受限空间作业化工事故案例.docx
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受限空间作业化工事故案例
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受限空间作业化工事故案例
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受限空间作业化工事故案例
符合以下条件的称之为受限空间:
物理条件（同时符合以下3条）
a）有足够的空间，让员工可以进入并进行指定的工作；
b）进入和撤离受到限制,不能自如进出；
c）并非设计用来给员工长时间在内工作的。
危险特征
（符合任一项或以上）
a）存在或可能产生有毒有害气体；
b）存在或可能产生掩埋进入者的物料；
c）内部结构可能将进入者困在其中（如，内有固定设备或四壁向内倾斜收拢）；
d）存在已识别出的健康、安全风险。
受限空间作业安全
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内容
总之，一切通风不良、容易造成有毒有害气体积聚和缺氧的设备、设施和场所都叫受限空间（作业受到限制的空间），在受限空间的作业都称为受限空间作业。
受限空间作业涉及的领域广、行业多，作业环境复杂，危险有害因素多，容易发生安全事故，造成严重后果；作业人员遇险时施救难度大，盲目施救或救援方法不当，又容易造成伤亡扩大。
根据国家安全监管总局统计，2001年到2009年8月，我国在受限空间中作业因中毒、窒息导致的一次死亡3人及以上的事故总数为668起，死亡人数共2699人，每年平均300多人。
进入受限空间的原则
1所有人员在进入受限空间前，必须制定和实施书面受限空间进入计划。
2所有进入受限空间的作业必须持有有效的进入许可证。
3只有在没有其它切实可行的方法能完成工作任务时，才考虑进入受限空间。
4进入受限空间作业前，必须进行危害识别，列出危害因素清单，危害因素应包括但不限于以下方面：
a）气体危害
b）窒息危害
c）有毒有害气体
d）可燃气体和爆炸性气体
e）被淹没/埋没
f）机械危害
g）其它，如电击、温度、辐射、噪音等
必须采取以下危害预防行动
a）评估进入之前和进入期间潜在的危害的程度；
b）制定措施消除、控制或隔离在进入之前和进入期间的危害；
c）在进入之前和进入期间检测受限空间中的气体环境；
d）保持安全进入的条件；
e）预测在受限空间里的活动以及可能产生的危害；
f）预测空间外活动对受限空间内条件的潜在影响。
[1]
●案例
某市化工原料厂碳酸钙车间计划对碳化塔塔内进行清理作业，在车间办公室车间主任安排3名操作人员进行清理，只强调等他本人到现场后方准作业（车间主任在该公司工作时间较长，以往此种作业都凭其经验处理），其中1人先到碳化塔旁，为提前完成任务，冒险进入碳化塔进行清理，窒息昏倒，待其余2人与车间主任到时，佩戴呼吸器将其救出，但因窒息时间过长已死亡。
经检查发现，该公司未制定有关受限空间作业的安全制度。
●点评
《中华人民共和国安全生产法》规定：
生产经营单位的主要负责人应组织制定本单位的安全生产规章制度和操作规程。
该厂制定的危险作业管理制度不全，受限空间作业仅凭经验进行，作业人员为赶进度在未采取任何安全措施的前提下，进入塔内作业，引起了事故的发生。
●提示
一）、生产经营单位应建立、健全本单位的安全生产规章制度，主要包括两个方面的内容：
⒈安全生产管理方面的规章制度，包括安全生产责任制、安全生产教育、安全生产检查、伤亡事故报告制度、危险作业管理制度、危险物品安全管理、安全设施管理、要害岗位管理、特种作业人员安全管理、安全值班制度、安全生产竞赛办法、安全生产奖惩办法、劳动防护用品的发放办法等；
⒉安全技术方面的规章制度，包括电气安全技术、锅炉压力容器安全技术、建筑施工安全技术、危险场所作业的安全技术管理等；
二）、生产经营单位依据《化学品生产单位受限空间作业安全规范》（AQ3028-2008）结合本单位实际，制定符合要求的《受限空间作业安全规范》；
三）、严格执行《化学品生产单位受限空间作业安全规范》（AQ3028-2008），进塔检修时必须办理“进塔入罐许可证”，严格执行进塔入罐的“八个必须”：
⒈必须申请办证，并得到批准；
⒉必须进行安全隔绝；
⒊必须切断动力电，并使用安全灯具；
⒋必须进行置换、通风；
⒌必须按时间要求进行安全分析；
⒍必须佩戴规定的防护用具；
⒎必须有人在器外监护，并坚守岗位；
⒏必须有抢救后备措施；
四）、在布置生产工作的同时，需同时布置相关安全注意事项。
动火作业化工事故案例
●案例
某化学品生产公司利用全厂停车机会进行检修，其中一个检修项目是用气割割断煤气总管后加装阀门。
为此，公司专门制定了停车检修方案。
检修当天对室外煤气总管（距地面高度约6米）及相关设备先进行氮气置换处理，约1小时后从煤气总管与煤气气柜间管道的最低取样口取样分析，合格后就关闭氮气阀门，认为氮气置换结束，分析报告上写着“氢气+一氧化碳<7％，不爆”。
接着按停车检修方案对煤气总管进行空气置换，2小时后空气置换结束。
车间主任开始开《动火安全作业证》，独自制定了安全措施后，监火人、动火负责人、动火人、动火前岗位当班班长、动火作业的审批人（未到现场）先后在动火证上签字，约20分钟后（距分析时间已间隔3小时左右），焊工开始用气割枪对煤气总管进行切割（检修现场没有专人进行安全管理），在割穿的瞬间煤气总管内的气体发生爆炸，其冲击波顺着煤气总管冲出，击中距动火点50米外正在管架上已完成另一检修作业准备下架的一名包机工，使其从管架上坠落死亡。
●点评
《中华人民共和国安全生产法》规定：
生产经营单位进行爆破、吊装等危险作业，应当安排专门人员进行现场安全管理，确保操作规程的遵守和安全措施的落实。
该公司在进行动火危险作业时未安排专人进行现场安全管理，动火作业过程中未严格执行《化学品生产单位动火作业安全规范》（AQ3022-2008），在选取动火分析的取样点、确定动火分析的合格判定标准、分析时间与动火时间的间隔、动火证的办理过程中都存在着严重违章行为，致使煤气总管中残留的易燃易爆性气体，在煤气管道被割穿的瞬间遇点火源而引发管内气体爆炸，导致一名作业人员高处坠落后死亡。
●提示
一）、动火作业时公司应安排专门人员进行现场安全管理，以确保操作规程的遵守和安全措施的落实；
二）、应明确在动火作业过程中各个人员的职责，化学品生产单位动火作业应严格执行《化学品生产单位动火作业安全规范》（AQ3022-2008）：
⒈动火作业时应科学确定动火分析的取样点、取样数量，以及分析数据的准确性；
⒉动火分析的合格判定标准应为：
当被测气体或蒸气的爆炸下限大于等于4%时，其被测浓度应不大于0.5%（体积百分数）；当被测气体或蒸气的爆炸下限小于4%时，其被测浓度应不大于0.2%（体积百分数）；
⒊取样与动火间隔不得超过30min，如超过此间隔或动火作业中断时间超过30min，应重新取样分析；
⒋动火人应参与安全措施的制定、应逐项确认相关安全措施的落实情况；动火作业的审批人是动火作业安全措施落实情况的最终确认人，应到现场了解动火部位及周围情况，检查、完善防火安全措施。
三）、在有多个检修项目同时进行时，应充分分析各项检修项目的危险性及相互间的关联性，对相互间有影响的项目，应制定有针对性的安全措施，明确作业时的相互协调及注意事项。
操作不当化工事故案例
●案例
某化工有限公司一号车间固色剂岗位，主要使用原料为甲醛（易燃）等，反应过程为放热反应，岗位定员为三名员工，其中一名为班长。
在一次生产过程中，操作人员按程序正常投料，当反应进行一段时间，依据工艺操作规程需开反应釜夹套冷却水降温时，班长安排一名员工去开冷却水阀，自己未去现场，该名操作工却误打开了冷却水阀旁边的蒸汽阀（冷却水管道、蒸汽管道、甲醛管道上均只涂了防锈漆，阀门上面未挂标识牌），致使反应温度迅速上升，反应釜内的物料大量汽化、釜内压力迅速升高而导致爆破片动作，含甲醛蒸汽的物料从放空管冲出引起火灾，造成1名操作人员死亡。
事故发生后，在对该岗位以往操作记录的检查中发现，操作记录中有多处控制指标超标的情况记录。
●点评
本起事故中由于操作人员未能熟练掌握本岗位的安全操作技能，在需打开反应釜夹套冷却水降温时，却误打开了蒸汽阀，致使釜内压力迅速升高而最终引起了事故的发生。
依据《中华人民共和国安全生产法》规定：
生产经营单位应当对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能。
在生产现场该公司未对输送属于危险化学品物质的管道进行危险标识，违反了《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231－2003）中的相关规定。
●提示
一）、生产经营单位应加强对从业人员的安全生产教育和培训，并做好相关记录，以保证从业人员具备必要的安全生产知识，尤其应加强对操作人员应会安全知识的教育和培训，对从业人员进行安全生产教育和培训，控制人的不安全行为，对减少生产安全事故是极为重要的；
二）、安全生产教育和培训的内容，主要包括以下几个方面：
⒈安全生产的方针、政策、法律、法规以及安全生产规章制度的教育和培训；
⒉安全操作技能的教育和培训，实行入厂教育、车间教育和现场教育的三级教育和培训；
⒊安全技术知识教育和培训；
⒋对特种作业人员的安全生产教育和培训；
三）、生产经营单位应对工业生产中非地下埋设的气体和液体的输送管道进行识别标识，以便于识别工业管道内的物质。
管道内的物质，凡属于GB13690所列的危险化学品，其管道应设置危险标识；
四）、在同一地点安装有多个阀门容易引起混淆的地方，可分别在阀门上悬挂明显的标识牌，如：
蒸汽阀门、冷却水阀门、甲醛物料阀门等以示区别；
五）、公司应定期组织不同专业的安全生产检查，如工艺纪律、设施设备等专业安全检查，对在检查中发现的问题，应研究整改对策，及时消除隐患，一经发现违反公司管理制度、岗位操作规程的现象，应严格按公司制定的相关管理考核细则进行处理；
六）、公司应进一步完善岗位操作法，明确在对重要阀门进行开、关操作时，要进行确认复检即：
一人开、关阀门后、另一人复查确认。
压力容器检验案例
2007年11月，分院对济宁恒立化工有限公司使用的1台400M3液氨球罐进行全面检验，经磁粉探伤共发现该球罐内表面存在196处裂纹，其中球壳对接焊缝有5处，其余191处裂纹均位于球壳板去除吊耳、工卡具后焊接痕迹及热影响区。
裂纹大多呈细长形树枝状，长度在20—60mm，深度在1—6mm之间。
工作人员对检验中发现的大量裂纹进行打磨处理，对打磨后形成的凹坑超出允许范围的部位进行了补焊，及时消除了严重的事故隐患，确保了该球罐安全运行，避免了灾难性事故的发生。
停车不当氧升高装置爆炸损失重化工事故案例
1991年6月10日，燕山石化公司聚酯厂氧化车间氧化装置反应器气相系统局部氧含量超标，形成爆炸性混合气体而爆炸，造成部分设备、管线破坏，死亡1人，直接经济损失12.93万元的严重事故。
当日上午10时许，该厂氧化车间氧化工段按1991年度大检修安排及停车方案、程序进行计划停车。
9时40分，开始降反应器空气量。
10时停配对二甲苯、醋酸、催化剂混合料，并降混合进料量。
10时30分停进混合料，同时停进空气、随之在现场关闭保压阀和尾氧取样阀，关闭第二冷却器HE—302冷却水阀，于10时43分氧化反应器HR—301气相管线系统发生爆炸。
事故原因：
这起事故可能是反应器气相系统中局部氧含量瞬间升高发生化学爆炸，瞬间产生高温高压。
（1）导致反应器气相系统中局部氧含量瞬时升高的原因可能有以下几点：
①在事故发生的前一段时间，氧化反应工况欠佳，从1991年6月9日至6月10日的TA分析日报和氧化部分仪表记录看：
氧化反应器混合进料中催化剂浓度在规定指标的下限，水含量超过12%，反应尾氧含量平均为5.4%，氧化反应温度有下降趋势，TA中4—CBA有上升趋势，在该工况下，易造成气相系统中氧含量局部升高。
②氧化反应器混合进料调节阀被冲刷、腐蚀严重，在停车过程中，在现场手动调节HG—204泵出口阀、进料量波动，控制室操作工根据混合料进料量相应提高了空气量，造成混合料进料量与空气量不匹配，瞬时间氧含量升高。
③按操作法要求，在停反应器混合料进料的同时停止反应器的空气进入量，但实际操作中很难做到同步，这也可能造成氧含量瞬时升高。
④氧化反应器的两个空气调节阀，保持原状态在常温下，打压0.4Mpa，做水泄漏试验分别为3ml/min和6ml/min，但在空压机出口温度（208℃）和压力（2.93Mpa）下可能泄漏，而造成氧含量升高。
由于以下因素，使混合气体达到爆炸极限。
（2）关于爆炸火源：
爆炸火源有两种可能，即：
①在气相系统局部燃烧引爆。
可能气体夹带催化剂，滞留在气相系统某处（第一冷却器HE—301上管板的沟槽里），促使PX氧化，这时又趋于保温保压阶段，反应热不能及时移出，更加剧反应，形成高热点引起自燃并引爆混合气体。
②在反应工况下，混合气体的自燃点为200~300℃，可能形成极易燃烧的物质，但也不排除其他原因。
③爆炸中心：
根据爆炸各部位破坏情况的考察分析，爆炸中心可能在第一冷凝器（HE—301）顶部。
这起事故也存在着思想麻痹、管理薄弱、设备腐蚀、职工素质等方面的一些教训，应认真吸取。
高压液氨泄漏产生静电着火化工事故案例
1992年5月1日，湖北化肥厂尿素装置经小修后逐步转入开车。
零时，化工三班接班时，合成氨一段转化炉蒸汽恒温，尿素井温钝化。
3时左右，尿素循环岗位操作工发现液氨预热器封头泄漏，报告中控室后发现液氨压力指示波动，液氨压力升高。
班长在向厂调度汇报同时，安排人去关闭液氨进入尿素界区总阀。
就在将总阀关了几扣时，听见氨泵房内一声响并窜起火苗，火势迅速扩大。
经及时报警和扑救，大火在15分钟内扑灭。
此次事故造成泵房部分电气、仪表电缆及部分照明受损，直接经济损失0.6万元，装置停产三天。
事故原因：
（1）在合成车间氨库岗位提压过程中，尿素车间泵房高压液氨泵垫圈损坏、法兰呲漏，跑出的液氨在空气中气化。
喷出的液氨与空气高速摩擦，又快速分离成液滴并成雾状，产生喷射带电，带出的静电导致局部爆燃，并引起火灾。
（2）操作工未及时发现法兰呲漏并进行及时的处理。
（3）联系不周。
化工二班于4月30日夜启动液氨输送泵打循环，化工三班在5月1日3时正式转入氨裂解操作需提压时，没告诉尿素车间当班人员。
氨系统压力上升时，尿素车间不知是何原因，交接班时也未认真进行交换。
违章进塔无知丧命化工事故案例
1992年10月27日16时30分，兰化公司化肥厂压缩车间3号压缩机因故障停车，同时将3号水洗塔停下，准备开塔检查瓷环损坏和淤泥堵塞情况。
晚上，用氮气开始对塔内煤气进行置换。
28日9时，氮气置换合格后交检修拆开水洗塔大盖，车间安排水洗化工段长检查瓷环损坏情况后，用“倒洗法”清洗3号水洗塔内的淤泥。
到11时30分，检修工拆掉了水洗塔喷头与大盖。
28日13时10分，工段长和白班化工甲到塔平台检查塔内瓷环损坏情况。
13时15分，车间生产主任也到塔顶检查，并说瓷环损坏不严重，倒洗一下就可以复位了，说完后去了别处。
工段长在没戴面具的情况下，进塔捡出两桶碎瓷环，出塔后安排用水对塔倒洗。
第一次洗得不理想，又进行了第二次。
第二次倒洗时，因塔内已经充水，水阀又开度过大，使塔内一些瓷环冲出，部分护壁木板位移，有些木板被夹裹在瓷环中。
倒洗后未排水，工段长就安排清理木板工作，并让化工甲去事故柜中拿两台氧气呼吸器来。
这时化工乙提出叫主任看一下再干，工段长便把生产主任找来。
主任看了塔内情况，同意将木板捡上来，并交待要打开塔下人孔再干（意思是进行空气置换）。
工段长说就几块木板，人孔不要打了，戴上面具就行了。
这时甲已背了两个氧气呼吸器来到塔顶平台，甲戴了呼吸器准备进塔，主任检查了面罩的密封性和气瓶压力。
甲进塔后开始捆绑木板（作业面距塔顶大盖孔2.8m），主任看着吊完第一钩后去了别处。
甲在塔内继续作业，吊了七、八次木板后，工段长问甲感觉怎样（此时约14时40分），甲用手示意要求出塔，工段长立即让人落下电动葫芦钩头，甲用手去抓钩头没抓着，便拉下面罩想去抓，但面罩一拉下人就倒下了，工段长见状要进塔去救，乙喊要戴面具，但工段长未听，抓住电动葫芦钩头就下塔，进塔后就去抱甲，但感到不适，便向上打手势要呼吸器，塔外的人将另一只呼吸器扔了下去，刚打开氧气瓶的活门，但已无力戴上面罩，也随即倒下。
14时55分接到报警后，气防站和其他人员于15时10分将两人救出，经医院抢救终因深度窒息，两人于16时50分死亡。
事故原因：
（1）塔内水中溶解的二氧化碳等气体仍在解析，事故后采样分析，塔内二氧化碳为39.3%，氧气12.2%，氮气和氩气42.4%，一氧化碳1.0%。
（2）对倒洗工艺的可行、安全可靠性和水量大小等缺乏认真考虑。
事故前，第二次倒洗将水洗塔炉壁板冲坏，不得不改变原倒洗后封塔的程序，必须进入清理。
（3）在进塔清理前，未办理进入容器的安全作业票，又没对排放水和塔内进行检测。
在没有准备安全绳、没有明确监护人的情况下，临时决定戴呼吸器进塔，致使甲窒息后，因没系安全绳而不能将其及时救出。
塔外的工段长急于救人，忽视自我保护，致使事故扩大。
（4）人员素质差，应变能力低，操作工未出塔就摘掉面罩纯属无知。
进塔不办许可证检修作业把人伤化工事故案例
1992年3月21日，齐鲁石化公司二化肥合成氨装置按计划进行年度大修。
氧化锌槽于当日降温，氮气置换合格后准备更换触媒。
3月22日，对氧化锌槽工艺及N2线加盲板与系统隔离。
25~26日用自流法从氧化锌槽下部卸触媒。
27日因触媒结块严重，卸触媒受阻，办理进塔罐许可证后进入疏通。
从3月28日~4月1日止，氧化锌槽白天连续作业，均未办许可证，车间因此产生了麻痹思想。
4月2日，开始装填触媒，8时30分，在3名职工监护下，一助理工程师在没办理进塔罐许可证的情况下，攀软梯而下，突然从约5m高处掉入槽底。
监护人员立即佩带氧气呼吸器下去，8时40分将其救出，造成头部右颅骨损伤。
事故原因：
（1）3月22日氧化锌槽的工艺、氮气管线加盲板与系统隔离。
23日根据工艺需要通知检修拆掉已加上的氮气线盲板，并要求触媒卸完后重新加上，但触媒卸完后没及时加上盲板。
（2）4月1日下班前，车间怕下雨将人孔用塑料布罩上，下部卸料孔把上档板，氮气阀门不严，造成空气不流通内部缺氧。
（3）3月28日~4月1日，各工种下槽作业均未办许可证。
当时作业时，安全人员不在场，虽有3人监护但安全措施不完善。
炉颈超温设备损坏化工事故案例
1990年5月3日，宁夏化工厂合成氨装置由于4114—R1三段触媒阻力大，进行停车处理。
6日，两台气化炉先后点火升温。
7日22时，2号炉投料产气，并导入变换及净化系统，等待1号炉投料并气。
8日8时，1号气化炉正在正压升温，发现炉内温度无指示，现场检查有爆燃声。
8时20分，仪表班的三位职工在炉上巡检时也听到炉内有爆燃声，并有震动，随即告诉气化操作工。
操作人员认为爆燃声是因液化气和空气配比不合适，立即上炉进行调整。
调整后炉温度上升，爆燃声消失，燃烧正常。
8日10时10分，炉内温度升至900℃，炉壁热电偶报警，1号化气化炉上部炉颈外壁热偶测温区4112-TA14-4灯亮。
仪表工拿着仪表到现场，没弄清具体位置，误测了平时常出现报警的1号气化炉炉体中部热电偶测温区4112-TA14-3区温度为130℃，属正常，并将结果告知操作工。
操作工根据仪表工的误测结果，未作确认和分析，认为是误报警，故未引起重视。
下午2时30分，1号气化炉投油。
3时45分，炉顶瞬间爆燃，气体喷出着火，当即做紧急停车处理。
这次事故造成炉颈东北向焊缝处裂开长240mm、宽8mm的裂缝，相邻球形封头处鼓起高20mm、长900mm、宽500mm的凸包，裂缝处耐火砖脱落，这次事故属重大设备事故。
事故原因：
（1）1号气化炉在升温过程中，没严格执行操作规程，在低于1050℃、液化气和空气量配比不当条件下，采用正压升温，造成炉内爆燃震动，使炉内衬炉砖局部松动、裂缝和脱落，炉内高温气体直射炉壁造成超温，炉壁材质强度下降，随炉内压力升高，炉壁凸起破裂。
（2）仪表工麻痹大意，工作不负责任，对报警区没去测温检查，而误测了其他区域，并将误测结果告之操作工为正常，使操作工误判断，未及时对超温部位进行处理。
（3）操作工不严格遵守操作规程，没严格按操作票进行升压操作，在一段期间内，升压速度过快。
裂解炉烟道积炭对流段炉管烧毁化工事故案例
抚顺石化公司乙烯化工厂试生产期间，1992年3月22日2时17分，乙烯装置BA-101裂解炉炉膛温度开始上升。
3时15分，排烟温度开始快速上升。
5时10分，裂解工段当班班长巡检时，发现BA-101裂解炉囱冒黑烟，指派外操上炉检查，发现炉膛内烧焦线出口起火。
认为是汽油分馏塔油气串入炉内燃烧，即通知中控室，然后检查裂解气隔离阀（16″里费拉阀）是否关严，并熄灭炉内烧嘴接胶管用氮气和低压蒸汽向炉内吹扫灭火。
8时40分，值班主任安排内操作工向炉内通入稀释蒸汽。
几分钟后烟囱不冒黑烟了，但发现对流段温度有上升趋势，排烟温度显示断线。
8时55分，值班主任让内操作工停稀释蒸汽，并到现场确认炉膛不再着火后离去。
10时10分左右，外操作工等人在外操作工板房附近听到炉区一声轰响。
内操作工发现BA-101炉风机连锁停车，马上通知值班长和外操作工。
外操作工重新起动风机时发现轴振动很大。
10时30分，抢修风机时发现机轴已红。
10时40分，风机向外冒火，外操关闭烧焦线阀，然后开裂解气隔离阀，想用稀释蒸汽将油汽顶回汽油分馏塔。
当微开6″阀时，发现烟囱冒火，马上关闭，随后打开18″阀以防炉管超压，然后投用吹灰器，但启动不起来，急冷内操立即降低急冷塔压。
11时40分，烟囱火已熄灭，12时30分外操发现BA-101炉膛又一次起火。
车间组织灭火，停稀释蒸汽，在清焦线的炉膛入口一次处加4块盲板，同时向炉膛喷入干粉将火扑灭。
火灾中BA-101裂解炉对流段炉管全部烧毁，直接经济损失44.1万元。
事故原因：
DA-101汽油分馏塔中油气从16″隔离阀泄漏，并沿清焦线进入裂解炉炉膛，是事故的直接原因。
其中，外商设计不合格，操作手册有误是重要原因。
外商设计裂解炉与油汽分馏塔间16″隔离阀，采用有防焦蒸汽的双密封阀—里费拉阀。
操作手册上认为采用这种阀门可以防止阀门结焦，保证严密关闭，不用上盲板。
实际5台裂解炉隔离阀前都有结焦现象。
这样油汽从不严密的隔离阀泄漏并沿清焦线进入炉膛。
另外由于经验不足，停炉后没有在裂解气管线上安装盲板，致使泄漏油汽直接进入炉膛。
同时管理存在问题，未能及时发现炉膛起火，处理过程中又没有及时通入稀释蒸汽及安装盲板，导致严重后果。
长期振动位移管线开裂成灾化工事故案例
1990年4月27日1时50分，齐鲁石油化工公司烯烃厂裂解分厂分离车间，在工艺正常平稳操作的条件下，裂解分离冷箱西侧突然发生两声沉闷的爆炸声。
在现场巡检的操作工亲眼目睹了闪爆后从冷箱底部升空的大火球，在控制室操作的所有操作工都听到了爆炸声响，并迅速直到现场查看情况。
与此同时，控制报了火警，立即进行扑救，并且采取了紧急事故停车、停止冷箱进料、进行系统降压等措施。
因为火势大，灭火过程持续6小时35分钟。
事故原因：
（1）因冷箱根部联接的2英寸乙烯尾气回收管线长期固定不好，管线跨度（5.36m），支点不起作用。
在受振动和外力风力的影响下（事故之前风力极大）造成管线振动位移，局部疲劳横向开裂，致使乙烯大量泄漏。
（2）管线横向断开后，乙烯气流量大，急速喷出，冲向断开的另一端，乙烯与管线急速磨擦产生静电火花，引起闪爆着火
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