装入罐中做碎丁产品；

将经过再次修整（1/2开、1/4开、条、丁）分级的半成品原料置于不锈钢操作台面上，挑选出颜色、规格、片形极其不完整、伤软片严重等不合格的半成品，不合格的半成品须及时处理，将合格的半成品按级别色泽一致装入罐中；

台面空罐不宜摆放太多，以免长时间的放置产生水锈；

将员工分成组，每组装同一级别的半成品；

装罐之前须对电子秤进行校正；

同一罐内半成品色泽基本一致，规格基本一致；

装罐之前须对半成品进行复检，复检合格后进行司秤，接着进行水洗，最后沥干水后进行装罐；

装好罐后的半成品必须及时转入下工段，不允许积压；

装罐台面经常用清水冲洗，确保碎屑不进入罐中，确保半成品不长时间脱水（防止褐变）。

如遇后工序的设备故障，应将装满半成品的罐灌满水，防止半成品的颜色发生褐变；

保持整理装罐修整工器具、场地、人员的卫生，每隔1h对台面、地面、工器具和人手进行一次清洗消毒；

半成品装罐后及时运入待封口区，进行灌汤封口；

2应急措施

停水：

发生停水，立即停止装罐，并询问停水原因及来水时间，将待装罐的半成品放入水中进行保护，并同时必须注意停水再来水时的水质，必须经验证合格后方可使用；

停电：

将待装罐的半成品倒入水槽中加以保护，来电时再继续装罐；

设备故障：

切丁机、切条机或排气、封口、杀菌设备故障，视情况换线生产或改变罐型或停止生产至设备故障排除之前；

3检查监控

车间质检员每半个小时对装罐的质量进行抽查，每次不低于5罐，并记录，不合格予以返工，并重新抽查验证；

质量工程部QC每1小时对装罐的质量以及产品规格、罐身标识进行抽查，每次不低于5罐，并记录，不合格予以返工，并重新抽查验证直至合格为止；

质量负责人每天须对整理装罐工序进行现场整体抽查或确认一次，以判断当日整体生产产品质量有关情况；

4纠编

大小色泽不一致、有斑点、级别混乱、罐身无标识等缺陷的视为不合格，进行返工，并加倍抽样检查，直至合格为止，并及时向班长或车间质检员反映或通报有关情况，车间质检员须加强复检抽查频次；

现场发现毛发、手套等异物，须对所有已装罐的半成品进行返工处理，并向车间主任或质量工程部部长报告详细情况，视情况严重程度决定是否对当日产品进行隔离处置；

出现异常情况时须及时请示领导和质量工程部作报废处理，并分析原因和追究相应责任；

对于操作不当的给予培训、培训合格后方才上岗，屡教不改且不服从安排的调离岗位；

5记录：

《半成品质量抽查记录》、《固形物抽检记录》。

（五）杀菌工序操作规程

1操作要点

工艺参数：

具体见工艺通知单。

每班杀菌前必须围绕杀菌公式来校准设备。

对违反杀菌公式的相关产品进行隔离标识待处理。

封口后的实罐须经过60℃以上且具有一定的压力的热水彻底清洗后方可进入杀菌机杀菌；

杀菌水的准备：

开启杀菌机进水阀，当水淹没蒸汽管道时即可开启蒸汽阀门，将水温加热至杀菌工艺规定的温度；

杀菌水加满后，测试杀菌时间，将杀菌时间调节到杀菌工艺所

规定的时间；

将清洗过的实罐放至杀菌机的入口处，开始杀菌，记录罐头入水的时间；

记录罐头出水时间，记录杀菌时间，检测中心温度、余氯含量；

开启冷却水，冷却水中以点滴的方法均匀添加余氯；

每10分钟检测一次杀菌温度；每2小时检测一次罐头初温及中心温度；每4小时检测一次产品冷却中心温度（38℃以下）；每30分钟检测一次冷却水余氯含量（～1ppm）；

封口后的产品必须在30min之内杀菌，否则需要质量工程部提出新的杀菌工艺并作异常品处置；

将冷却后的产品从杀菌机上接至台面上，轻拿轻放；

擦罐、选罐：

擦罐员工用干净毛巾将罐身、罐盖上的水珠、油污及其它杂质擦净，并挑出不合格罐单独堆放且标识；

按堆垛规程进行堆垛、标识、入库；

2应急措施

停水：

抽回收水冷却，维持生产；

停电：

利用锅炉中的余汽，按要求保持温度；按进杀菌机的前后顺序，从后往前按顺序捞出放入冷却槽中；检测中心温度；在原始记录中写明时间、数量和级别。

停汽：

通知封口工序立即停止封口；停止杀菌机主机运转；延长杀菌时间；检测中心温度是否达到工艺要求，如果达不到继续延长，能达到为止；通知成品另行堆放；做好原始记录，写明时间、罐型、级别和数量。

设备故障：

检修工抢修杀菌机，能达到杀菌效果的按停电的处理方法处理，不能达到杀菌效果的拿出，更换一台杀菌机进行杀菌，能马上抢修的待抢修好继续杀菌。

3检查监控

杀菌设备温度自动记录仪的自动记录，车间主任和质量工程部负责人负责审核。

杀菌操作工每10分钟检测一次杀菌温度；每2小时检测一次罐头初温及中心温度；每4小时检测一次产品冷却中心温度；每30分钟检测一次冷却水余氯含量（～1ppm）；

QC每4小时对中心温度和水温自动记录仪的自动记录进行监控；

每年至少一次对不同杀菌设备和不同罐型的杀菌效果进行验证评估；

4纠编

所有异常有偏差的产品一定书面通知半成品仓库分开码堆、标识，隔离再由质量工程部审查评估。

按附录B纠编程序执行；

停止生产，检查供汽情况和重新验证杀菌时间；

5记录

《连续杀菌操作记录》。