双块式无砟轨道施工作业指导书组合式轨排法150m一天.docx
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双块式无砟轨道施工作业指导书组合式轨排法150m一天
双块式道床施工轨道排架法
1.施工设备
主要施工设备有：
轨道排架，专用龙门吊，移动组装平台，专用吊具，纵横向模板，轨距棱镜分中尺等。
⑴轨道排架：
其主要部件有：
托梁、工具轨（60Kg/m钢轨线上一级轨）、定位夹板、楔形夹板、调整夹板、双块式轨枕定位标、中心标、螺柱支腿和轨向锁定器等。
螺柱支腿进行轨道排架的高低、水平的调整；轨向锁定器进行轨道排架的横向调整和固定，如图1。
选择排架类型和每榀轨排架长度需要综合考虑直线地段的长度、曲线半径大小、轨道排架加工精度、就位操作难易，以及所计算的曲线段矢量差值、相邻轨枕间距的内外侧弧形差值、枕内外侧弧形累计差值等。
图1排架布设示意图
轨排制造技术标准：
①轨道排架轨距（1435±0.5）mm，顺坡率＜0.5%。
②轨底坡坡度1：
（40±2）。
③排架长度L±1mm，方正度＜1mm。
④相邻轨枕定位间距±5mm。
⑤钢轨直线度及平面度＜0.5mm/m，钢轨高度偏差＜0.3mm。
⑥接头钢轨错牙≤0.5mm。
⑦中心标必须以两钢轨对称偏差＜0.2mm。
⑵专用龙门吊：
行走机构采用变频技术实现快速行走、慢速安装排架。
电动葫芦选用MD双速，实现快速起吊、慢速定位。
⑶简易组装平台：
简易分枕组装平台包括组装平台、双块式轨枕间距控制刻度，功能是完成轨枕定位和轨排组装。
⑷吊具：
起吊轨排的专用吊具具有保持轨排几何结构不变形和灵活就位的功能，由钢桁架、钢轨夹紧机构、轨排移动调整机构等组成；装卸轨枕的专用吊具具有避免轨枕变形的功能，每次可起吊5根轨枕,如图2。
⑸轨距棱镜分中尺：
为提高粗调精度和工效，可设计方便操作的轨距棱镜分中尺，如图3。
图2轨枕吊具示意图图3轨距棱镜分中尺
2.施工准备
无砟轨道双块式轨枕由预制和运输，施工前运输至施工现场，施工过程中不得出现轨枕运输。
装车时每5根×3层为1垛，层与层之间采用10×10cm方木隔离，放置位置在轨枕承轨槽中部。
运输过程中，采用柔性绳索对轨枕进行捆绑，捆绑位置在两侧承轨槽内，严禁在轨枕中部的桁架上进行捆绑。
（见图4）
卸车时采用叉车卸车，放置于线路中间，每5根×3层为1垛（不影响CPⅢ测量），垛底及层与层之间采用10×10cm方木支垫。
（见图4）
▲人员：
运输司机1人，叉车司机1人，普工2人。
▲机具、材料：
平板车；叉车；方木。
图4轨枕运输及轨枕存放现场
▲工序质量标准及验收检验方法：
⑴质量缺陷超标的轨枕必须标记并取出，禁止使用不合格的轨枕。
轨枕应在生产厂完成检查，现场进行外观检测。
对有损坏的或者有潜在损坏的轨枕，应在其端部竖面用红油漆标注，不得使用。
轨枕外观质量检查见表3。
⑵物料堆码在线路两侧的CPIII基桩范围内时，高度不得超过3层，以免影响CPⅢ测量。
⑶两轨枕垛之间要求的最小间距为0.5m。
表3轨枕外观质量检查表
序号
检查项目
检验标准及允许偏差
1
预埋套管内
不允许堵塞
2
承轨台表面
不允许有长度﹥10mm、深度﹥2mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷
3
挡肩宽度范围内的表面
不允许有长度﹥10mm、深度﹥2mm缺陷
4
其他部位表面
不允许有长度﹥50mm、深度﹥5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷
5
表面裂纹
不得有肉眼可见裂纹
6
周边棱角破损长度
≤50mm
3.测量放线
通过CPⅢ控制点每隔10m在中间层上测放出轨道中线控制点，用钢钉精确定位，红油漆标识，以轨道中心控制点为基准放出轨枕控制边线（墨线标识）。
按设计要求在中间层上采用墨线定位出纵横向钢筋的位置。
▲人员：
测量员3人，普工2人。
▲机具、材料：
测量仪器1套（放线定位）；墨斗（弹线）；钢卷尺（测量纵横向钢筋间距）；红油漆。
▲工序质量标准及验收检验方法
中线偏差不超过2mm。
4.道床板底层钢筋加工与安装
⑴钢筋加工
同底座钢筋加工。
桥梁限位凸台钢筋因采用环氧树脂涂层钢筋，弯曲过程中采取在弯曲机上增加2mm厚橡胶垫板的方式进行保护，防止涂层破坏，并设专人进行涂层检查，对破坏的涂层进行处理。
⑵铺设纵向底层钢筋
根据道床板钢筋布置图在土工布上画出道床板底层钢筋网边线及钢筋位置控制点，用钢卷尺量出底层钢筋间距，并标记；按梅花型布置预制好的砼垫块；布置纵、横向钢筋，所有纵横向钢筋交叉部位安装绝缘卡，并用绝缘扎丝固定。
（见图5）
▲人员：
钢筋布设4人，钢筋绑扎12人。
▲机具、材料：
绝缘卡，砼保护层垫块。
图5底层钢筋绑扎
5.轨排组装和运输
按桥梁轨枕布置图组装轨排，并按顺序铺设。
⑴吊装，将待用轨枕使用龙门吊吊放在轨排组装平台上,每次起吊5根轨枕，吊装时需低速起吊、运行。
⑵匀枕，按照组装平台上轨枕块的定位线匀枕，并对轨枕表面进行清理。
⑶检查调整轨枕块位置，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm。
⑷吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上。
如图6。
图6吊装排架及排架扣件螺栓孔对位
⑸复查轨枕位置并上紧扣件。
扣件安装应注意：
①安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，并在螺栓螺纹上涂抹专用油脂；
②将螺栓旋入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入；
③使用专用扳手按照160N.m扭矩要求上紧螺栓（扭矩大小按照WJ-8的安装要求执行），轨枕与钢垫板、钢垫板与橡胶垫板必须密贴，弹条前端三点要与轨距块密贴（双控措施），如图7。
图7轨枕扣件安装
⑹对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查,合格后龙门吊吊起组装好的轨排至预定地点进行定位铺设。
6.轨排就位
⑴布设轨排
铺装龙门吊从分枕组装平台上吊起轨排运至铺设地点，按中线和高程定位，误差控制在高程-10～0mm、中线±10mm。
相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留6～10mm。
每组轨排按准确里程调整轨排端头位置。
如图8。
⑵安装轨向锁定器
隧道及桥梁地段采用桥隧轨向锁定器固定轨排的水平方向，在线路中线相应位置钻孔固定纵向槽钢支座或钢筋，轨向锁定器的一端支撑至轨排的支腿上，另一端支顶到纵向槽钢支座或钢筋上。
靠边沟侧或防撞墙处轨向锁定器安装支撑到边沟墙上。
路基地段，采用路基用轨向锁定器直接固定安装。
▲人员：
门吊司机1人，普工8人，质检1人。
▲机具：
龙门吊；轨排吊具。
图8轨排吊装就位
▲工序质量标准及验收检验方法：
⑴轨枕间距误差≤5mm，使用直尺检查合格。
⑵轨道排架几何尺寸符合表4的规定。
表4轨道排架几何尺寸检查表
序号
检查项目
检验标准
检测方法
1
排架轨距
1435±1mm
轨道尺
2
钢轨工作边及轨顶平直度
0.3mm/m
1m直尺与塞尺
7.轨排粗调
利用轨道中线点参照轨排框架上的中心基准器进行排架中线的定位调整，左右调节轨向锁定器进行调整。
配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近6个CPⅢ点。
采用手簿及道尺提供的轨排状态数据进行调整作业，旋动竖向支撑螺杆进行高程方向的粗调。
使用轨道排架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作，按照先中线后水平的顺序循环进行，如图9。
粗调后的轨道位置误差控制在高程-5～-2mm、中线±5mm。
图9轨排中线及高程调整
粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-3-4-2顺序拧紧。
见图10。
图10相邻轨排处轨头夹板安装及轨枕间距检查
▲人员：
测量员3人，普工4人。
▲机具、材料：
莱卡全站仪及配套设备；螺杆扳手。
▲工序质量标准及验收检验方法：
⑴检查轨枕位置和里程点是否对应，保证轨排的具体位置。
⑵轨排的中线和高程偏差见表5。
表5轨排粗调检查表
序号
检查项目
检验标准
检测方法
1
轨排轨顶标高
-5～-2mm
检查记录
2
轨排中线与设计中线位置偏差
±5mm
检查记录
8．顶层钢筋安装及接地焊接
⑴轨道粗调工序完成后，按设计要求进行钢筋绑扎。
进行道床板上层纵横向、架立钢筋及接地钢筋安装，对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡，用尼龙自锁带绑扎；绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排。
⑵纵横向接地钢筋采用L型焊接，单面焊接长度不小于200mm；接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上；接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴。
如图11。
图11接地端子焊接
⑶进行绝缘电阻测试。
先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象；然后用兆欧表进一步测量钢筋间的绝缘数据，任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2MΩ以上。
▲人员：
钢筋布设4人，钢筋绑扎8人。
▲机具、材料：
绝缘卡，尼龙卡，欧姆表，电焊机。
▲工序质量标准及验收检验方法
⑴接地钢筋焊接长度不小于200mm，外端联接点须与模板密贴。
⑵接地单元长度不大于100m。
⑶钢筋安装及接地焊接质量检查项目：
按图安装钢筋；按图进行焊接；接地连接位置；混凝土保护层厚度符合表6的规定。
⑸钢筋网绝缘性能满足设计要求。
⑹防止接地端子污染。
表6混凝土钢筋保护层厚度控制表
序号
控制部位
设计标准（mm）
允许偏差（mm）
检测方法
1
道床板顶面、侧面
40
±5
尺量
2
道床板底面
35
尺量
3
凸台四周及顶面
25
尺量
9．纵横向模板安装
⑴模板检查
模板安装前应先进行以下检查工作：
模板平整度；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板。
⑵安装横向模板：
横向模板高度为31cm，模板上端通过定位器与轨排工具轨连接，下端采用木块支撑。
混凝土初凝前、后各2h内分2～3次轻提模板，以顺利取出横向模板。
⑶安装纵向模板：
纵向模板对号安装，在安装前调整轨道排架横梁上的模板超高调节螺栓，保证纵向模板工作面垂直地面。
（见图12）
图12纵向模板安装
▲人员：
模板工8人。
▲机具、材料：
普通扳手，平板车。
▲工序质量标准及验收检验方法：
⑴模板安装不能扰动已粗调完的轨排。
⑵模板安装质量检查项目：
纵向模板干净（无混凝土污染）；脱模剂涂刷情况（仅能使用脱模剂），油膜应分布均匀；损坏或弯折的模板不得使用；混凝土保护层最小厚度；使用水平尺检查纵向模板垂直度；模板安装后，检查下部结构表面清洁。
10．轨道精调
⑴轨枕编号
精调工作进行前首先对轨枕进行编号，编号采用标签粘帖于轨枕上。
⑵全站仪设站
全站仪观测4对连续的CPⅢ点，自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于1mm时，应重新设站。
改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的4个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站。
为加快进度，每工作面宜配备2台具有自动搜索、跟踪、计算、传输数据功能的全站仪。
（见图13）
图13全站仪设站
⑶测量轨道数据
轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。
使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜。
小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。
（见图14）
图14轨道精调
⑷调整中线
采用专用开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业。
⑸调整高程
用套筒扳手，旋转竖向螺柱，调整轨道水平、超高。
粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高。
调整螺柱时要缓慢进行，旋转120°为高程变化1mm，调整后用手检查螺柱是否受力，如未受力则拧紧调整附近的螺柱。
（见图15）
图15螺杆调节
⑹精调顺序
对某两个特定轨排架而言，精调顺序为：
1→4→5→8→2→3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8，如图16。
⑺顺接过渡方法
前一站调整完成后，下一站调整时需重叠上一站调整过的8到10根轨枕。
图16轨排精调顺序
在CPⅢ点精度、设站精度、全站仪精度、测量小车精度符合规范要求的情况下，两设站点测量同测点的绝对偏差值中线不大于0.5mm、高程不大于2mm；若偏差大于以上数据，则需要查找分析原因，首先是检查设站点1和设站点2的设站精度，如设站精度没有问题，则需要对CPⅢ控制点进行复测，以确保CPⅢ点的整体精度；过渡段从顺接段后的第一个轨排架开始，每枕的数据递减值宜小于0.2mm，直到绝对偏差约为零为止（
如图17,图中以偏差值1.0mm为例）。
00000
○○○○○
111110.80.60.40.2000000
○○○○○○○○○○○○○○○
高程偏差的顺接
测量方向
站1的5根轨枕对应的测量数据
站2的测量数据
搭接段测量数据顺接过渡测量数据正常段测量数据
图17中线高程顺接示意
⑻轨排精调完成后，通过轨向锁定器对轨道排架进行固定。
⑼注意事项
①所有测量仪器必须按相关标准实行定期检定。
②测量区域停止其它施工作业。
③轨排精调后应采取防护措施，严禁踩踏和撞击。
④轨排精调后应尽早浇筑混凝土，如果轨排受到外部扰动，或放置时间过长，或环境温度变化超过15℃时，必须重新检查确认合格后，方能浇筑混凝土。
▲人员：
测量员3人，普工6人。
▲机具、材料：
精调小车，全站仪，开口扳手，套筒扳手。
▲工序质量标准及验收检验方法：
见14节。
11．混凝土浇筑
⑴施工准备
浇筑前清理浇筑面上的杂物，浇筑前洒水润湿后的底座上不得有积水。
为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前6小时内在轨枕表面洒水3～4次。
用防护罩覆盖轨枕、扣件。
检查轨排上各调整螺杆是否出现悬空。
检查接地端子是否与模板密贴。
⑵检查和确认轨排复测结果
浇筑混凝土前，进行轨道几何参数的复核，超过允许偏差应重新调整。
⑶混凝土运输
单线施工时采用混凝土运输车直卸的方式浇筑，双线施工时采用混凝土输送泵浇筑。
利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度指标，合格后方可卸料。
⑷混凝土浇筑
①直卸浇筑时，混凝土运输车溜槽转至待浇筑的轨排上方（下料口离轨顶不可过高）,开启阀门下料。
下料过程中须注意及时振捣和防止污染，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排。
②当采用泵送时，橡胶泵管口应在轨排上方且下料方向基本垂直轨排。
通过移动下料管控制混凝土标高。
采用4个振捣器人工进行振捣，振捣过程中，应注意避免碰撞钢筋网。
混凝土浇筑间隔时间过长，应按施工接头处理。
道床混凝土捣固采用4个振捣器人工进行振捣，作业时分前后两区间隔2m捣固，前区主要捣固下部钢筋网和轨枕底部，后区主要捣固轨枕四周与底部加强。
捣固时应避免捣固棒接触排架和轨枕，遇混凝土多余或不足时及时处理。
如图18。
图18混凝土振捣
⑸抹面及清洗
表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面，混凝土入模后用木抹完成粗平，1h后再用钢抹抹平。
为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前（入模后5h左右）进行二次抹面，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。
抹面过程中要注意加强对轨道下方、轨枕四周等部位的施工。
加强对表面排水坡的控制，确保坡度符合设计要求，表面排水顺畅，不得积水。
抹面完成后，及时清刷轨排、轨枕和扣件，防止污染。
⑹混凝土初凝后，松开支承螺栓1/4～1/2圈，同时松开扣件和鱼尾板螺栓，避免温度变化时钢轨伸缩对混凝土造成破坏。
⑺施工缝的处理
如出现机械故障等原因浇筑过程中断，应根据设计要求，在最后的两个轨枕中间设置施工缝。
施工缝的设置采用金属网，以使施工缝表面粗糙，确保新老混凝土之间有足够的粘结力。
接缝处的横向钢筋位置挪向浇筑混凝土侧，如中断时间过长（或时间不长，但温度变化较大），应另外增设连接钢筋加强。
▲人员：
混凝土工10人（其中振捣4人，抹面4人，卸（布）料2人），试验员1人，技术员1人。
▲机具、材料：
喷雾机（浇筑前洒水）；ZD50振捣棒（4台/浇筑面）；木抹、钢抹（收面）；轨枕罩。
▲工序质量标准及验收检验方法：
⑴按要求进行混凝土塌落度、含气量等指标的检查。
⑵记录混凝土入模温度（5～30℃）。
⑶道床板混凝土振捣密实后，表面应按设计设置横向排水坡，人工整平、抹光。
⑷如果两次浇筑间隔时间过长，应按施工接头处理。
⑸下料时应及时振捣，防止集料过多导致轨排上浮，避免振捣器碰撞螺杆调节器、轨枕和钢筋等。
⑹混凝土浇筑量、振捣时间应合理匹配，保证浇筑时枕底密实。
⑺底座、支承层预湿润时不得有积水。
⑻及时抹面，清洁轨枕、扣件、钢轨。
12．混凝土养护
混凝土浇筑完成后，采取土工布覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜的养护方式，洒水次数根据天气情况定，确保混凝土表面能保持充分潮湿状态。
养护时间不少于7d天。
混凝土终凝前应避免与流动水接触。
▲人员：
普工2人。
▲机具、材料：
土工布、塑料薄膜、养护桶。
13．轨道排架的拆除和配件清理
当道床板混凝土达到一定强度，首先顺序旋升螺柱支腿1～2mm；然后松开轨道扣件，按照拆除顺序拆除排架，拆卸模板，见图19，最后经过确认扣件全部松开后，龙门吊吊起排架运至轨排组装区清理待用，进入下一循环施工。
安排专人负责对拆卸的模板、排架及配件等用毛刷进行清洁处理，配件集中储存在集装筐中，备下次使用。
▲人员：
门吊司机1人，普工6人。
▲机具、材料：
螺栓扳手；钢刷；轨排吊具；龙门吊。
▲工序质量标准及验收检验方法：
⑴道床混凝土抗压强度≥5MPa，方可拆除纵向模板。
⑵所有拆下的模板及附件，应集中存放于两线路中部。
图19拆除及吊运排架
14．质量控制及检验
14.1质量控制
⑴底座混凝土强度达到设计强度的75%，清扫干净底座表面后，方可按设计要求铺设隔离层和弹性垫层。
⑵轨排精调合格后应安装轨排固定装置，轨排固定装置应有足够的强度、刚度和稳定性，可防止混凝土浇筑时轨排横向移位及上浮。
⑶道床板混凝土浇筑前，应复测轨排几何形位、钢筋保护层厚度，检测钢筋网绝缘性能，满足要求后方可进行混凝土浇筑。
⑷混凝土浇筑过程中应加强对轨枕底部及其周围混凝土的振捣，并随时监测轨排几何形位的变化。
⑸混凝土初凝前后应采用喷雾保湿养护措施，初凝后应立即解开夹板螺栓、松开扣件等固定装置。
⑹混凝土终凝后，方可拆除支撑螺栓和扣件等固定装置。
⑺道床混凝土未达到设计强度75%之前，严禁在道床上行车或碰撞轨道部件。
⑻无砟道床施工过程中应加强轨道部件的防护，避免混凝土等产生的污染。
14.2质量检验
14.2.1混凝土底座
⑴模板
底座模板安装允许偏差应符合表7的规定。
表7底座模板安装允许偏差
序号
检验项目
允许偏差值
检验方法
1
底座
顶面高程
±5mm
水准仪
长度、宽度
±5mm
尺量
中线位置
2mm
全站仪
2
凹槽
中线位置
2mm
全站仪
两凹槽中心间距
±2mm
尺量
横向宽度
±3mm
尺量
纵向宽度
±3mm
尺量
凹槽底面高程
±5mm
水准仪
检验数量：
每个底座检查一次。
⑵钢筋
钢筋的绑扎安装允许偏差应符合表8的规定。
表8钢筋的绑扎安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋间距
±20
2
钢筋保护层厚度c
C≥30mm
+10，0
C＜30mm
+5，0
检验数量：
每施工段至少抽检10处。
检验方法：
观察、尺量。
⑶混凝土
底座外形尺寸偏差应符合表2的规定。
14.2.2隔离层、弹性垫层
⑴隔离层及弹性垫层原材料应符合设计及相关技术规定。
检验数量：
检验项目及频次应符合相关规定的要求。
检验方法：
检查产品质量证明文件，观察检查和试验检验。
⑵隔离层应铺贴平整，无破损，接缝处及边沿无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不严等缺陷。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察检查。
⑶弹性垫层及凹槽侧面应粘帖牢固，顶面与底座表面平齐，接缝处及周边无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不严等缺陷。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察检查。
⑷隔离层材料的尺寸应符合设计要求。
检验数量：
同一厂家、品种、规格的卷材每5000m为一批，不足5000m按一批计，施工单位每批抽检3卷。
检验方法：
尺量。
⑸隔离层、弹性垫层的基底应平整清洁、干燥，不得有空鼓、空洞、蜂窝、麻面、浮渣、浮土和油污。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察检查。
14.2.3轨排组装、调整
⑴轨排组装用的工具轨应采用与争先轨型相同的钢轨，工具轨应无磨损、变形、损伤、毛刺等。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察、专用工具测量。
⑵精调后的轨排几何形位允许偏差应符合表9的规定。
表9精调后的轨排几何形位允许偏差
序号
项目
允许偏差
备注
1
轨距
±1mm
相对于标准轨距1435mm
1/1500
变化率
2
轨向
2mm
弦长10m
2mm/测点间距8a（m）
基线长48a（m）
3
高低
2mm
弦长10m
2mm/测点间距8a（m）
基线长48a（m）
4
水平
2mm
不包含曲线、缓和曲线上的超高值
5
扭曲（基长3m）
2mm
含缓和曲线上超高顺坡造成的扭曲
6
轨面
高程
一般情况
±2mm
紧靠站台
+2，0mm
7
轨道中线
2mm
8
线间距
+5，0mm
检验数量：
全部检查。
检验方法：
采用全站仪及轨道几何状态测量仪连续检测。
⑶轨排组装应符合下列规定：
①轨排左右两根工具轨的端部接缝应在同一位置，偏差不应大于100mm。
②轨枕应方正，间距允许偏差不应大于5mm。
③扣件应安装正确，无缺少、无损坏、无污染，扭力矩达到设计标准，弹条中枝部与轨距挡板凸出部分应密贴，最大空隙不应大于0.5mm。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察、尺量。
⑷轨排粗调后允许偏差应为：
中线5mm，高程0，-5mm。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
测量。
14.2.4混凝土道床板
⑴模板
道床板模板安装允许偏差应符合表10的规定。
表10道床板模板安装允许偏差
序号
检验项目
允许偏差值
备注
1
顶面高程
±5mm
均为模板内侧面的允许偏差
2
宽度
±5mm
3
中线位置
2mm
检验数量：
每5m检查一次。
检验方法：
测量。
⑵钢筋
钢筋的绑扎安装允许偏差应符合表11的规定。
表11钢筋的绑扎安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋间距
±20
2
钢筋保护层厚度c
C≥30mm
+10，0
C＜30mm
+5，0
检验数量：
每施工段至少抽检10处。
检验方法：
观察、尺量。
⑶混凝土
混凝土道床板外形尺寸允许偏差应符合表12的规定。
表12混凝土道床板外形尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
顶面宽度
±10
2
中线位置
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