修补方案上报.docx

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修补方案上报

金马路主体结构混凝土

施工缺陷修补方案

一、工程概况

1、金马路站位于奔马路、凯旋路、金马路及京沪高铁旁边，呈南北向布置。

车站设计起点里程为左（右）DK29+797.00，终点里程左（右）DK30+012.200，中心里程为左（右）DK29+919.200.为地下一层，高8.33m～7.86m，采用明挖顺作法施工。

地上两层岛式车站，东侧外挂部分呈“凸”字型布置，上盖7层物业开发。

车站全长215.2m,地下一层标准段宽21m，外挂部分长度为103.0-189.8米。

宽度为14.6-28.5米。

车站采用明挖顺筑法施工，两端均接明挖区间。

基坑开挖完成后，先施做C20素砼垫层；逐层施做主体结构底板、侧墙采用C40防水砼，抗渗等级为P8；中板、顶板采用C40砼；框架柱采用C50，膨胀加强带采用C45、P8补偿收缩砼。

二、编制目的

金马路车站主体结构即将进入主体结构施工，在主体结构施工时或者施工后，难免会出现砼表面蜂窝、麻面、烂根、细部裂纹、细部裂缝等问题，需采取措施进行修补，对混凝土的缺陷进行及时处理。

使混凝土外观改善，达到结构方案的要求，满足使用要求。

工艺流程:

发现缺陷→分清砼缺陷类别→检查→记录上报→采取相对应的补救方法进行砼缺陷修补→检查验收。

三、混凝土缺陷处理措施

金马路车站主体结构混凝土缺陷主要表现为以下几项：

蜂窝、麻面、烂根现象。

现根据以上缺陷分别制定如下处理修补方案：

修补材料:

42.5级白水泥、42.5级普通硅酸盐水泥、修补胶水

1、蜂窝：

现象：

砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

  ①原因分析：

    1）砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

    2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

    3）未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。

    4）砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

    5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

②处理方法：

小蜂窝：

用镘刀将调好的砂浆压入蜂窝面，同时刮掉多余的砂浆；注意养护，待修补的砂浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍，对于要求较高的地方用砂纸进行打磨。

局部大一点的蜂窝：

先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，用钢丝刷洗刷干净后支模，再用高一强度等级的细石混凝土（粒径l0～20mm）仔细强力填塞捣实，并认真养护。

对较深的蜂窝，影响承载力而又难于清除时，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇注混凝土封闭后，再放水泥砂浆，把蜂窝的石子包裹起来，填满缝隙结成整体，必要时可进行水泥灌浆处理。

③下步预防措施：

砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

采用电子自动计量。

砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。

砼自由倾落高度一般不得超过2m。

如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

砼的振捣分层捣固。

灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。

为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。

砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。

合适的振捣现象为：

砼不再显著下沉，不再出现气泡。

灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。

发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

2、麻面

现象：

砼表面局部缺浆粗糙，感官质量差或有许多小凹坑，但钢筋和石子无外露。

①原因分析：

1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

2）模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。

3）模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

4）砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

②处理方法：

先将麻面处凿除到密实处，用清水清理干净，再用喷壶向混凝土表面喷水直至吸水饱和，将配置好的水泥干灰均匀涂抹在表面，此过程反复进行，直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆盖。

待24 h凝固后用镘刀将凸出于衬砌面的水泥灰清除，然后按照涂抹水泥灰方法进行细部的修复，保证混凝土表面平顺、密实。

对于面积较大的部位修补，将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后先采用1:

1的水泥净浆打底，再用1∶2水泥砂浆分层抹压。

③下步预防措施：

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。

钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

3、烂根：

现象：

表面不平整，砼根部缺少水泥砂浆，石子外露，无钢筋外漏。

①原因分析：

1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。

2）模板底部定位固定不牢，局部漏浆，板墙分次浇筑，砼粗骨料两次浇筑在板的施工缝处。

3）浇筑高度过高，浇筑时振捣不均匀，粗骨料停留在最根部，细骨料不能及时与细骨料融合。

4）砼水灰比过大，拆模后养护到位。

②处理方法：

清理基面将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，采用高压水枪（采用自来水）将碎屑、灰尘冲洗干净用白水泥、黑水泥、修补胶按1:

2进行配比后抹平，并捣实。

终凝前对表面进行压光，终凝后洒水养护，用土工布或者麻袋进行覆盖，保证表面湿润，养护到位。

③下步预防措施：

浇筑前检查砼是否拌合均匀，是否存在离析现象。

加强砼浇筑过程中的振捣，拆模后对漏浆的部位及时清理，对根部加以保护，根部不得有积水浸泡。

4、细部裂纹：

现象：

表面细部裂纹、无明显缝隙、表面有湿渍，影响外观质量。

①原因分析：

①外界温度过高或砼温度过高，砼配合比不合适，水灰比过大，砼收缩不均匀。

②砼浇筑时振捣不均匀、不密实。

③拆模后养护不到位，养护频率跟不上砼收缩时水化热。

④分层浇筑控制不当。

②处理方法：

对细小的裂纹进行表面涂抹法，具体做法：

表面涂抹适用范围是浆材难以灌入的细而浅的无害裂纹，深度未达到钢筋表面的发丝裂纹，不漏水的纹，不伸缩的裂纹以及不再活动的裂纹。

用环氧树酯浆液先抹2～3遍，然后用水泥、白水泥和修补胶进行调色处理，使修补后的裂纹颜色与衬砌混凝土的颜色一致，经过反复试验确定调和料的比例为水泥：

白水泥：

107胶=4：

3：

1时，颜色与衬砌混凝土颜色基本一致。

③下步预防措施：

严格控制砼入模温度，在砼浇筑前对砼温度进行量测，浇筑过程中控制浇筑速度及浇筑高度。

模板涂刷脱模剂，严禁使用废旧的模板，严格控制好拆模时间。

加大养护频率，养护跟进。

5、细部裂缝：

现象：

肉眼可见的裂缝，裂缝宽度在0.2mm以上，表面不渗水，无明显湿渍。

①原因分析：

①外界温度过高或砼温度过高，砼水份蒸发较多，引起砼塌落度降低，砼收缩不均匀，使得砼体积上出现不规则的裂缝。

②砼浇筑时振捣不均匀、不密实。

③拆模后养护不到位，养护频率跟不上砼收缩时水化热。

④砼保护层不当，导致构件受力不均。

⑤结构整体沉降或不均匀沉降。

②处理方法：

先对表面裂缝请有资质的检测单位进行检测，探明裂缝深度及走向，分析原因，制定以下修补措施。

材料选用：

采用环氧材料进行化学灌浆处理，环氧树脂：

丙酮：

乙二胺=1:

0.4:

0.05。

施工准备→查缝定位→凿槽→涂刷环氧基液→嵌入环氧砂浆→涂刷环氧基液→验收

① 沿裂缝凿除裂缝两侧混凝土，开缝宽度为5cm左右，深度为5～8cm，开槽长度视情况沿裂缝两端各延长10～20cm，然后用水清洗凿除面。

② 涂刷环氧基液：

涂刷基液时应避免气泡的产生。

气泡产生后应轻轻涂抹将其排出。

涂刷基液力求薄而均匀，对于凹凸不平难于涂刷的地方，应反复多刷几次，确保表面充分被环氧浆液所湿润，基液厚度应在1mm左右为宜。

涂刷时可用毛刷或干净粗纱人工涂刷，将基液均匀刷在混凝土表面上，涂刷时应注意保护，防止灰尘杂物掉在上面。

随时检查涂刷质量，不允许有漏刷现象。

 ③ 嵌入环氧砂浆：

按配合比将配制好的环氧砂浆揉捏成团状沿裂缝顺序依次嵌入凿槽中，并用锤子轻轻敲打砂浆外露面，使其与砼面充分接触。

④涂刷环氧砂浆：

按步骤②工艺进行，涂刷后的基面力求平整。

贯穿性裂缝且表面渗水的部位采取环氧砂浆嵌缝处理：

制订灌浆工艺流程为：

施工准备→查缝定位→凿槽→孔位布置→钻孔→清孔→安装灌浆管→封缝→试气补漏→现场灌浆→缝面处理→验收。

环氧树脂：

丙酮：

乙二胺：

砂子：

水泥=1:

0.2:

0.06:

4.5:

1.5

先开槽封缝，后钻孔注浆、采用封缝和注浆相结合的治理裂缝的方法。

 ① 查缝定位：

组织人员对裂缝进行排查，并在裂缝处作出明显标记；②凿槽：

沿裂缝凿除裂缝两侧混凝土，开缝宽度为5cm左右，深度为5～8cm，开槽长度沿裂缝两端各延长10～20cm，然后用水清洗凿除面； ③ 孔位布置：

孔位布置的原则是先疏后密，孔距0.5～0.8m；  ④ 钻孔；孔要求深而细，钻60˚斜孔，孔径为ø8～ø18，孔深为混凝土厚度1/2～2/3，采用电锤钻孔；⑤ 清孔：

用压风机冲孔，然后用水冲洗，将孔内沉碴、淤泥彻底清理干净，通 过冲孔可了解孔位之间的连通关系，从而确定压浆孔和通气孔；⑥安装灌浆管：

沿钻孔方向布置好灌浆管，并将其固定牢固，另一接头连接手摇灌浆泵；⑦ 封缝：

先用环氧基液在砼清洗面上涂一层1mm厚的环氧基液，后将配制好的环氧砂浆捏成团状沿裂缝顺序依次嵌入凿槽中，并用锤子轻轻敲打砂浆外露面，使其与砼面充分接触，最后再在环氧砂浆表面涂一层厚度为1mm左右的环氧基液，基液涂刷厚度要均匀；⑧ 试气补漏：

检查注浆嘴孔口有无渗漏水、孔洞是否畅通和提供裂缝注浆进浆压力； ⑨ 灌浆：

灌浆顺序自下而上单孔逐一连续进行，将环氧树脂灌浆材料按配合比配制好，通过压力泵由管线送浆液至工作面而进行压浆，压浆工序可视浆液的凝结时间而定，以保证其结实强度。

 灌浆时按由下而上的顺序逐孔依次进行，灌浆压力采用逐渐升压法控制，根据裂缝的深度，灌浆压力控制在0.3—0.5MPa范围内。

在规定的灌浆压力下，如单孔吸浆率小于5mL/min，继续灌注30min，结束该孔的灌浆，改灌相邻灌浆孔。

当相邻孔灌浆后，缝面出浆不能连通时，应在两孔间补孔。

灌浆过程中注意观察其它灌浆孔出浆情况，如满管出浆，则将其管口封闭（扎死）。

如遇裂缝跑浆，可采用限量灌浆法，灌浆量达到该缝理论值的1.5～2.0倍以上即可结束灌浆；⑩缝面处理：

所有孔灌浆结束后，使用环氧沙浆进行封孔，浆液凝固后，凿除早强材料并磨平，表面涂抹一层白水泥浆。

③下步预防措施：

严格按图纸及规范施工，控制好钢筋保护层在允许范围之内，严格控制砼入模温度，在砼浇筑前对砼温度进行量测，浇筑过程中控制浇筑速度及浇筑高度。

振捣及时到位，随时注意模板变形情况，加大养护频率，养护跟进。

四、施工质量

1、质量标准修补堵漏材料品种、规格必须符合有关标准规定和设计要求。

修补堵漏完成后表面应平整、洁净、色泽协调一致，边缘整齐，水平接缝平整。

混凝土表面保持洁净、平顺，颜色统一。

2、修补后的强度不低于原砼设计强度，不影响设计要求及使用效果。

3、施工过程中的质量控制技术措施

（1）工序质量控制，包括工序活动条件和效果两个方面的质量控制。

①确定工程质量控制流程。

②主动控制工序活动条件，主要指影响工序质量的因素。

诸如：

操作工人，材料与构件，施工机具，设备，施工顺序和方法等。

 ③检验工序质量，并对实测数据进行分析判断，提出后续作的要求与措施。

（2）设置工序质量控制点 设置质量控制点，对技术要求高，施工难度大的某个工序或环节，设置技术和控制的重点，对操作人员、材料、设备、施工工艺参数和方