石脑油芳构化操作规程.docx
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石脑油芳构化操作规程
石脑油芳构化操作规程
芳构化操作规程
第一章概述
第一节 本装置生产任务及特点
随着我国淘汰70＃汽油、2000年全面实现汽油无铅化进程的加快，对于加工流程简单的炼油厂，如何解决低辛烷值汽油组份的深加工问题必将成为技术改造的重点。
轻烃芳构化技术是近十年来发展起来的一种新的石油化工工艺技术，其特点是利用非贵金属改性的沸石催化剂将低分子烃类直接转化为苯、甲苯、二甲苯等轻质芳烃。
与目前炼油厂采用的催化重整工艺相比，该技术具有以下几种特征：
（1）使用的沸石催化剂具有一定的抗硫、抗氮能力，原料不需要深度精制。
（2）其芳烃准备产率不受到原料芳烃潜含量限制。
（3）低压、非临氢操作，其操作费用低，基本建设投资少，因而，芳构化技术的开发应用即将成为继催化重整技术以后的又一项生产石油芳烃或高辛烷值汽油组份的新工艺。
多年来，中国石化集团公司洛阳石化工程公司炼制研究所在轻烃芳构化生产芳烃或高辛烷值汽油等方面作了大量的研究开发工作，形成了自己的专有技术，并拥有两项发明专利（ZL93102129.4）。
由洛阳石化工程公司炼制研究所等单位共同研究开发的劣质汽油芳构化改质技术已于1998年1月通过了中国石化集团公司（原中国石化总公司）组织的技术鉴定。
该技术利用专有催化剂，将诸如焦化汽油、直馏汽油、油田凝析油、重整拔头油、重整抽余油、裂解汽油等轻烃转化为芳烃，用于生产芳烃或高辛烷值汽油。
1998年8月，以直馏汽油为原料的1.0×104t/a芳构化改质工业示范装置在沈阳新民蜡化学品实验厂投入运行。
该装置的运转结果达到了预期的目的（即液化石油气+汽油≥90%（wt）;汽油ROM≥90），证实芳构化改质技术的可靠和可行性，具备了工业应用的条件。
目前，广西田东石油化工总厂是一个加工原油18万吨的小型炼厂。
在国家强制取消70＃汽油的生产和销售后，该厂将有2万吨的直馏汽油无法作为汽油调和组分出厂，因此，采用洛阳石化工程公司开发的劣质汽油调和组分出的劣质汽油芳构化改质技术就能很好地解决这一问题。
第二节生产基本原理及技术概述
2.1轻烃芳构化的化学反应机理
轻烃分子在HZSM－5分子筛催化剂上的反应较为复杂，一般认为包括裂化、齐聚、环化和脱氢四个主要步骤。
烃分子首先裂化成低分子“碎片”再经过正碳离子机理“连接”成环，通过脱氢转移生成芳烃。
由于受到分子在HZSM－5沸石上的芳构化产品分布相近。
烃分子在HZSM－5沸石孔道内的裂化反应遵循正碳离子反应，但由于HZSM－5沸石上的芳构化反应是一个择形催化过程，烃分子在这种沸石上的裂化不同于一般的裂化规律。
由于孔道开口及孔道内扩散空间的约束，直链更容易接近内表面酸性中心而优先裂化。
如不同结构烷烃的裂化速率的大小顺序为：
直链烷烃﹥单侧链烷烃﹥双侧链烷烃
烃分子首先裂化成低分子烯烃，进而生成BTX的反应历程，可以描述为图1所示的过程。
+ →
CH3－CH2－CH－CH3+CH3－CH2－CH＝CH2←CH3-CH2-CH-CH3
CH3-CH2-CH-CH2
CH3-CH2-CH-CH3→CH3-C6H4-CH3
由于直镏汽油芳构化改质反应为强的吸热反应，需采用分段加热 的方式实现整个反应过程。
反应部分采用了两台加热炉，一台为原料加热炉，一台为中间产物加热炉。
反应器为三台，加热炉反应器之间联接相应跨线，使三台反应器以一定形式串联使用，从而达到分段反应的目的，芳构化装置采用模拟移动床循环反应再生方式实现连续操作，反应器中两台反应，一台再生。
该装置反应系统流程的特点为：
每个操作周期的前反应器均是采用前一周期未经再生的后反应器。
正常操作状态为其中两台反应器串联反应，另一台反应器则处于再生或等待状态。
自装置外来的经原料泵（P101A,B）送至原料油－反应产物换热器（E101A，B），换热至泡点（171℃），进入芳构化反应器（R101A）顶部。
芳构化反应器（R101A）出来的中间反应产物进入中间反应产物加热炉（F102）再加热，进入芳构化反应器（R101B）顶部。
自芳构化反应器出来的反应产物换热后送入催化装置吸收稳定系统。
3.2再生部分
芳构化催化剂的再生部分采用氮气中配空气的方式对失活催化剂进行烧焦再生。
由于再生气需要干燥及脱硫，因而再生部分设再生气干燥及脱硫器各一台。
A催化剂再生
本装置的再生系统是一个闭路循环系统，再生气循环使用。
再生时再生系统中应充满氮气，并补进一定量的空气，以保证再生气的氧含量。
自系统来的氮气和净化压缩空气（补充用）按比例分别计量进入再生气分液罐（V103）分液后，经再生气压缩机（C102）升压到0.55Mpa（A）进入再生气换热器（E104）与循环气体换热后，进入再生气换热器（E104）与循环气体换热后，进入再生气加热炉（F103）加热至530℃去芳构化反应器，从床层顶部自上而下进行烧焦。
烧焦后高温烟气经再生气换热器（E104）与再生气换热后，由再生气冷却器（E105）冷却至40℃，进入再生气分液罐（V103）分液，经再生气脱硫器（D101）脱除微量二氧化硫和再生干燥器（D102）脱除其中微量水分后进入再生气压缩机（C102）循环操作。
为节省氮气用量，再生气体循环使用，并根据反应器床层温度变化情况，随时补充空气。
b.干燥剂再生
再生气干燥器（D102）内干燥剂在使用一段时期后需要再生以脱除干燥剂吸附的过时水分。
催化剂再生操作时在干燥器（D102）出口采再生烟气分析其露点，当再生烟气露点高于－25℃时则干燥剂需要再生。
在催化剂再生结束后应将流程切换为干燥剂再生流程，进行干燥剂再生。
干燥剂再生温度为200℃，再生时间为5h。
再生气体为净化风或再生烟气。
再生气进入再生气分液罐（V103）分液，再经过再生气脱硫器后（D101）后，返回再生气压缩机（C102）升压。
升压的后的再生气经再生气换热器（E104）与循环气体换热后，进入再生气加热炉（F103）加热至200℃后，进入再生气干燥器（D102）脱除干燥剂吸附的水份。
从干燥器出来的再生气进入再生气换热器（E104）后，再经再生器冷却器（E105）冷却后，进入再生气分液罐（V103）。
再生气循环使用。
球形3A分子筛技术见表－1
c脱硫剂的更换时间为两年，装置运行两年后将其卸出更换新脱硫剂。
第三节原料性质及产品质量控制指标
本芳构化装置设计原料为田东直镏汽油。
原料性质见表－2
4.1芳构化装置的产品分布及性质
本芳构化装置的目的产品为高辛烷值汽油及液化石油气，同时副产的少量干气可作为料气使用。
本装置生产90＃无铅汽油的产品分布及物料平衡见表－3。
本装置生产90＃无铅汽油的性质见表－4，生产装置产品、中间产物及工艺指标分析项目次见表－5。
表－1 球形3A分子筛技术条件
指标名称
Ф1.5-1.7
Ф3.0-3.3
一级品
合格品
一级品
合格品
磨耗率,%≤
0.40
0.60
0.40
0.60
堆积率，g/ml≥
0.68
0.60
0.68
0.60
粒度，%≥
96.0
95.0
96.0
95.0
静态水吸附，%≥
20.0
19.0
20.0
19.0
抗压强度,（N/颗）≥
44.0
59.0
静态乙烯吸附，mg/g≤
3.0
包装品含水量，%≤
1.5
表－2田东原油直镏汽油性质
项目
田东直镏汽油
密度/kg.m-3
溴价/gBr.（100g）-1
胶质/mg.（100ml）-1
腐蚀/（Cu,50℃,3h）
诱导期/min
硫/μg.g-1
氮/μg.g-1
馏程/℃
IBM
10%
50%
90%
FBP
740.4
1.68
7.0
1a
>480
34
<5
62.0
95.0
119.0
144.0
172.5
表－3 芳构化装置生产90＃无铅汽油的产品分布及物料平衡
项目
90＃汽油生产方案
干气/m%
H2m%
CH4/m%
C2H6/m%
液化气m%
C3H8/m%
C3H6/m%
C4H10/m%
C4H8/m%
液体收率/m%
焦炭＋损失、同%
6.65
0.81
2.61
3.20
18.81
10.33
4.35
3.92
1.20
73.28
1.27
表－4 90＃无铅高辛烷值汽油的性质
项目
90＃汽油性质
密度/kg.m3
胶质/mg.（100ml）-1
腐蚀（Cu,50℃，3h）
诱导期/min
芳烃/m%
RON
MON
镏程/℃
IBP
10%
50%
90%
FBP
784
5.6
1a
>480
43.84
90.2
81.0
44.0
89.0
122.5
157.0
202.0
表－5 生产控制分析
样品名称
分析项目
分析次数
备注
直镏汽油
比重、镏程
三天一次
反应中间油、粗汽油
折光率、芳烃含量
每班二次
稳定汽油
比重、镏程、蒸汽压
折光率、芳烃含量
辛烷值
每天一次
每班二次
三天一次
辛烷值开工初级每班一次
富气
组成分析
每天一次
再生烟气
组成分析
每班一次
再生周期采样
露点
每周期一次
再生周期采样
第四节主要操作条件
1.反应再生部分操作条件见表－6、表－7、表－8
表－6 反应再生部分操作条件表
项目
反应
再生
反应温度℃
400-530
530
压力Mpa（绝）
0.55
0.55
空速 h-1
进料重量空速 0.5
2、加热炉部分操作条件
表－7 加热炉操作条件表
条件
项目
入 口
出 口
温度℃
压力（表）MPa
温度
压力（表）
原料加热炉F101
225
0.6
530
0.45
中间产物加热炉F102
470
0.4
530
0.35
再生加热炉F103
420
0.46
530
0.36
3、氮气压缩机操作条件
表－8 氮气压缩机操作条件表
排气量（标）m3/h
温 度 ℃
压力（表）Mpa
3200
入口
出口
入口
出口
40
0.15
0.45
第五节设备明细表
能耗
表3－8 能耗表（计算方法按SYJ1029－83规定）
序号
项 目
消 耗 量
燃料低热值或能耗指标
总能耗 ×104MJ/a
单位能耗×MJ/a
单位耗量
小时耗量
年耗量
单位
数量
单位
数量
单位
数量
单位
数量
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
循环水
T/t
20
T/h
50
×104t/a
40
MJ/t
4.19
167.6
83.3
2
电
Kwh/t
22
Kwh/t
55
×104
kwh/a
44
MJ/kwh
12.56
552.64
276.32
3
0.8Mpa
T/t
0.12
T/h
0.3
×104t/a
0.24
MJ/t
3181.97
763.67
381.84
4
净化压缩空气
M3/t
20
M3/h
50
×M3n/a
40
MJ/M3n
1.67
83.5
33.4
5
燃料气
M3/t
63.2
M3/h
158
×M3n/a
126.4
MJ/M3n
27.05
3419.12
1709.56
小计
2484.92
（59.35×104kcal/t）
设备明细表
一、主要工艺设备表
表－10 反应器设备表
序号
设备名称
设备编号
设备规格
介质名称
操作条件
数量
总重
t
材质
温度℃
压力
Mpa（A）
1
芳构化反应器
R101A，B
Ф1200×3950（切线距）
内装芳构化催化剂10.88m3
直镏汽油，干气，液化石油气，粗汽油
530
0.55
3
13.5
15CrMoR
2
再生气脱硫器
D101
Ф1200×4400（切线距）
内装脱硫剂
氮气，空气，二氧化硫
40
0.25
1
2.4
20R
3
再生气干燥器
D102
Ф1200×5400（切线距）内装干燥剂4.75M3
氮气，空气
230
0.35
1
2.8
20R
小计
5
表－12 加热炉设备表（采用三台合一形式）
序号
设备名称
设备编号
设备规格
介质名称
操作条件
数量
总重t
材质
温度℃
压力Mpa（A）
1
原料加热炉
F101
Q＝590kw
直镏汽油
530
0.55
1
2
中间反应产物加热炉
F102
Q=115kw
反应产物
530
0.55
1
2
再生气加热炉
F103
Q=162kw
再生气
530
0.55
1
小计
3
3．压缩机类
表－12 主要设备表
序号
设备名称
设备编号
设备规格
流量
m3n/h
介质名称
操作温度℃
操作压Mpa（A）
数量
轴功率
KW
电机功率
KW
入口
出口
入口
出口
1
气体压缩机
C101A，B
原催化压缩机
2100
富气
40
0.15
0.15
1.35
2
~85
110
2
再生气压缩机
C102
3200
再生气
40
0.25
0.25
0.55
1
~110
132
表－13 容器类设备表
序号
设备名称
设备编号
设备规格
介质名称
操作条件
数量
总重
t
材质
温度
℃
压力Mpa
1
原料油缓冲罐
V101
Ф1200×3000（切线距）卧式
直镏汽油
40
常压
1
2.0
Q235－A
2
气液分离罐
V102
Ф800×3000（切线距）卧式
液化气，汽油
40
0.35
1
1.2
Q235―A
3
再生气分液罐
V103
Ф1000×3000（切线距）卧式
再生气
40
0.25
1
1.5
20R
4
再生气压机出口缓冲罐
V104
Ф1000×3000（切线距）卧式
再生气
146
0.55
1
1.5
20R
5
燃料气分液罐
V105
Ф500×2900×6（切线距）立式
燃料气
40
0.7
1
0.5
Q235－B
6
放空分液罐
V106
Ф1000×3000（切线距）卧式
汽油
230
0.20
1
1.5
20R
7
污油罐
V107
Ф500×2000（切线距）卧式
污油
240
0.4
1
0.8
20R
8
0.8Mpa蒸汽分水
V108
Ф500×1720 立式
蒸汽
300
0.8
1
0.5
20R
9
净化空气罐
V109
Ф1200×4100×10 立式
空气
40
0.6
1
1.8
20R
9
表－14 冷换设备表
序号
设备名称
设备编号
设备规格
介质名称
操作条件
数量
总重
t
材质
备注
温度℃
压力Mpa（A）
1
原料油反应产物换热器
E101A，B
AES400-2.5
-15-3/25-2
管程：
反应产物
400
0.41
2
3
10/16MnR
两台串联
壳程：
原料油
180
0.8
2
原料油
汽化器
E102
BIU500-4.0/
2.5-25-3/25/4
管程：
反应产物
500
0.5
2
2
15CrMo/16MnR
壳程：
原料油
225
0.7
3
反应产物
冷却器
E103A，B
BES500-1.0-
55-6/25-4
管程：
循环水
40
0.5
2
5.5
10/16MnR
两台串联
壳程：
反应产物
200
1.17
4
再生气
换热器
E104
Ф600×6000，
A＝90（B＝600）
管程：
再生气
530
0.35
1
4.5
15CrMo/16MnR
壳程：
再生气
420
0.55
5
再生气
冷却器
E105
AES400-1.0-
40-6/19-4
管程：
循环水
40
0.5
1
2.1
10/16MnR
壳程：
再生气
261
0.31
6
放空气体
冷却器
E106
BIU400-4.0/
4.0-25-3/19-2
管程：
循环水
40
0.5
1
1.8
10/15CrMoR
壳程：
放空气体
530
0.25
7
再生气
冷却器
E107
BUI400-4.0/
4.0-25-3/19-2
管程：
循环水
40
0.5
1
1.8
10/15CrMoR
壳程：
再生退料
530
0.5
表－15 机泵设备表
序号
机泵名称
编号
进口压力
Mpa（A）
温度℃
介质密度kg/m3
流量m3/h
扬程m
介质
数量
泵型号
电机型号
1
原料油泵
P101A，B
0.1
40
724
3.49
175
2
XDF5-25×7
YB132S2-2W
2
粗汽油泵
P102A，B
0.2
40
712
2.08
225
2
XDF2-25×9
YB160M1-2W
小计
4
第二章装置开停工操作
第一节开工准备工作
1 装置的吹扫、清洗
1.1吹扫、冲洗的目的
通过吹扫及冲洗，清除施工过程中进入设备、管道中的焊渣、泥沙等杂物，以及管道口的油污、铁锈。
对设备管道中的每对法兰和精密封点进行初步的试漏、试压。
贯通流程，熟悉基本操作，暴露有关问题。
1.2吹扫介质
装置的芳构化反应器及相应工艺管道、开工管道、燃料系统先用1.0Mpa蒸汽吹扫，然后用净化风进行吹扫、循环水管道、净化风线用各自本身介质吹扫、冲洗。
油气分离罐、粗汽油线及富气线用水冲洗。
2热空气试运
2.1热空气试运目的
检查全系统设备、仪表、阀门、供电等的性能和质量是否符合设计规范的要求，了解工艺参数能否达到设计要求，充分暴露系统中存在的问题，摸清工序之间的内存联系，为下一步负荷运行打下良好基础，确保装置一次开车成功。
赶走系统内设备管线中少量的水，达到干燥的目的。
在没有催化剂和反应的情况下，模拟正常操作，培训操作人员，进行事故演习，达到锻炼队伍、提高指挥人员和操作人员的应变能力。
2.2热空气试运程序
热空气试运前，就先做好各项准备工作。
检查加热炉系统是否正常，燃料气系统是否通畅。
准备工作就绪后才可将燃料气引入装置，开始热空气试运，热空气试运程序安排见下表：
表－16热空气试运程序安排表
项目
主要操作要求
时间h
气密试压
小时内压降≯0.05Mpa
24
建立N2循环压缩机负荷试运
出口温度升至580℃升温速度（15－30℃）/h
12
加热炉升温空气试运
确保人身安全
48
事故演习
确保人身安全
24
降温降压试运结束
降温速度40℃/h
降压速度0.05Mpa/h
12
2.3热空气试运流程
装置反应部分和再生部分并联同时气密试压。
气密试压前各岗位人员应准备好检漏工具。
气密试压的压力为0.53Mpa。
气密试压时先引净化风入装置，系统憋压、进行气密试运。
热空气试运流程见图2。
F101
3、催化剂及脱硫剂性能及填装
3.1催化剂性能简介
表9催化剂性能
外观
白色
堆密度/kg.m-3
680－700
比表面/m2.g-1
265.8
孔容/ml.g-1
0.24
轴向强度N.cm-1
100－140
3.2、脱硫剂的用途及特点
HX－Z型常温水解催化脱硫剂是以氧化铁为主要活性成份、用天然纤维类物质为载体、添加多种助催化剂复合而成的高效脱硫剂，它能将液化气、天然气、焦炉气、高炉气、煤气、半不煤气和二氧化碳等各种气源中有毒、有害、有腐蚀性的H2S（硫化氢）、硫醇类有机硫、COS（硫氧化碳）、CS2（二硫化碳）、硫醚、噻吩等硫化物能有效地脱除，对氮氧化物、氰化物也具有明显的效果，是目前国内唯一的综合性脱硫剂。
HX－Z型常温水解催化脱硫剂有很高的活性和硫容，并有苛刻条件下具有耐高水汽、少量碳黑和煤焦油之特性，能有常温、常压或加压条件下保持较高活性与硫容，具有阻力降小，适用性广，操作方便，能连续或间隙再生特点。
（1）物理性质
外观：
叶片状或∮4－8柱状，黑褐色。
堆比重：
0.8Kg左右/升
空隙率：
50~60%
PH值：
8~11
正常工艺条件
温度：
10~40℃
压力：
常压~2.0Mpa
空速：
常压：
300~700h-1
加压：
700~1000h-1
装填高度/塔径：
＞3
入口H2S量：
100~2000mg/m3,H2S转化吸收率%：
＞99.9%,工作硫容：
35~60%（wt）。
入口RSH量：
100~1500mg/m3,RSH转化吸收率%：
95~99%，工作硫容：
35~50%（wt）。
催化剂及脱硫剂的填装
3.2.1催化剂填装的技术要求
催化剂填装要求保证催化剂及反应器清洁干燥，要在天气晴朗的情况下进行填装工作。
填装现场及用具必须清洁干净。
催化剂填装前必须筛选，不得将破碎催化剂及杂物装入反应器内。
3.2.2催化剂的填装程序
（1）反应器底部先铺∮15瓷球，填装时高出封头0.10m。
（2）底部瓷球上铺不锈钢隔离网。
（12－14目）。
（3）将过磅称好的催化剂装入反应器，催化剂填装尺寸要准备，且填装均匀、平整，保证足够的堆密度。
填装时抛洒高度不大于0.5m。
（4）在填装好的催化剂上铺不锈钢隔离网（12－14目）。
（5）在上部隔离网上铺∮15瓷球，填装高度为0.10m。
催化剂填装时应参照反应器结构示意图－图1。
脱硫剂填装
1、硫塔的炉篦板上先铺上两层孔眼1mm的不锈钢丝网。
2、在钢丝网上铺上一层100mm的∮10－20的耐火球。
3、用专用工具，使脱硫剂能均匀地装填在塔中心和周围，倾倒脱硫剂时，下落高度应尽量低些。
4、为了使脱硫剂均匀平整，有时需要人在塔内进行工作，此时须先在脱硫剂上铺上木板，操作人员应踩在木板上操作。
5、塔顶脱硫剂表面要铺上两
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