新疆大黄山鸿基焦化焦炉煤气综合利用项目化肥装置施工方案.docx
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新疆大黄山鸿基焦化焦炉煤气综合利用项目化肥装置施工方案
新疆大黄山鸿基焦化焦炉煤气综合利用项目
化肥装置焦炉气粗脱硫工段工艺安装施工组织设计
本工程为新疆大黄山鸿基焦化焦炉煤气综合利用项目化肥装置焦炉气粗脱硫工段的设备、工艺管线制造安装。
工程特点难点
1）本工程主要特点是现场复杂，管道安装高度高，管径大，起重机械使用频繁，管道要求部分探伤，焊接要求高。
（2）工艺系统易燃质多，尤其是焦炉气含量高，管道条件复杂，防泄漏要求高。
（3）主要物流普遍温度较高。
（4）施工中法兰连接件紧固力和顺序要求高。
（5）与泵连接的管道安装精度要求高。
（6）施工中各工种交叉作业，施工与生产同步进行，对防护要求严格。
一、工程概况
新疆大黄山鸿基焦化焦炉煤气综合利用项目化肥装置焦炉气粗脱硫工段安装工程，位于新疆乌鲁木齐阜康县，该工程由华东工程科技股份有限公司设计施工蓝图及施工设计说明书和施工技术要求。
1.1质量方针：
科学管理，精心施工，优质高效，诚信服务顾客满意，持续改进，满足建设单位对工期、质量、安全、环保的要求。
1.2在业主的正确指导下，在监理和设计单位的有利配合下，选择合理的施工方案，精心组织施工，把本工程建成业主满意的优质工程。
1.3新疆大黄山鸿基焦化焦炉煤气综合利用项目化肥装置焦炉气粗脱硫工段设备主要实物工作量如下
序号
设备名称
规格名称
单位
数量
备注
1
粗脱硫塔
规格：
Φ3600H=40200，材质：
Q245R
台
3
C0201A/B/C
2
气液分离器
规格：
Φ2400H=6413，V=24.3m3
台
3
V0201A/B/C
3
溶液分配器
规格：
Φ1400H=3035，V=2.6m3
台
2
V0202A/B
4
喷射再生槽
规格：
Φ6400/Φ7800H=6459，V=236m3
台
2
V0203A/B
5
脱硫贫液槽
规格：
Φ8000H=6323，V=220m3
台
1
V0204
6
脱硫富液槽
规格：
Φ6000H=5350，V=115m3
台
1
V0205
7
硫泡沫槽
规格：
Φ3000H=4515，V=22m3
台
1
V0206
8
事故槽
规格：
Φ8000H=9422，V=400m3
台
1
V0207
9
地下槽
规格：
Φ3200H=2500，V=20m3
台
1
V0208
10
熔硫釜
规格：
Φ600H=3175，V=1.8m3
台
2
V0209A/B
11
焦油地下槽
规格：
Φ2500H=3200，V=15.7m3
台
1
V0210
12
脱硫贫液泵
EHG250-200-500，输送介质：
ADA+PDS溶液，流量：
Q=500m3/h
台
3
P0201A/B/C
13
脱硫富液泵
EHG250-200-500，输送介质：
ADA+PDS溶液，流量：
Q=500m3/h
台
3
P0202A/B/C
14
硫泡沫泵
ESHK40-200,输送介质：
ADA+PDS溶液+硫泡沫，流量：
Q=10m3/h
台
2
P0203A/B
15
脱硫地下槽泵
LYA65-160-11,输送介质：
ADA+PDS溶液，流量：
Q=50m3/h
台
1
P0204
16
脱硫喷射器
TLP50-0.6型
件
24
P0205A~X
17
焦油地下槽泵
LYA32-200,输送介质：
10%稀氨水+少量焦油等有机物，流量：
Q=20m3/h
台
1
P0206
18
电捕焦油器
QS-FD248-II
台
2
X0201A/B
19
脱硫泵房手拉葫芦
起重量W=5t,起吊高度H=5m
台
1
20
仪表气工艺系统
套
1
二
电气设备电缆系统
套
1
三
罐区照明系统
套
各1
1.4本工程计划从200９年7月28日开工至2009年9月30日竣工。
1.5工程质量：
产品（工程）合格率100%，合同履约率100%，重大质量事故为零，顾客满意率80%。
二、施工依据
《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
《钢融化焊接接头》（JB3323-2005）
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规定》GB50275-98
《机械设备安装工程施工验收通用规范》GB50213～98。
《钢结构工程施工质量验收规范，现场设备／施工安全检查标准》GB50205．
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GBJ128-90
《钢制压力容器》GB150-98；
《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000；
《钢制压力容器焊接规范》JB4709-2000；
《承压设备无损检测》JB/T4730-2005；
《钢熔化焊接接头、射线照相和质量分级》GB/T3323-2005
《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》JB4744-2000
《压力容器用钢板》GB6654-1996
《压力容器油漆，包装，运输》TB2536-80
《钢制塔式化工容器》HG20652
《钢制塔式容器》JB/T4710-2005
《钢结构工程施工质量验收规范》，GBJ205-83
《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
《建筑施工现场环境与卫生标准》（JGJ146-2004）
《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
东华工程科技股份有限公司设计施工蓝图及施工设计说明书和施工技术要求
三、焦炉气粗脱硫工段工程管理组织机构如下
项目经理部人员配备表
姓名
职称
本工程任职
施工经历
李增民
工程师
项目经理
从事专业工作15年
董丽华
质量检验责任师
从事专业工作6年
邓永
助理工程师
技术员
从事专业工作7年
张国华
安全负责人
从事专业工作10年
杜玉敏
助理工程师
电气施工员
从事专业工作30年
高建
施工员
从事专业工作10年
董丽华
资料员
从事专业工作6年
四、设备安装技术措施
4.1 设备安装
安装程序：
基础复测→吊装就位→找正找平（初平）→首次灌浆→精平→再次灌浆→无负荷调试→带负荷调试。
4.1.1 施工准备
（1）技术人员应熟悉国标、规范及相关的技术规范、标准，对施工图纸应认真、仔细看懂、看会，并对其技术要求、说明应认真读懂领会。
（2）图纸经过自审、会审。
（3）工程所需规范、标准、大样、资料等基本齐全，满足生产需要。
4.1.2 基础复测
（1）设备就位前，应按施工图和土建移交基础的纵横轴线或基础边缘线和标高线，确定安装的基准线。
（2）依据图纸的己到货设备基座的实际尺寸，复核基础标高，地脚螺栓孔位置是否正确，并按施工图纸，依据相关建筑物纵横轴线，在设备基础上放出安装基准线，并做好记录。
（3）基础各部分的几何尺寸，应符合设计图纸要求。
（4）设备基础地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图的要求，地脚螺栓露出部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓均不得有卡住现象。
（5）根据图纸要求检查预埋件数量的位置是否正确，在检查中如有不符要求者应与建设单位，设计人员以及土建施工单位、监理单位一起研究解决，同时做好基础检查验收记录。
4.1.3 设备找正找平:
（1）设备找正找平工作一般采用斜垫铁和平垫铁,每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，应放在靠近地脚和底座主要受力部位下方。
（2）相邻两垫铁组间的距离组，宜为500mm以内。
（3）每一垫铁组的块数一般不超过四块，并少用薄垫铁。
放置平垫铁时，最厚的放在下面,最薄的且不小于2mm放在中间，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢
（4）每一垫铁组应放置整齐平稳,接触良好,设备调平后,每组垫铁均应压紧,并用手锤逐组轻击听音检查。
对高速运转的设备,用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时,在垫铁同一断面处以两测塞入的长度总和不得超过垫铁长（宽）度的1/3。
（5）设备调平后,垫铁端面应露出设备底面外缘,平垫铁宜露出10~50mm,斜垫铁宜露出10~30mm。
垫铁组伸入设备底座底面长度应超过设备脚螺栓的中心位置10~50mm。
（6）安装在金属结构上的设备调平后,其垫铁应与金属结构用定位焊焊牢。
（7）设备的找正、找平应按基础上的安装基准线，对应设备上的基准测点进行调整和测量；
设备支承耳式支座的底面标高应以基础上的标高基准线为准。
设备位置和方位应以基础的纵横中心线为基准。
立式设备的铅垂度应以设备上0°、90°、180°、270°的划线为基准。
（8）设备找正、找平应在同一平面内互成直角的两个以上的方向进行,应根据要求，再进行垫铁调整,不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。
（9）设备初平检查合格（采用水准仪、水平尺、塞尺检测）后应及时进行首次灌浆（一次），砼强度达到80％后进行设备精平，纵、横向偏差应控制在规范要求之内。
（10）经平检查合格（采用百分表、塞尺、框式水平尺检测）后应及时进行定位，支撑点（垫铁）之间用电焊点焊牢固，地脚螺栓紧固适度后应与螺母上口平起或露出2扣丝，然后进行再次（二次）灌浆。
（11）再次（二次）灌浆砼强度达到80％后进行设备的无负荷调试，合格后具备载荷试运转条件后方可进行设备的调试。
4.1.4 静设备:
设备调整后的主要偏差
（1）立式塔类设备中心线位置偏差为±5、标高偏差为±5，铅垂度偏
差值为H/1000（H为设备高度），最大偏差不超过40mm。
（2）卧式设备,纵向水平度偏差不应超过L/1000。
（L为设备两只腿间有效距离）,横向水平度偏差不应超过2D/1000（D为设备直径）。
设备经初步找正、找平后,方可进行灌浆工作,设备安装精度检测合格,在隐蔽工作进
4.1.5 动设备安装
⑴按设备技术文件的规定清点泵的零件部件,应无缺件、损坏和锈蚀,管口保护物和堵盖应完好。
⑵对泵的主要安装尺寸复核且应与设备图纸相符。
⑶泵就位及找平找正，泵找正、找平用人工方式进行。
整体安装泵,纵向安装水平偏差不应大于0.05/1000,横向偏差不应大于0.1/1000,测量应在泵的进出口法兰内或其它水平面上进行。
⑷联轴器对中检查：
采用百分表检查测量联轴器对中情况。
其径向位移、轴线倾斜度应符合GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范，联轴器端面间隙用塞尺在联轴器上、下、左、右四个方向测量，应符合规范要求。
弹性柱销联轴器装配允许偏差
联轴器外形最大直径D（mm）
两轴心径向位（mm）
两轴线倾斜
端面间隙（mm）
90-160
195-200
0.05
0.2/1000
2-3
2.5-4
280-320
360-410
0.08
3-5
4-6
480-630
0.1
5-8
滑块联轴器装配允许偏差
联轴器外形最大直D（mm）
两轴心径向位（mm）
两轴线倾斜
端面间（mm）
≤190
0.05
0.3/1000
0.5-1
250-330
0.10
1/1000
1-2
4.1.5 无负荷试运转、串水串汽及联动试车方案
（1）运转时水、电、汽源应接通，附属设备及各种电气、管道系统安装完毕。
（2）每个润滑部分开动前，应先灌注适量的润滑油，润滑油应加至规定用量。
（3）设备试运转期间，润滑系统应畅通、油压、油量和油温等均应保持在规定范围内，并无漏油现象，人工加油的地方必须按规定加油。
（4）设备试运转中应经常检查各轴承部位状况，不得有不正常声响，滑动轴承温度一般不得超过60℃，滚动轴承温度一般不得超过70℃。
（5）在试运转中，传动应平稳，无不正常噪声和卡阻现象不得有不正常噪音和磨损。
（6）运转结束后，应及时断开电源和其它动力来源，消除压力和负荷，检查各紧固部分。
（7）试运转后，整理出各项完整记录，办理交工验收手续。
4.2泵的安装（专项方案）
4.2.1、泵的就位
（1）将泵运至基础附近，最好用机械搬运，条件不允许时，常用拍子和滚杆，但是，不得直接将泵体放在滚杠上运输。
（2）标定基础的纵、横向中心线，合理布置垫铁的位置。
垫铁的布置应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
（3）将泵体放置在垫铁上，按基础上所标定的中心线进行找正，并用水平仪在底座水平加工面上和泵出水口法兰面进行测量，调整水平与标高。
整体安装的泵，纵向水平安装偏差不应大于0.05/1000，横向安装水平偏差不应大于0.1/100，解体安装的泵纵向和横向水平偏差不应大于0.05/1000，并同时在水平中分面、轴的外露部分进行测量。
4.2.2泵的试运转
4.2.2.1、试运转前的检查
（1）电动机转向与泵转向相符；
（2）各固定连接部位无松动；
（3）电机单独试运转不少于2h，无异常现象；
（4）各润滑部位加注润滑剂的规格和数量符合设备技术文件的规定；
（5）各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；
（6）盘车应灵活、无卡阻等异常现象。
4.2.2.2、泵试运转时应符合下列要求：
a各固定连接部位不应有松动；
b转子及各运动部件运转正常，不得有异常响动和摩擦现象；
c附属系统的运转正常；管道连接应牢固无渗漏；
d滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于80℃；
e各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度均应符合设备技术文件的规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；
f泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠；
g填料压盖处以每分钟有10~20滴水滴漏为宜；
h油位应在油标尺两刻度之间；
I电流表电流值符合规定值；
J电机温升应正常，不得有跑油现象；
K泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h。
五、工艺管道的安装
5.1、材料检验
5.1.1管道组成件的检验
5.1.1.1材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定；
5.1.1.2管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用；
5.1.1.3应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
5.1.1.4锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；
5.1.1.5螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；
5.1.1.6螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
5.1.1.7法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。
5.1.1.8管件应分区存放，不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳钢接触，所有暂时不用的管子均应封闭管口；
5.1.1.9所有管道组成件，均应有产品标识；
5.1.1.10任何材料代用必须经设计部门同意，不允许任意不加区别地以大代小、以厚代薄、以较高等级材料代替较低级别的材料。
5.1.2管道支、吊架要求:
5.1.2.1应有合格证明书；
5.1.2.2弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；
5.1.2.3尺寸偏差应符合设计要求；
5.1.2.4在自由状态下,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过自由高度的2%。
5.1.3管子的检验
5.1.3.1在使用前应按单线图及管段材料表核对管子、管件的规格、数量、材质和标记，并审查质量证明书的内容。
5.1.4阀门检验
5.1.4.1阀门的检验，应专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。
5.1.4.2阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。
阀门检验、试验程序见图-3.4.2。
工装设计制作检验场地准备
合格
不合格
合格
编制技术措施并进行技术交底
阀门检验、试验小组
质量证明文件核查、确认
阀门外观质量检查
强度试验
严密性试验
检验、试验状态标识
交付安装
不合格
品处置
10.1.1
图-3.4.2
5.1.4.3阀门在安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件（因此供应商应提供相应的阀门备件）。
5.1.4.4可燃管道中的阀门在安装前应逐个对阀体进行压力试验，具有上密封结构的阀门应逐个进行上密封试验，试验必须用洁净水进行；非有毒、可燃管道中的中压阀门应逐个进行水压试验；公称压力小于或等于1.6MPa的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，当不合格时，应再抽查20%，仍然不合格时，该批阀门不得使用。
不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过100mg/L。
5.1.4.5阀门壳体压力试验和密封试验按SH3501-2002要求执行。
5.1.4.6阀门的阀座密封面应按SH3064的规定进行密封性试验。
5.1.4.7试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面并应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。
并应作出标识，填写阀门试验记录。
5.1.4.8凡按API标准制造并有相应认证标志，且用户到制造厂监造和验收的阀门，每批可按5%且不少于一个进行抽查，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批阀门不得使用，并应做好标记和隔离。
5.1.4.9安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。
5.2、管道预制
5.2.1管道切割及坡口加工
5.2.1.1钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：
镀锌钢管和公称直径≤DN50的碳钢管、合金钢管，采用机械切割；不锈钢管应用机械或等离子的方法切割，切割后应用专门的砂轮片修磨。
大直径碳钢管及低合金钢管用氧乙炔气割后进行打磨。
管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。
5.2.2坡口形式及加工要求
管道的坡口宜采用机械加工，也可用等离子弧、氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。
坡口加工完毕,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。
坡口形式见图-4.2.2。
管子壁厚不大于3mm时，可不开坡口。
0~2
0~2
0~3
1~3
65±50
8~120
65±50
3~16
12~60
图-4.2.2管道焊接坡口形式
5.2.3管道组对
5.2.3.1壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10，且不大于1.0mm。
5.2.3.2壁厚不同的管道组成件组对，当SHA级管道内壁差大于0.5mm；其它管道的内壁差超过1.0mm或外壁差超过2mm时，应按图-4.3.2要求进行加工、组对。
5.2.3.3管道焊缝的设置及对口规定
管道焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求。
①除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子的外径，且不小于100mm。
②焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于50mm。
需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。
③管道两相邻焊缝中心的间距：
直管段间距不小于100mm，且不小于管子外径；除定型管件外，其它任意两焊缝间的距离不小于50mm。
④在焊接接头及其边缘上不应开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应进行100%RT。
⑤管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%RT。
5.2.4预制件的存放、保护与运输
5.2.4.1预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于安装。
5.2.4.2不锈钢管道使用专门的场地存放，与碳钢管道严格区分开。
5.2.5一般规定
5.2.5.1预制前应根据施工图纸和流程图，绘制单线图。
施工班组在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。
5.2.5.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。
5.3、管道焊接
5.3.1焊接程序
管道焊接工艺程序如图-5.1所示
图-5.1管道焊接工艺程序图
焊接准备
管口组对
*预热
返修
*热处理
注：
*：
需进行焊后热处理和焊前预热的管道。
定位焊
正式焊接
外观检查
无损探伤
材料准备
5.3.2焊接工艺准备
5.3.2.1根据装置管道材料的具体情况，初步制定基本的焊接工艺规程（WPS）如表-5.2.1所列（参考初步设计）。
基本焊接工艺一览表表-5.2.1
工艺序号
项目
1
2
3
4
5
6
母材材质
20或20ANTI-HIC
L245或L245ANTI-HIC
0Cr18Ni9
直径范围（mm）
15～250
300～1200
80
壁厚范围（mm）
4～15
7～12
3.5～5
焊接方法
SMAW
SMAW
SMAW
坡口型式
60～70OY型
60～70OY型
60～70OY型
焊材牌号及
规格
焊条
J422,
J506
A102
焊丝
电流特性
交流
直流
交流
焊接电流（A）
SMAW80～100
80～100
80～100
焊接电压（V）
SMAW10～13
10～13
10～13
预热温度（℃）
不预热
不预热
不预热
层间温度（℃）
≤250℃
焊后热处理要求
5.3.2.2所有以上焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录（PQR）的支持，否则应对无评定记录的焊接工艺重新进行评定。
5.3.2.3焊接工作进行前，将焊接工艺规程以卡片形式下发到有关焊接人员。
5.3.3焊接人员和机具准备
5.3.3.1本装置管道的焊接工作，必须由按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。
5.3.3.2要求焊接作业人员必须严格按焊接工艺卡和本方案的要求施工。
并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。
需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。
应及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。
5.3.4焊接材料管理
5.3.4.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。
设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。
5.3.4.2设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿设备，并应进行干湿温度监控和记录。
焊材库内相对湿度不大于60%
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