道路硬化1.docx
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道路硬化1
道路硬化
（1）水泥混凝土路面材料
1、所有水泥的使用必须符合系列规定：
1各项性能指标必须符合设计要求；
2不同品种、强度、生产厂、出厂日期的材料必须分别存放，且不得掺合使用，并做到先到先用；
3出厂期超过三个月时，必须重新检验强度，否则不得使用；
4结块水泥一律不得使用；袋装水泥堆叠高度不得超过10
袋；
5不准露天堆放，特殊情况下底部应设防潮垫板且有良好的
遮盖，其存放不得超过10天。
2、砂必须符合下列规定：
1采用天然中粗砂，细度模数2.3—3，平均数粒径0.15—
0.35mm；
2砂中含泥量不得大于3—5%,轻物质（密度〈2g/cm2〉）含量不得大于1%，云母含量不得大于1%；
3有机物含量色比试验前面色不深于标准色。
3、石料必须符合下列规定：
1具有质检部门的质量认证及符合规定的各项技术性能指
标；
2采用连续级配最小粒径不得小于5mm，最大粒径不得大于40mm；
3石粒颗粒长度不得大于平均粒径的2倍，厚度不得小于平均粒径的0.5倍。
4有机物含量色比试验颜色不深于标准色；⑤针片装颗粒含量不大于15—25%。
（2）路面面层施工工艺水泥混凝土面层施工是水泥混凝土路面最后一道辅筑施工作业，合理选择施工工艺、施工方法和施工技术是保证路面质量的关键。
人工摊铺法的施工工艺分为：
安装模板—装设传力杆—混凝土的拌和与运输—混凝土摊铺与振实—接缝施工—混凝土养生与填缝。
（3）安装模板在摊铺混凝土之前，应先安装两侧模板。
模板尽量采用钢模板。
采用木模板时，板厚宜为5cm，高度与混凝土板厚相同。
弯道上的模板应薄些，宜采用1.5—2.0cm厚，以便弯成弧形。
钢模宜选用3号钢材，一般采用型钢制成，模板高度与混凝土板厚相等。
安装模时，应按放线位置把模板放在基层上，其两侧用铁钉打入基层，来固定模板。
铁钉间距一般为内侧1.0—1.5m，外侧为0.5—1.0m，对弯道和交叉路口边缘处，铁钉应加密。
模板底与基层间局部出现间隙可用水泥砂浆填塞，以防漏浆。
模板顶在用水准仪检查板高，不符合要求要以调整。
施工时，要经常检查模板平面和高程，并严格控制。
为增加模板的稳定性，采用钢筋
或角钢制成的水平支撑和斜支撑相间的钢模连接然后再用铁钉
打入基层，将水平与斜支撑固定，立好的板在浇筑混凝土之前，其风侧应涂刷肥皂液、废机油等防粘剂以便拆模。
（4）混凝土的拌和与运输
1、混凝土拌制前应对材料质量和使用机械设备、工具等进行检查，具体检查项目如下：
①材料是否与标准和配合比通知单相符；
2水泥品种、标号、出厂及进场日期；
3袋装水泥进行重检查，允许误差不大于2%;
4水泥生产厂、品种、标号是否混放；
5目测砂石、有无杂质细质模数、粒径及针片状石子的含量；
6需加外加剂时，对外加剂进行品种质量及准备情况是否按
通知准备妥当；
7计量装置是否准确、可靠；坍落度筒、试模等各类工具是
否齐全。
2、水泥、砂、石子、混合材料等于料配合比，采用重量法计量。
投放混凝土材料时应严格按照配合比通知单执行。
混凝土配合比无技术部通知任何人无权变更。
3、各种材料加入量必须进行准确计算，其允许误差水泥
混合材料、水、外加剂不得大于±2%，砂、石子不得大于±3%
4、搅拌开始前必须先进行空车运转，检查搅拌机正常运转技术条件，检查不少于2—3分钟。
5、为补偿第一盘的机内粘附，应减少石子约30%或多加水泥砂15%。
混凝土纯搅拌时间不得少于90—120秒。
6、混凝土运输应事先选择好最佳运输路线，尽量减少运输时
长不得超过10分钟。
情况，以减少拌和超量。
5）摊铺与振捣
致。
混和料均铺后用平板式振捣器、插入式振捣器和振动配合作业对滋合物进行振捣。
靠边角应先用持插入式振捣器振捣然后再用不小于2.2KW的平板式振捣器纵横交错全面振捣，振捣器在每一位置振捣的持续时间以给料停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振，一般为10—15s水灰比小于0.45时，用平板振捣器，不宜少于30s，用插入式振捣器时，不宜少于20s，当混合物铺层较大时，应先用插入振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。
平板式振捣器作业完成后，可将振动架放在侧模上，沿摊铺
面振动拖平，最后再用平板式振捣器振捣。
（6）平面整修
用滚筒滚压方法使路表面平整、提浆后，即开始进行表面平整。
表面整修时，先用大抹子反复粗抹找平，再用铁抹板拖抹，小抹子精平，最后用拖光带横向拖几次，个别位置再用小抹子精抹找补，使之达到平整度要求。
为了保证车行车安全、高速，砼表面应有一定的粗糙度，因此，在抹平后的砼表上沿垂直路中心和横坡向进行压糟，深为1——2mm，压槽的间距应均匀，大小以达到表面粗糙色泽一致为宜。
（7）接缝施工当胀缝一侧砼浇筑完后，取掉胀缝模板再筑另一侧砼，钢筋支架在砼内不取出。
压缝板条使用前应涂机油或润滑油，在砼振捣完后先缺陷动一下，终凝前将压缝板条取出，此时不要扰动两侧砼，缝隙内灌填缝料。
横向缩缝的施工采用切缝法，当砼强度达到设计强度的25%—30%时，采用切缝机进行切割。
用水冷却切缝时，应防止切缝水渗水基层和土基，冷却用水的压力不应底于0.2Mpa最佳切割搞压强度为6.0—12.0Mpa。
平缝纵横的施工是在已筑砼板的缝壁上涂涮沥青，然后再筑相邻的砼板。
（8）养生与填缝砼板做面完成后应及时养生。
砼需湿润养生，以防止砼板生产收缩裂缝，保证砼水化过程的进行。
养生在抹面2h后砼有相当硬度时开始。
采用草袋、草帘、麻袋等覆盖于砼板表面，或覆盖
2—3cm厚的砂，均匀洒水，保持湿润状态
砼板养护期满后，缝槽及时填缝。
填缝时首先清缝，同时填缝料满足现浇要求。
填缝料的灌注深度为3—4cm。
当缝槽大于3—4cm时，可填入多孔柔性衬底材料。
填缝料的灌注高度，冬天宜稍低于板面。
砼路面的浇筑应连续进行，如必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑时间，若超过允许间断时间必须采取措施或按工作缝处理。
施工方案
材料准备
（1）、水泥
我合同段确定使用32.5普通硅酸盐水泥,水泥符合规定的技术标准,并与厂家签订了共货合同。
（2）碎石
碎石最大公称粒径不应大于31.5mm,含泥量不大于1%,压
碎值不大于15%，针片状颗粒含量不大于5%，硫酸盐含量不超过1%有机质含量为合格，碎石中粒径小于75um的石粉含量不
大于1%。
我合同段水泥砼路面粗集料（东山石场的级配碎石）符合上述要求，集料中颗粒级配符合（JTJ034-2000）《公路水泥混凝路面施工技述规范》表3.3.2的要求,水泥砼路面碎石备料于平南大桥旁商品砼拌和场料场，目前可满足本标段水泥砼路面施工需要，每日备料工作现继续进行中。
（3）河砂
细集料的级配要求符合（JTJ034-2000）《公路水泥混凝路面施工技述规范》表3.4.2的规定,路面宜用天然中砂,也可以使用细度模数在2.3~3.1之间的砂。
同一配合比用砂的细度模数变化范围不超过0.3,否则,应分别堆放,并调整配合比中的砂率后使用。
（4）水
使用饮用水或河水，不用污染水源。
原材料试验及普通混凝土配合比设计碎石取所定材料中代表性材料样品按《公路土工试验规程》
（JTGE40-2007）进行原材料试验：
碎石的颗粒分析，针片状、含泥量、相对密度、视密度、压碎值试验；必要时做有机质含量、硫酸盐含量等试验，送中心实验室检测，经审批合格方可使用。
水泥进场时每批应附有化学成分、物理、力学指标合格的检验证明；各交通等级路面所使用水泥的化学成分、物理性能等路用品质要求应符合《公路水泥混凝路面施工技述规范》表3.1.2的规定,并送中心实验室检测，经审批合格方可使用。
普通混凝土配合比设计适用于三轴机组及小型机具施工方式，普通混凝土路面的配合比设计在兼顾经济的同时应满足下列三项技术要求；1、弯拉强度：
①各交通等级路面板的28d设计弯拉强度标准值fr应符合《公路水泥混凝路面设计规范》（JTG
D40）;②应按（4.1.2）计算配制28d弯拉强度的均值；
工作性
①三轴机组、小型机具摊铺的路面混凝土坍落度及最大单位用水量。
混凝土坍落度出料时为3〜5cm,施工时为1〜3cm;应
满足《公路水泥混凝路面施工技述规范》表4.12-4。
（5）、耐久性
①各交通等级路面混凝土满足耐久性要求的最大水灰比和最小单位水泥用量应符合《公路水泥混凝路面施工技述规范》表4.1.2-6的规定。
最大单位水泥用量不宜大于500kg/m3。
外加剂的使用情况应符合下列要求：
高温施工混凝土拌和物的初凝时间小于3h,否则应缓凝或保塑措施，低温施工时，终凝时间不大于10h，否则采取促凝或早强措施。
外加剂根据混凝土试配确定。
本标段根据实际情况，考虑水灰比、粗骨料、砂率确定了混凝土的配合比，并上报总监办中心试验室审批，合格后方可使用。
机械、模板准备
三辊轴机一台（6001型）、排振架1套、排式传力杆安装机1
台、发电机、照明器械1套，及其它小型机械；公路专用模板1500米。
地基准备工作：
（1）做好地基的验收工作。
当基层完成后量测宽度、高程、横坡度等，各项实测结果要达到质量标准的规定值并在允偏差范围内，符合技术规范要求，报总监办验收。
（2）路面基层应坚实，平整、无坑洼、无松散、起皮、无开裂现象，无泥土、无松散物及其它污染物，不合格及时修整达到施工要求，基层上的低洼和坑洞，事先处理填补和调平，在施工水泥砼面层前对基层进行清扫并洒水使表面潮湿。
测量及模板准备工作：
为了保证交通畅通，水泥砼面层施工时分幅进行，一次分幅
施工长度不大于600m，中间设30-50m全幅间距，用作错车道。
支模前在验收合格的基层上进行模板安装及摊铺位置的测量放样;放出水泥砼面层中桩、边桩，直线段每隔10m、曲线段每隔5m钉钢钉作为基准桩，装模时在基准桩旁打一辅助桩（用直径14~18mm，长约500mm,铁桩一端制成尖状）；每100m布设1个临时水准点;核对路面标高、面板分块、胀缝和构造物位置。
测量放样的质量要求和允许偏差应符合相应规范的规定。
测量高程后记录基准桩顶的标高，并与水泥砼路面的设计标高对比，如果标高相差较大时则进行分段处理并设一定的过渡段进行处理；如果标高在规范容许范围内则计算桩顶到砼面层设计标高的差值，用红铅笔在辅助桩上作记号，在辅助桩上挂好基准线，基准线两端要拉直绷紧、基线拉力应不小于800N。
施工
中做好基准桩的看护工作。
采用公路混凝土路面钢模，模板具有足够刚度，高度为面板设计厚度或小于设计厚度2cm（即22cm高）；①模板长3m，模板设拉杆插入孔（孔距与拉杆间距一致即60cm），每米设置支撑固定装置。
②横向施工端模板按设计规定的传力杆直径和间距
（30cm）设置传力杆插入孔和定位套管，两边缘传力杆到自由边距离不小于150mm，每米设置1个固定孔套。
③模板数量根据施工进度确定,并满足拆模周期内周转需要。
已进场1200米钢模。
纵横曲线路段采用短模板，每块模板中点均安装在曲线切点上。
根据基准线安装好模板，模板安装必须稳定牢固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接紧密平顺，不得有底部漏浆、前后错茬、高低错台等现象。
模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动时不发生位移。
严禁在基层上挖槽，嵌入安装模板顺；安装的模板顶面高程和平面位置符合设计要求。
模板安装检验合格后，与混凝土拌合物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂；模板安装完毕，经测量人员、质检工程师自检，自检合格后报监理工程师检验。
检验时应沿模板顶面拉线随机检查拟铺筑水泥砼面层的厚度，拟铺筑水泥砼面层厚度不满足设计要求的，必须对基层进行处理或对模板重新调整，确保水泥砼面层厚度满足设计要求。
铺筑试验段
在合适的时间内或监理工程师指定的时间内铺筑试验段，长度不小于200m。
通过铺筑试验段应达到以下主要目的：
通过试拌检验搅拌楼性能及确定合理搅拌工艺，检验适宜摊铺的搅拌楼拌和参数：
上料速度，拌和容量，搅拌均匀所需时间，新拌混凝土坍落度、振动粘度系数、含气量、泌水性、VC值和生产使用的混凝土配合比等；
通过试铺检验主要机械的性能和生产能力，检验辅助施工机械组配合理性，检验路面摊铺工艺和质量：
包括：
松铺高度、摊铺速度、振捣时间与频率、滚压遍数、中间和侧向拉杆置入情况等。
检验整套施工工艺流程。
使工程技术及工作人员熟悉并掌握各自的操作要领。
按施工工艺要求检验施工组织形式和人员编制。
建立混凝土原材料、拌和物、路面铺筑全套技术性能检验手段，熟悉检验方法。
检验通讯联络和生产调度指挥系统。
施工方法
混凝土拌和物搅拌与运输
拌和：
1、使用连续式大型拌和楼（平南大桥旁边）即商品混凝土。
拌和楼在投入生产前，必须进行标定和试拌。
2、根据拌和物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌和时间，连续双卧轴搅拌楼的拌和时间为60~90s,最短拌和时间不短于40s。
3、拌和物质量检验与控制符合混凝土拌和物的质量检验项目和频率。
4、拌和物应均匀一致，有生料、干料、离析或外加剂、粉煤灰成团现象的非均质拌和物严禁用于路面摊铺。
运输：
根据施工进度，运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。
总运力应比总拌和能力略有富余。
确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。
本标段采用混凝土罐车10台，载量每车9立方米，满足施工需要。
运输到现场的拌和物必须有适宜摊铺的工作性，混凝土拌和物出料到运输、铺筑完毕允许最长时间1~2小时（三辊轴机组）
运送混凝土的车辆装料前，应清净厢罐，洒水润壁，排干积水；搅拌楼卸料落差不大于2m。
混凝土运输过程中防止漏浆和污染路面，途中不得随意耽
搁。
超过规定摊铺允许最长时间的混凝土不得用于路面摊铺。
一
旦在车内停留超过初凝时间，采取紧急措施，严禁硬化在罐内。
烈日、大风、雨天和低温天远距离运输时，罐车宜加保温隔热。
运输车辆在模板或导线区调头或错车时，严禁碰撞模板或基准线，一旦碰撞，及时告知测工重新测量纠正。
车辆倒车及卸料时，设1人指挥。
做到卸料到位，不碰撞摊
铺机械和前场施工设备及测量仪器；卸料完毕，车辆迅速离开。
水泥砼面层施工
主要使用型号为6001的三轴机组整平、排式振动机、排式传力杆安装机及人工辅助。
铺筑作业技术要求
在取得监理总工程师签发的开工令后方可以进行施工。
水泥砼路面层施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密
衔接，尽量缩短从拌和到完成整平、成型、拉毛之间的时间
确定每一作业段的合理长度时，应综合考虑下列因素；
应有专人指挥车辆均匀卸料；布料应与摊铺速度相适应；坍落度为10~40mm的拌和物，松铺系数为1.12~1.25,坍落度大时取低值,坍落度小时取高值;超高路段,横坡高侧取高值横坡低侧取低值。
混凝土拌合物布料长度大于10m时，开始振捣作业。
密排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不宜振动棒有效半径的1.5倍，并不大于500mm,振动时间15〜30s；连续拖行振时，作业速度在4m/min,并要匀速缓慢、连续不间断地振捣行进。
其作业速度以拌合物表面不露粗集料，液化表面不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
面板振实后，立即安装纵缝拉杆；排式传力杆安装机及时移动到原做有标记的横向缩缝的位置，设专人把传力杆放在已振实砼面上，然后开动排式传力杆安装机准确安装传力杆（板厚的1/2）；
2、三辊轴整平机作业
1、三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度为
20〜30m，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不
宜超过15min。
2、三辊轴滚压振实料位高差宜高于模板顶面5mm〜20mm
过高进铲除,过低及时补料。
3、三辊轴整平机在一个作业单元长度内，采用前进振动、后退静滚方式作业，分别2〜3遍。
4、在三辊轴整平机作业时，安排2~3个人处理轴前料位高低情况，过高时及时铲除，轴下有间隙时，用人工用混凝土找补。
5、滚压完成后，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。
6三辊轴机前方表面砂浆过厚、过稀必须刮除丢弃。
7、采用3~5m三米刮尺，在纵横两个方向进行精平饰面每个方向不少于两遍，刮平、刮板、抹面、拉毛最迟时间不迟于规定的铺筑完毕允的许最长时间。
面层接缝采用固定模板施工方式，在振实过程中，从侧模留孔中手工插入拉杆。
当一次铺筑宽度大于4.5m时,应采用假缝拉杆型纵缝。
插入的侧向拉杆应牢固，不得松动、碰撞或拔出。
每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝。
普通混凝土路面横向缩缝等间距布置。
胀缝设置，集料温缩系数或年温差较大，路面两端构造物大于等于500m时，宜设一道中间胀缝；低温施工，路面两端构造物间距大于350m时，设一道胀缝；邻近构造物、平曲线或与其它道路相交处的胀缝按《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTG）的规定设置。
1、面层切缝:
混凝土路面摊铺后的例行养护工序，在这里不能探讨，我们仅对切缝时间加以分析，在一些施工规范中列出了切缝机开始切缝时间表（见表1）。
这里开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经历的时间。
表1切缝机开努切缝时间表
序号
昼夜平均温
度（oC）
开始切缝时
间（d）
1
5
4
2
0
3
3
15
2二
4
20
1.5
5
>=25
1
不难看出，此表仅列出温度对切缝时间影响，但实际施工中
影响混凝土铺筑后强度的不仅是温度这一个条件，还有湿度，风
速，路面厚度以及混凝土添加剂的含量等重要因素。
上述因互助
中风速对强度形成影响很大，风速较大地区应根据实际情况来确定切缝时间，如果不考虑风速，通常是切缝时间过晚，混凝土强度较高切割速度慢，切割机及刀片损坏度高。
横向缩缝采用硬切缝；缩缝切宽4〜6mm，深1/4〜1/5板厚。
灌缝混凝土板养生期满后，使用沥青及时灌缝。
抗滑构造施工
摊铺完毕或精平表面后，在混凝土表面泌水完毕20〜30min
内及时采用人工拉槽；拉槽深3〜5mm，槽宽3mm，槽间距
12~24mm。
特殊气候条件下的施工
1混凝土路面施工期间，收集月、旬、日天气预报资料，遇有影响混凝土路面施工质量的天气时，应暂停施工或采取必要的防范措施。
2雨天施时，在新铺路面上，备足防雨篷、或薄膜。
3防雨篷采用可推行的焊接钢结构，并具有人工饰面拉槽的足够高度。
有下列情况之一者，必须停工：
1、现场降雨。
2、风力大于六级，风速在10.8m/s以上的强风天气。
3、现场气温高于40C或拌合物摊铺温度高于35Co
4、摊铺现场连续5昼夜平均气温低于5C,夜间最低于-3C。
二、养生与交通控制
混凝土路面层铺筑完成或软作抗滑构造完毕后立即开始养
生；即采用土工布覆盖养生，并在养生期间始终保持基层表面潮湿。
养生时间根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%，特别注重前7天的保湿养生，养生天数14~21d
养生期间严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，
行人方可通行；在路面养生期间，平交道口搭建临时便桥。
养生期结束后，及时清扫干净面层，以防止面层免遭车辆破坏。
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