八冶氧气管线化学清洗工程施工方案.docx

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八冶氧气管线化学清洗工程施工方案

目录

一、工程简介

1、编制依据

2、工程概况

3、安全环境目标

4、质量目标

5、进度计划安排

二、清洗范围和目的

1、清洗范围

2、清洗目的

三、清洗系统设计

1、清洗系统流量选择

2、清洗系统循环设计

四、清洗前的准备工作

1、甲方工作

2、乙方工作

五、需甲方提供的资源

1、公用工程条件

2、安全教育

3、双方协商配合工作

六、化学清洗步骤及监控分析

1、建立清洗临时系统

2、系统水冲洗及检漏

3、粗脱脂

4、粗脱脂后水冲洗

7、精脱脂

8、水冲洗

9、人工清理检查

10、复位及吹扫

七、化学清洗总结报告

八、脱脂清洗质量标准及检验方法

九、化学清洗废液的处理

十、安全措施

附件1：

组织机构与人员配置

附件2：

清洗施工进度表

附件3：

化学清洗中的测试方法

附件4：

清洗用化学药品一览表

一、工程简介

1、编制依据

1、八冶安装公司结构公司氧气管线清洗工程参数和图纸

2、《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）

2、工程概况

1、项目名称:

八冶安装公司结构公司氧气管线清洗工程脱脂清洗项目

2、工程名称:

氧管线脱脂清洗工程

3、工程地址:

金昌

3、安全环境目标

人身伤亡事故为零、设备事故为零、时间损失为零、排放达标、无相关方投诉、不污染环境。

4、质量目标

化学清洗质量应满足甲方的使用条件，并符合《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）的相关规定，要求如下：

1、腐蚀速率和腐蚀总量的检验

在化学清洗过程中，必须控制对设备管线材质的腐蚀速率和腐蚀总量，其指标应达到《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）之规定

3、油含量的检验

氧气管线脱脂后，必须对其油含量进行检查，其指标应达到《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）之规定。

（注：

油含量的测定由乙方出具报告）。

4、化学清洗工程交工验收

化学清洗工程验收时，乙方应向甲方提交：

a、化学清洗施工记录及各种分析化验数据。

b、由乙方和甲方质量检验员共同对清洗质量进行检验，将验收结果填入《化学清洗工程质量评定及验收表》。

5、进度计划安排

清洗时间：

从2014年月日开始，具体由建设单位提供时间安排计划。

二、清洗范围和目的

1、清洗范围

此次脱脂清洗的范围是根据八冶安装公司结构公司提供的图纸和数据为依据，主要分为四部分，自热炉氧气管线脱脂清洗；1#2#阳极炉氧气管线脱脂清洗；3#4#阳极炉氧气管线脱脂清洗；合成炉氧气管线脱脂清洗。

根据现场实际情况，此次氧气管线脱脂清洗中，因3#4#炉管线比较长，没有借用管线，无法构成闭路循环清洗，根据以往清洗成功案例，3#4#氧气管线脱脂清洗采用开路脱脂清洗。

具体工作量详见下表：

序号

流体名称

数量（米）

清洗容积（m3）

备注

1

自热炉氧气管

30

0.2

闭路循环

1#2#阳极炉

100

0.4

闭路循环

3#4#阳极炉

600

2.2

开路清洗

合成炉

300

1

闭路循环

总计

4

另加清洗循环余量（包括清洗定排量、临时设施量）4m3

合计：

清洗配液总容积10m3

2、清洗目的

氧气管线上的设备管线，在运输、安装过程中不可避免的形成或产生氧化铁、油脂、沙砾等杂质，如不清除，将在开始投用时产生燃烧爆炸，给设备正常运行带来一定的威胁。

化学清洗就是利用化学药剂与设备内表面有机污物、氧化铁、污垢等进行化学反应，并使其溶解，通过循环清洗将其带出系统，从而达到清洁去污的过程。

所以，为确保氧气管线系统正常、安全、有效的运行，对其进行化学清洗非常必要。

三、清洗系统设计

1、清洗系统流量选择

化学清洗介质流速一般规定为0.20—0.50m/s,根据八冶安装公司结构公司氧气管线规格，通过计算选择流量为15～30m3/h的清洗泵站进行清洗，水冲洗时可通过各支路阀门切换来提高流速。

2、清洗系统循环设计

1、通过现场实际勘察，此次化学清洗共计分为四次，其中自热炉氧气管线脱脂清洗；1#2#阳极炉氧气管线脱脂清洗；合成炉氧气管线脱脂清洗为闭路循环清洗。

3#4#氧气管线脱脂清洗开路清洗；。

2、清洗主进液：

考虑到诸多不确定因素，清洗主进液根据现场实际情况进行确定，

清洗前将清洗系统中所有仪表、流量计、限流孔板、等精密仪器仪表进行拆除或隔离，止回阀抽芯或拆除，用相同口径钢管连接，并由甲乙双方共同确认。

四、清洗前的准备工作

1、甲方工作

●确认被清洗系统的设备管线及其附件安装完成并经水压试验合格；

●甲方负责确认具备化学清洗条件，并委派现场的工艺技术人员监督和协调施工；

●甲方应向乙方提供相关的工艺图纸及技术参数等资料；

●对不参加清洗的管线和设备采取隔离措施，具体位置由乙方技术指导，并由双方共同确认；

●甲方负责提供清洗临时配管的全部材料；

●甲方协助提供相应的清洗原料存放的临时场地及协商清洗泵站的摆放场地；

●甲方无偿提供清洗所需的脱氧水、电、压缩空气等公用工程条件；

●甲方负责正式管线的切割及管线上仪器仪表的拆除和清洗后的复位工作；

●甲方负责清洗后用干燥、无油的氮气或压缩空气对清洗后的氧管线进行彻底吹扫；

●甲方负责氧气管线上拆除的阀门、仪表、短管等管件的脱脂清洗工作；

2、乙方工作

●乙方负责编制《清洗施工方案》及提供清洗系统流程图；

●乙方负责编制《清洗临时配管拆装明细》；

●乙方负责向甲方上报临时配管材料计划和配管方案；

●乙方负责提供清洗设备及清洗设备选型；

●乙方清洗泵站上的仪表和分析仪器应校验合格后方可使用；

●乙方负责提供清洗用化学药剂，并完成药品的质量检测工作，确保药品质量；

●乙方负责清洗过程的质量监控；

●乙方负责整个清洗施工过程中的人员、设备等的安全工作；

●清洗施工结束后，乙方提供化学清洗总结报告及化验分析记录；

●清洗施工结束后，乙方将清洗现场做到场地干净、整洁；

●乙方必须遵守甲方的有关安全、质量、环保的规定；

●乙方准备化学清洗用主要设备：

清洗配液槽：

一个3M3清洗泵站：

一套15M3/h

小型高压清洗机：

一台10PMa

五、需甲方提供的资源

1、公用工程条件

1.1、水源

●要求：

新鲜水或除盐水，水质要求无油，氯离子含量不得大于25PPm；供水量不小于20m3/h，并保证能连续供水；

1.2、电源

●要求：

～380V、17KW；

1.3、排污

●要求：

清洗的废液能连续顺畅排放。

1.4、压缩空气

●要求：

干燥、无油，流量和压力能够满足将管线内残杂及清洗介质吹扫干净。

1.5、氮气

●要求：

干燥、无油，流量和压力能够满足将管线内残杂及清洗介质吹扫干净。

1.6、蒸汽

●要求：

压力为0.3MPa

2、安全教育

清洗施工正式开始前，业主应对我公司现场施工人员进行安全教育。

安全教育合格后，我公司人员方可在现场进行清洗作业。

3、双方协商配合工作

●对不参与清洗的设备管线进行隔离，并由双方共同确认后；

●确认清洗的公用工程条件，并落实此条件的现场使用情况；

●双方互交相关的技术图纸和文献资料，并配技术人员现场协调工作；

●确认安全通道、消防设施等应急措施具备投运条件；

●此《清洗施工方案》中未尽事宜，甲乙双方友好协商解决。

六、化学清洗步骤及监控分析

根据对现场勘查及以往成功清洗经验，本次清洗的操作步骤为：

建立清洗临时系统→临时管线清洗→系统水冲洗及检漏→粗脱脂清洗→水冲洗→精脱脂清洗→水冲洗→人工清理检查→复位

1、建立清洗临时系统

用临时钢管将要清洗的管线与清洗泵站连接，建立临时循环清洗系统。

2、系统水冲洗及检漏

清洗系统水冲洗及检漏的目的是除去清洗系统中的积灰、泥沙、脱落的金属氧化物等污垢，同时在模拟清洗状态下检查清洗系统中是否有泄漏及清洗循环系统是否畅通。

⑴、水冲洗：

根据设计要求建立临时系统，然后进行水冲洗。

清洗前应用水将不参加清洗的设备及管线进行水封，并关好相关的阀门；各排污点及排气阀定时排放。

水冲洗目的是去除被清洗系统内的灰尘、焊渣、铁锈、泥沙等杂物。

水冲洗至目测出进水的澄清度相近时结束。

⑵、应急措施：

①、在水冲洗及系统试压时，巡回检查被清洗系统中焊缝、法兰、阀门、短管连接等处是否有泄漏点出现，如有应及时进行处理。

②、水力冲洗还可发现设计或安装过程中存在的一些问题。

用50℃左右的热水循环，检查系统中是否有气阻、死角、短路及堵死等情况，若发现问题，立即通知甲方进行处理，待问题解决后进行下一步工作。

⑶、监测项目：

澄清度澄清透明1次/15分钟

3、粗脱脂

⑴、目的是将被清洗系统内的油脂类污物脱脂去除，为酸洗打好基础。

水力冲洗及试压合格后，调整系统处于正循环状态后，缓慢打开蒸汽控制阀门进行循环加热，当温度达到60℃，可逐渐缓慢加入脱脂药剂进行脱脂清洗。

⑵、粗脱脂时控制监测的项目及工艺条件：

药品名称

浓度（%）

控制温度

清洗时间

监测项目

氢氧化钠

1.0～1.5

80～85

℃

10～12

小时

碱度、温度

PH值

（1次/小时）

碳酸钠

1.0～1.5

磷酸三钠

0.5～1.0

硅酸钠

0.3～0.5

表面活性剂

0.2～0.3

粗脱脂的终点判定：

在2小时内，当连续两次取样检测的碱度基本不变时（绝对差值小于0.2%），可结束粗脱脂。

⑶、应急措施：

①、当测得的碱度小于清洗规定的范围时，补加碱洗清洗药剂；若碱度大于清洗规定的范围时，先排去部分清洗剂，再补加一些水，控制碱洗液体的浓度在规定的范围内；当碱洗出现法兰接口、焊封、阀门等处泄漏时，若泄漏不大，可及时处理；若泄漏大时，应先停止清洗系统运行，关闭相关的阀门后，再进行处理。

②、时常观察配液槽液位，当液位高出清洗警戒液位时，及时排放清洗液；若低于清洗警戒液位时，及时补充水。

补水后，分析碱浓度，若小于规定值，补加部分药剂；清洗系统的管线，要定时进行低点排放，高点排空。

4、粗脱脂后水冲洗

⑴、粗脱脂后水冲洗的目的是冲去清洗系统内的脱脂残液。

用水顶出脱脂液，然后进行正水冲洗。

当进回液口的PH值接近中性（PH=7～9）时，即可结束水冲洗。

⑵、应急措施：

①、必须对每路的管线进行逐个水冲洗，当出现总排污点PH值时高、时低的情况，进行全系统排放，正反向冲洗；

⑶、监测项目：

PH值1次/15分钟

澄清度目测1次/15分钟

⑷、监测项目：

PH值1次/15分钟

7、精脱脂

⑴、精脱脂的目的是为了保证通过粗脱脂和酸洗及水冲洗后的氧气管线油含量能够达到规范要求标准的必要过程，同时在精脱脂过程中可对脱脂液体进行油含量检测，通过检查决定精脱脂操作时间。

⑵、水冲洗结束后，将系统充满水，缓慢打开加热用蒸汽阀门，循环加热，当温度达到60℃时，逐步缓慢加入精脱脂药剂进行精脱脂清洗。

⑶、精脱脂时监测的项目及工艺条件控制：

药品名称

浓度（%）

控制温度

清洗时间

监测项目

氢氧化钠

0.5～1.0

80～85

℃

10～12

小时

碱度、温度

PH值

（1次/小时）

碳酸钠

0.5～1.0

磷酸三钠

1.0～1.5

硅酸钠

0.3～0.5

洗油王

0.3～0.5

表面活性剂

0.2～0.3

精脱脂的终点判定：

在2小时内，当连续两次取样检测的碱度基本不变时（绝对差值小于0.2%），可结束精脱脂。

⑷、应急措施：

①、当测得的碱度小于清洗规定的范围时，补加碱洗清洗药剂；若碱度大于清洗规定的范围时，先排去部分清洗剂，再补加一些水，控制碱洗液体的浓度在规定的范围内；当碱洗出现法兰接口、焊封、阀门等处泄漏时，若泄漏不大，可及时处理；若泄漏大时，应先停止清洗系统运行，关闭相关的阀门后，再进行处理。

②、时常观察配液槽液位，当液位高出清洗警戒液位时，及时排放清洗液；若低于清洗警戒液位时，及时补充水。

补水后，分析碱浓度，若小于规定值，补加部分药剂；清洗系统的管线，要定时进行低点排放，高点排空。

8、水冲洗

⑴、精脱脂后水冲洗的目的是冲去清洗系统内的脱脂残液。

用水顶出脱脂液，然后进行正反向水冲洗。

当进回液口的PH值接近中性（PH=7～9）时，即可结束水冲洗。

⑵、应急措施：

①、必须对每支路的管线进行逐个水冲洗，当出现总排污点PH值时高、时低的情况，进行全系统排放，正反向冲洗，同时对各排空管和各导淋管进行排放。

⑶、监测项目：

PH值1次/15分钟

澄清度目测1次/15分钟

9、人工清理检查

水冲洗结束后，排尽氧管线中残留液体。

对系统的死角部位进行人工处理，同时对可见部分进行直观检查，确定脱脂清洗效果。

10、复位及吹扫

清洗系统验收合格并复位后，应使用大量干燥、无油的氮气或压缩空气进行吹扫，吹扫至管线中的杂质、颗粒干净，通过打靶检测无颗粒物为止。

脱脂清洗并吹扫合格的氧气管线如暂时不投入使用，应进行氮封保护，控制压力在微正压（0.3～0.5kgf/cm2）状态下。

七、化学清洗总结报告

化学清洗工作全部结束后， 整理有关分析测试数据及腐蚀速度数据，结合清洗过程提交化学清洗总结报告。

八、脱脂清洗质量标准及检验方法

1、油含量应达到《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）中的要求；

2、用腐蚀指示片测量的金属腐蚀速率应小于2g/（m2·h），且腐蚀总量不大于24g/m2；

3、固定设备上的阀门等不应受到损伤。

4、氧气管线脱脂清洗的检验方法参照《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-2007）中的规定，可采用紫光灯照射法、白色滤纸擦拭法、樟脑粒旋转法及四氯化碳擦拭法（125mg/m2），也可采用取样脱脂液油含量测定法（350mg/L）.

九、化学清洗废液的处理

清洗施工各阶段产生的废液应依据当地受纳水域功能的要求，按照《污水综合排放标准》（GB8978-96）三级标准的规定处理后，排放至厂方指定地点。

本清洗施工中所用化学原料均为无机物，施工产生的废液中无重金属离子和严重毒害物质，清洗产生的酸碱废液通过酸碱中和易处理达标。

本次清洗废液处理措施：

各清洗步骤产生的化学清洗废液，主要需进行酸碱中和处理。

具体措施是在清洗配液槽内进行中和处理，用PH试纸检测PH值在6～9之间后，再进行排放。

十、安全措施

1、清洗现场用彩条布等将原料存放、清洗操作等区域隔离；

2、清洗施工人员均需进行上岗前培训，持证上岗作业；

3、清洗施工人员必须严格遵守厂方的有关安全规定及各项制度；操作人员在作业中，须认真执行操作规范，杜绝违章操作；

4、清洗现场禁止吸烟，夜间施工需要有充分的照明设施；

5、对清洗所用原料、药剂等均应密闭包装运输；

6、对操作人员进行安全教育，强化“安全第一”思想；

7、清洗作业前，参加清洗人员对现场应充分了解，并熟悉周围的消防设施；

8、现场除操作人员外，闲杂人员一律不得入内；

9、清洗作业中，操作人员需配备全套防护设施，如防酸服、手套、眼罩、面罩、安全帽等；酸泵、取样点、化验站等附近须设有水源，应用胶管连接，以备阀门或管道泄露时冲洗用；

10、施工现场应设专职安全员一名，负责施工中的安全事项。

附件1：

组织机构与人员配置

为了保证此次氧气管线脱脂清洗工作的顺利实施，甲乙双方应共同成立清洗领导小组，来领导指挥此次清洗工程，甲方人员担任组长，乙方人员担任副组长，双方派技术人员现场协调指导施工。

乙方须成立强有力的清洗项目部，设项目经理一人，技术负责一人，施工负责一人，HSE质量管理一人。

1、组织机构与人员配置图

2、主要劳动力计划安排表

主要劳动力计划表单位：

人

序号

工种

施工阶段投入劳动力情况

准备工作

清洗配管

化学清洗

验收复位

交工

1

清洗工

/

/

3

4

/

2

维修工

1

1

1

/

/

3

化验员

/

/

1

1

1

4

技术员

1

1

1

1

1

5

材料供应

1

1

0

/

/

6

3

3

6

6

2

附件2：

清洗施工进度表

工序

时间（天）

1

2

3

4

5

6

7

1、系统临时配管

2、化学清洗

3、验收复位

备注：

1、本进度计划表未考虑不可抗拒事件的发生，若发生不可抗拒事件，则时间顺延。

2、在具体施工中，对清洗施工进行合理计划安排，以达到清洗施工工期，满足合同规定的要求。

附件3：

化学清洗中的测试方法

1．中油量的测定

1.试剂

正己烷；

乙醇溶液，将600mL乙醇与400mL水混合；

（1+1）硫酸溶液。

2.测定方法

利用有机溶剂（正己烷）萃取碱洗液中的油质，然后蒸发有机溶剂，用重量法测得油质含量。

量取1000mL碱洗液倒入2000mL分液漏斗内，先加20mL正己烷，先加入10mL（1+1）H2SO4使pH值为1.0左右，后加入30mL正己烷振荡2～3min，静置10min，待正己烷和水分层后，将水倒入烧杯，以备再次萃取。

在正己烷层中加100mL乙醇溶液，振荡2～3min，澄清5min待正己烷分层后，将正己烷移入充分干燥的烧杯，弃去乙醇，再将干燥烧杯内的水层重复萃取第二次。

把干燥烧杯中的正己烷置于蒸发皿内，在通风柜里用水浴或红外线灯蒸发正己烷之后，在100～105℃的烘箱里干燥30min，再放在干燥器里冷却30min后，称重。

式中Wa——蒸发皿用前重量，g；

Wb——蒸发正己烷后蒸发皿的重量，g；

V——试样体积，L；

——含油量，mg/L。

附件4：

清洗用化学药品一览表

序号

药品名称

药品来源

产品质量（规格）

用途

使用量

1

氢氧化钠

外购

≥96%

脱脂及中和

3.0～4.0

2

磷酸三钠

外购

≥98%

脱脂

2.0～2.5

3

碳酸钠

外购

≥98%

脱脂

2.0～2.5

4

硅酸钠

外购

≥98%

脱脂

5

表面活性剂

外购

100%

脱脂及酸洗

0.3～0.5

6

复合酸

外购

40%

酸洗

2.5～3.0

7

助溶剂

外购

50%

酸洗

0.3～0.5

8

缓蚀剂

自产

100%

酸洗及漂洗

0.2～0.3

9

洗油王

自产

100%

脱脂

0.3～0.5

10

盐酸

外购

30%

中和

3.0～4.0

11

12

13

14

15

16

17

18