FORD G8D详细讲解.docx
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FORDG8D详细讲解
G8D概述
G8D是福特标准化的解决问题的方法。
它由8个步骤和1个准备步骤组成，这些步骤分别协助G8D团队成员以客观的角度来确定、定义和解决问题并防止类似的问题再发生。
在开始我们的讲解之前，我想先谈谈以下两点：
1.问题还是机会？
在每一个问题的背面都隐藏着它的反面-机会，关键是我们能否去除它的伪装，找到机会--无名
我想负责跟踪质量的每个人都可能碰到过这样的情况：
出了个质量问题，你一看，咿……这个问题我们在去年或者以前不是解决过了吗为什么现在又出来了如果这种事情，很不幸发生在你们的身上的话，我可以想象你们会有多恼火，一次又一次花费大量的精力在相同的问题上。
因此，从系统上评估影响并从根本上解决问题在长远来说，提供了节省时间、金钱和资源的机会。
但是能否把握这种机会的前提是：
我们是否知道真正的问题所在。
2.问题的认识
不管露在水上的冰山一角有多大，80%仍然是在水面之下，问题也是一样。
不管从表面上看来，问题有多严重或者压力有多大，它仅仅是问题的表象。
表象可能小到只是个小缺陷，也可能大到停产、召回。
这里提到的冰山一角，其实就是二八原则，通过对20%的表象的研究，找到机会，解决80%的问题。
以上是我觉得大家对问题应该持有的态度。
G8D的背景和优点
1987年，福特汽车公司开始部署8D，解决内部过程中和在其整个北美一级供应商的问题。
由于它纳入了朱兰，戴明等的思想，此后不久，获得世界范围的承认和执行。
1995年，福特汽车组建跨组织的指导小组，将该过程进行标准化并建立起全球G8D数据库系统，以避免不同区域及国家的差异。
G8D集合了团队工作、经验学习、鱼骨刺图、头脑风暴、FMEA等各种工具，因此不仅仅是现在大家对其比较单薄的认识，我会在后续给大家一一展示，目前大家所接触到得G8D，只是G8D的思路和方法，并没有机会进入到FORD的数据库系统，使用G8D软件在数据库中查询、更新和提交。
综上，归纳G8D作用如下
是一种标准化的解决问题的方法，
是QS9000,ISO9000等其它标准的一部分，
给福特，或者广泛点来说-质量人，提供了一种共通的语言。
DO:
准备G8D
1.为什么要为G8D过程作准备
G8D的过程是很精深的，前面已经提到部分工具，后续还会继续介绍。
可能涉及大量的时间、人员和资源（通常来说，1个标准的G8D，需要90天的时间）。
如果使用不适当（并不是所有的问题都适合采用G8D）将会浪费更多的时间、人力和相关的资源。
D0帮助你把焦点放在真正需要采用G8D解决的问题上，以便有效的地使用资源。
需要做什么
采取紧急响应措施ERA（EmergencyResponseAction）
确定是否适合采用G8D
3.紧急响应措施ERA（EmergencyResponseAction）
定义：
紧急响应措施（ERA）确认G8D是否必要时或之前所采取的措施，目的在于保护顾客及相关的各方不受故障现象影响。
那么谁是顾客谁又是相关的各方呢？
顾客是指经历故障现象的一个人、组织或驾驶员；
受影响的各方是指将被故障现象影响的人、组织或驾驶员。
例如：
一个驾驶员由于空调问题将车开来维修，驾驶员就是顾客；
处理空调保修的服务人员是相关的各方。
思考题：
一个驾驶员载着他的朋友一起，由于空调问题，将车开来到4S店来找维修人员维修，请问，在此案例中，谁是顾客，谁是受影响的各方？
细化：
当现场发生问题时，顾客反馈给你的可能就是一个故障现象，例如：
车门打不开，空调不制冷、零件装不上。
什么原因，它们不知道，甚至并不知道是不是你的零件的问题。
你不能要求你的顾客跟你清楚你们自己零件一样了解你的零件。
因此，你需要时间去了解更多的信息或者再做相关的初步调查。
而在你调查这段时间里面，怎么样来保证说不合格的件不流出到底最终顾客手上，造成影响，你需要采取措施。
因此，ERA有以下特点：
ERA是基于你手头现有的信息而制定的措施
ERA可能是大到影响停止所有发运，也可能是小到什么都不用做
ERA可能是须立即执行的措施——你不必花太多时间去研究应急措施
ERA不一定是必需的，根据问题的严重性和顾客的影响来决定是否需要ERA
ERA是在成立C8D小组之前实施的，通常由监督人（对问题负责并有权解决的人）决定是否执行ERA。
有时，ERA可能在量化数据收到前执行。
在任何情况下都需要评估是否需要ERA。
有时需要不止一个ERA来完全保护我们的顾客。
例如，一个ERA用来保护顾客，另一个用来保护他们免受第一个ERA带来的副作用。
通常的ERA有哪些？
1.停产（停产了，当然没有不合格件流出了，自然不会对顾客和相关的各方产生影响）
2.挑选（挑出合格件，不让不合格件流出）
3.停止发货、换货、紧急空运物料、100%检查等等
例如
一个水坝有一个小洞正在漏水，一个小孩看见后立即用自己的手指塞住水坝上的洞，从而挽救了整个村子。
ERA就是：
小孩用手指塞住水坝上的洞，阻止水的流出
ERA的实施和确认：
实施ERA后，必须确认ERA能够起作用。
提供证据证明ERA达到了目的并且没有引起新的问题。
验证主要分成两块，到达顾客前的验证和顾客之后的确认。
到达顾客前的验证主要是用来确定我们的产品是否符合设计的要求，主要方式是：
1）测试
2）检测
3）观察
4）关于产品和过程的质量检查
顾客确认为顾客反馈，主要是用来确定采取ERA的件之后，原来的故障现象是否已经消除。
通常使用Paynter图可以用来确认ERA。
例如：
有个零件，顾客反馈非常难装配，由于涉及到几个相关零件，而暂时也不知道哪个零件不合格，那么为了满足生产，可能ERA就是对其中的某个零件进行扩孔，如从∮10改到∮12，那么在选择和验证该ERA的时候，可能就需要考虑扩孔后对强度、装配定位等等是否有影响，并通过相关的实验、或CAE分析、或者借鉴以前的经验进行验证，如无风险，可采取。
那么采取之后，也就是实施之后，到达顾客前，我们当然需要通过检测等方式去测量我们的∮10孔是否改到∮12，而不是∮11或者∮13，要不然不进行测量，直接送到顾客，又发现装配不上，这个时候不仅没有起到作用反而误导了大家，时间也白白浪费掉了，更谈不上支持生产了.OK，如果扩孔后没问题，那么零件给了顾客之后，顾客使用新零件装配，是否还存在难装配这样一个故障现象如果没有的话，那就是ERA确认有效；
当然，中间还会涉及到以下几点，因情况不同，但需要注意：
理论上要求在24小时内实施；2.如果真的从∮10改到∮12，那么需要顾客的确认；3）ERA的件需要考虑增加标识，以进行区分。
综上：
我们可以看出，ERA主要针对的是顾客经历的故障现象的消除。
前面也讲到了，在D0阶段，我们只接到了顾客的抱怨，并不知道故障现象之后的问题是什么，更谈不上原因的分析了。
而由于顾客生产的压力等各种原因，时间紧急，又不能给顾客造成损失，因此我们采取ERA，让他们不再受这种故障现象的困扰。
给我们腾出时间，去找问题和分析原因，进行后续工作。
但要强调的一点就是：
不要以为有了ERA，顾客没有抱怨了，我们就可以高枕无忧，或者舒缓后续的工作。
前面ERA的细化中提到：
通常由监督人（对问题负责并有权解决的人）决定是否执行ERA。
有时，ERA可能在量化数据收到前执行，然后再看看ERA通常的方式。
为什么要有监督人或公司高层来决定是否适合采用ERA我们可以看到ERA通常会有比较大的影响，或者涉及到额外费用、人力和资源的投入，是不经济的，所以我们要做的就是尽快进行后续工作，缩短ERA的时间。
由于8#sky66666提到不清楚怎么样使用Paynter图来确认ERA。
我结合上面的举例，简单说明下：
从附件简示图上可以看出，实施之后，故障现象消除，确认有效。
G8D的适用标准:
以上我们讲解了D0中的ERA，那么还有一个重点就是判断是否采用G8D这种方法来解决问题。
那么在列出具体的判定标准之前，为便于后续大家的理解，我想先跟大家明确一个概念：
故障现象和问题。
什么是故障现象，什么是问题，我想大家听起来都觉得可以理解，但是在实际操作中却又非常容易混淆，因此会通过比较详细的例子来给大家建立一个比较深的印象。
下面给出故障现象和问题的定义；
1.故障现象是指可测量的事件或效果（它们必须是顾客体验到的）。
它表示一个或多个问题存在。
2.问题是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果。
3.故障现象是问题的显示
过程区别了故障现象和问题。
适用标准的大部分是故障现象。
没有故障现象，不会知道有问题。
例如
在水坝漏水的案例中：
现象是水坝漏水，问题就是水坝上有小洞。
思考题：
下面冰激凌的故事是来自本论坛上，在此对原作者表示感谢，在此引用只是想大家能够更好的理解故障现象和问题。
希望大家能够在看完这个小故事后，回帖告诉我，你们觉得在此案例中，什么是故障现象，什么是问题？
香草冰激凌的故事
这是一个发生在美国通用汽车的客户与该公司客服部间的真实故事。
有一天美国通用汽车公司的庞帝雅克（Pontiac）部门收到一封客户抱怨信，上面是这样写的∶“这是我为了同一件事第二次写信给你，我不会怪你们为什么没有回信给我，因为我也觉得这样别人会认为我疯了，但这的确是一个事实。
”
“我们家有一个传统的习惯，就是我们每天在吃完晚餐后，都会以冰淇淋来当我们的饭后甜点。
由于冰淇淋的口味很多，所以我们家每天在饭后才投票决定要吃哪一种口味，等大家决定后我就会开车去买。
”
“但自从最近我买了一部新的庞帝雅克后，在我去买冰淇淋的这段路程问题就发生了。
”
“你知道吗每当我买的冰淇淋是香草口味时，我从店里出来车子就发不动。
但如果我买的是其它的口味，车子发动就顺得很。
为什么这部庞帝雅克当我买了香草冰淇淋它就发不动，而我不管什么时候买其它口味的冰淇淋，它就一尾活龙为什么为什么”
事实上庞帝雅克的总经理对这封信还真的心存怀疑，但他还是派了一位工程师去查看究竟。
当工程师去找这位仁兄时，很惊讶的发现这封信是出之于一位事业成功、乐观、且受过高等教育的人。
工程师安排与这位仁兄的见面时间刚好是在用完晚餐的时间，两人于是一个箭步跃上车，往冰淇淋店开去。
当他们买好香草冰淇淋回到车上后，车子果然发不动了。
这位工程师之后又依约来了三个晚上。
第一晚，巧克力冰淇淋，车子没事；第二晚，草莓冰淇淋，车子也没事；第三晚，香草冰淇淋，车子发不动。
这位思考有逻辑的工程师，到目前还是死不相信这位仁兄的车子对香草过敏。
因此，他仍然不放弃继续安排相同的行程，希望能够将这个问题解决。
工程师开始记下从开始到现在所发生的种种详细资料，如时间、车子使用油的种类、车子开出及开回的时间……，根据资料显示他有了一个结论，这位仁兄买香草冰淇淋所花的时间比其它口味的要少。
为什么呢原因是出在这家冰淇淋店的内部设置的问题。
因为，香草冰淇淋是所有冰淇淋口味中最畅销的一种，店家为了让顾客每次都能很快的取拿，将香草口味特别分开陈列在单独的冰柜，并将冰柜放置在店的前端；至于其它口味的则放置在距离收银台较远的后端。
现在，工程师所要知道的疑问是，为什么这部车会因为从熄火到重新激活的时间较短时就会发不动原因很清楚，绝对不是因为香草冰淇淋的关系，工程师很快地由心中浮现出，答案应该是“蒸气锁”。
因为当这位仁兄买其它口味时，由于时间较久，引擎有足够的时间散热，重新发动时就没有太大的问题。
但是买香草口味时，由于花的时间较短，引擎太热以至于还无法让“蒸气锁”有足够的散热时间。
G8D与8D的区别
这个问题提的很好，本来我不想讲这一块的内容，既然提出来了，我就简单介绍一下，并概述下G8D的发展路程。
G8D相对于8D主要区别如下：
1.非常明显，G8D相对于8D而言，增加了D0（准备步骤）；
相对于8D而言，增加和强调了对问题逃出点的查找和控制，
相对于8D而言，在软件系统和全球平台上面得到了更为全面的支持，当然，限于福特；
4.其它部分，就因人而异了，如果大家对8D理解深的话，那么G8D可以看成是在8D基础上的深入。
为便于大家理解，我给大家讲讲G8D的发展历程：
福特公司曾在早期做过这样一份调查：
调查的主题是：
在质量问题的解决上，他们的时间是怎么花掉的？
调查的对象是：
非公司直接员工，主要是工程师、技术员、日薪制员工等。
时间的划分是：
1）过去的方式：
解决问题、救火、发现一个问题解决一个；
2）现在的方式：
做出选择和决定，优化；
3）未来的方式：
策划、预防再发生
结果如下：
1.调查对象80%的时间还是在用过去的方式解决问题，救火，只有20%的时间用于优化和策划、预防再发生；
%的调查对象每天的工作是在解决问题，救火；
3.根据戴明的理论，解决1个问题所花费的时间、费用和资源约是预防1个问题所花的3倍；
4.丰田85%的时间是用来做质量策划和预防；
结合以上，最终福特发现自身52%的问题重复发生，因为仅仅是在解决问题上投入了大量的时间，而在系统的改进和预防、以及策划上投入时间太少。
所以，整个G8D的发展过程，都是在慢慢地引导从第一种方式向第二和第三种方式投入。
前面我们已经给出了时间的使用方式的3种划分，我们再来看看如果我们把G8D的8个步骤和1个准备步骤也按照这个划分出来的话，应该是这样的（如不理解，可等我G8D全部讲完之后再回过头来看）：
1）过去的方式：
解决问题、救火、发现一个问题解决一个；（D2/D4）
2）现在的方式：
做出选择和决定，优化；（D0/D1/D3/D5/D8）
3）未来的方式：
策划、预防再发生（D6/D7）
所以，G8D相对于8D来说，越来越强调第2、第3种方式上面的努力，这也是为什么增加D0和逃出点的内容的原因。
G8D的适用准则（续）：
要求实施G8D需要同时满足以下六个标准：
1.故障现象已被定义和量化
2.外部和内部顾客已经被确认
3.存在性能差异
4.原因未知
5.管理层致力于从根本原因层面去解决问题，并需要采取措施防止问题再次发生
6.故障现象很复杂，不可能单靠一个人的能力完成
主要重点介绍下第1点、第2点和第5点：
1.故障现象已被定义和量化：
定义的话，不再重复，重点讲量化。
当故障现象不能被测量时，可能没有足够的信息和有效的理由来执行G8D，这里的测量，不是传统意义上用卡尺来量或检测，指的是量化,例如有百分之几比例的故障率，或每天几起，或有过多少抱怨或投诉等等；所以总的来说：
1）量化可能来自于现有的数据，如保修，保修费用或顾客满意度调查；2）有许多工具来量化故障现象，如佩恩特图（Paynter）、趋势图（Trend）、柏拉图（Pareto）等等
2.外部和内部顾客已经被确认：
这个比较简单，如果顾客都没有找到的话，那就说明没有很大的影响或者顾客不关注，在这种情况下，这里讲到的只是不适合用G8D方法来解决，并不是说不解决，而是公司内部可以作为一个持续改进内部通过其它方法进行。
3.管理层致力于从根本原因层面去解决问题，并需要采取措施防止问题再次发生。
为什么需要公司高层支持，前面已经介绍过，G8D涉及到大量人员、时间和资源、资金的投入。
巧妇难为无米之炊，如果高层不支持的话，一个好的整改是无法进行下去的，所以获得领导的支持非常重要。
下面给大家举两个例子，请大家思考这两个案例是否适合采用G8D？
案例一：
BILL是某公司产品开发部门负责设计上掀窗和上掀门团队的项目工程师。
昨天，他的老板Marty告诉他经销商一系列对新型841F上掀窗气压撑杆的抱怨。
这个产品是BILL的团队帮助开发的。
这些撑杆在有些情况下有明显的漏油，弄脏了车的内饰。
BILL做了一个售后质保数据的分析，他注意到上个月气压撑杆在交付前的质保索赔有很明显的增长。
更仔细的检查发现一周前似乎发生了什么--因为从那之后售后索赔数量有了戏剧性的增加。
为了找出更多线索，他联系了多个经销商以找出出了什么问题。
所有的抱怨看起来都一样，气压撑杆--原本设计成能用10年和250000KM-漏油了。
BILL的老板想尽快找出原因并解决它。
案例二：
刘静是某公司的包装工人，有一天他在包装某冲压零件时，发现零件表面100%都有轻微划痕。
他担心有风险，所以告知检验员刘刚，检验员查看了检验指导书，上面没有规定该项目的检验标准，于是两人找到技术部的郑琴工程师，郑琴查看了图纸等技术文件，告诉没有这方面的要求。
于是刘静将零件包装后，发给了客户。
客户接到该批零件后，全部使用完，没有反馈存在问题。
请问：
1）以上两个案例的叙述符合G8D的使用标准吗用G8D是否是最好的方法为什么
由于故障现象与问题很容易混淆，目前有种做法就是依据故障现象然后提出why,当无法用一种现象去解释这个原因的时候，这个就是“问题”
例如现象是水坝漏水，
为什么水坝漏水，原因是水坝上有个小孔。
为什么水坝上有个小孔，原因未明，
所以这个问题就是“水坝上有个小孔”
但“冰激淋事件”而言，第一why就很很找.
所以这个why的程度该如何把握呢
这是个很好的问题，看来SKY66666确实经过了思考。
我原计划在D2中谈这个问题。
既然提出来了，我想谈下我的理解。
对于WHY的程度，我想建议SKY66666再次思考以下两点：
1.什么是问题问题是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果.这里的期望指的是顾客对于你们所提供的产品、零件、或服务的要求。
作为供应商和顾客之间载体的就是这个零件、产品或服务。
2.换位思考。
站在顾客的角度上去考虑一下，如果说，你是顾客，你来看报告，你会关注什么我想每次出了问题，顾客紧紧追问的和关注的首先是：
你的零件到底出了什么问题跟图纸、技术规范等是否相符这个是顾客关注的。
至于说为什么超差，为什么不符，那个是你为了达到相符所进行的后续工作。
可能不是非常好理解；举个例子来说：
零件装配不上
为什么装配不上-零件孔边距超差
为什么孔边距超差-定位松动
为什么定位松动--原因未知。
在这个举例中，对于顾客来说，故障现象就是零件装配不上，而问题就是零件孔边距超差。
而后面的定位松动及进一步的分析，不是他们关注的。
这对他们而言是造成孔边距超差的原因，是供应商要去解决的问题。
顾客只在乎拿到的零件是否合格。
所以，你能够比较深入的分析当然好，但是在确认问题的时候，是以顾客和供应商之间的载体是否符合要求或是否带来有害的结果来确定的，这是他们沟通的基础。
我不知道这样讲你是否还存在疑问
前面9#我已经给了一个简单的附图，是太简单了点，所以有怀疑吗？
再给个图例，这个就是佩恩特图。
（你所附的也是佩恩特图，两种形式不同而已，作用都是一样的，可以自由选择采用。
必须注意的就是：
如果采取ERA后，故障现象是0，那么建议采用我提供的形式，更为直观，避免误解，昨天忘说了，不好意思）
D0总结：
前面讲为什么要准备G8D的时候，我谈到说G8D是很精深的，我不知道现在大家是否有了点初步的体会。
尽管在讲解D0部分时，我想尽量介绍的详细，也难免有遗漏，各位的提问很好，可以让G8D的更具有操作性。
那么在针对D0部分概括如下：
D0目标：
为G8D程序做好准备
关键任务：
1）定义和量化症状；
2）选择ERA
3）验证ERA
4）建立行动计划并执行ERA
5）确认ERA
6）确定是否符合G8D应用标准
7）确认针对现有的症状或故障表现，是否已有G8D小组在进行整改，或已整改完成，可否合并或借鉴，或者是个全新问题，需要进行G8D整改，这个主要是为了避免资源的浪费和利用前人的工作，节省时间；
8）启动G8D过程
D1：
成立小组
在D0中，我们谈到了G8D的适用标准，其中第6条：
故障现象很复杂，不可能单靠一个人的能力完成。
那么我们来讨论一下：
一个人具有什么样的限制？
1）首先一个人不可能具有所有的资料、技能和经验；
2）由于工作职务的限制，一个人不可能得到所有的资源等等；
我想这两点很容易理解，那么这就是我们为什么要建立小组的原因。
总结如下：
为什么要成立小组？
D1为G8D过程的真正开始。
D1的目的是成立一组具有所需技能和工作激情的人员来解决问题？
极少有一个人都具有所有需要的资源、资料和技能来解决一个复杂的问题
一组合适的人员能够包括解决问题所有必须的资源和必要的个人技能
小组成员必须具有共同的目标
1.对于8D有了比较深的认识。
我们说G8D是一种方法，其实是一种思路，至少你要建立起这种思路。
活学活用的前提是你真的学会了。
对于掌握的比较好的，有些工作可以简化，因为你已经按照这个思路去做了。
我接触过上百家供应商，让人痛心的是，他们的“求变”和“灵活运用”是建立在不是真正理解的基础上，结果是偏了方向，或者漏洞百出，真正做得好的国内公司基本上没有。
福特是个百年公司，G8D也是经过了很长时间的沉淀，有些东西看起来是非常繁琐，但是正是这些细节体现了他们的水平。
为什么G8D分成8个步骤和1个准备步骤其实严格说起来，是没有真正意义的划分的，就是为了让就算大家在不是非常理解这种方法的情况下，也能实际运用。
2.2.最后形成的G8D报告，说是1份文件，但是是你思路和工作的浓缩，可以不拘泥于形式。
所以，在1个公司能够推行的关键，不是说报告做得怎么样，确切的说是你解决问题的思路怎么样，是否真正的解决了问题，并能够预防再发生。
D0中提到的是G8D是否适用的问题，请注意，关键是“适”，是指合不合适，并不是说不能采用。
确切的来说，所有的质量工具都是相通的，更多的情况是哪种更合适的问题。
1.针对G8D是否由谁来要求启动的问题，我想主要分成两块：
1）自身启动，就是说，自己评估觉得需要这种工具和方法来解决问题；2）客户要求；
2.下面重点谈下客户要求：
我想作为供应商质量人员，大家一定深有体会，一般情况下，尤其是汽车厂，客户都会要求按照G8D，或者他们公司指定的工具或格式提交报告。
而我们可能觉得说，有些问题根本没有必要，比如说一些很小的问题，或一眼就能看出原因的问题。
这个时候，大家都会很反感，认为是形式主义。
这就形成了顾客和供应商之间的矛盾：
报告晚提交或者报告不合格，然后重复提交。
解决的方法同样是换位思考。
那么请问，如果你是顾客的话，出了问题你会关注什么1）当然是在你解决问题的时候，拿什么样的件给我，支持我的生产，保护我不受影响；2）真正找到原因并采取措施解决；3）采取的措施确实是有效的；4）不要再出相同的问题了等等，那么这些其实就暗合了G8D的思路对吗G8D里面有ERA、ICA、ROOTCAUSEandescapepoint、PCA、预防再发生等等。
所以顾客真正关注的是你到底有没有按照这种思路去处理这些问题，而不会去管问题的大小。
因此，如果是顾客要求G8D，它希望的是你能够以G8D的思路去处理这些问题，尽管有些问题非常简单，可能不适用，但是顾客要你有这样一个思考的过程。
那么这种思考的过程就会反映在G8D报告里面。
所以，我的理解是：
顾客很多时候要求你提交8D报告，不一定是要你非得大张旗鼓的成立小组，搞得轰轰烈烈。
它只是要你按照这种思路去做，并以G8D报告这种共通的语言展示出来。
这样才能让他们消除顾客的担忧（即关注）。
我不知道这样解释完之后，SKY66666明白怎么做了吗？
针对检查表：
我想这是个辅助工具，类似于APQP过程中阶段性的评审。
是为了便于新手更好地评价自己的工作，待对G8D理解深了之后，在做得时候就已经考虑这些问题了。
所以暂不详细解释，在G8D讲解完成之后，我会介绍如何评审G8D报告。
一群人和一个团队的区别
在讲其它事宜之前，我想先和大家一起明确下：
一群人和一个团队的区别。
这是非常重要的，因为根据我的经验，在成立小组步骤，大家都觉得比较简单，因此没有重视起来，结果往往是一大群人，而不是一个团队在解决问题。
一群人是由带着共同目标的个体所组成，但是他们可能独立的工作，他们
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