新增现浇楼板结构加固施工方案样本.docx
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新增现浇楼板结构加固施工方案样本
-四川省国家区域性公路交通应急装备物资储备中心
应急综合业务楼三层增加
现浇混凝土楼板结构加固施工方案
编制单位:
华西八公司应急储备中心项目部
编制时间:
12月
第一章编制综合说明
1.工程概况及编制目的
四川省国家区域性公路交通应急装备物资储备中心工程位于眉山市彭山区凤鸣镇易埝村8组。
总建筑面积约18705.5m2。
基础持力层为含砾石粉质黏土层,基础形式为独立基础,抗震设防烈度为7度,设计使用年限50年。
根据建设单位要求及设计院下发的”应急综合业务楼加楼板-结构”变更图:
由于应急综合业务楼楼三层5-6交B-C轴范围内门厅上空需封闭作为会议用房,现对原设计图中的门厅上空处增加混凝土梁板。
根据变更施工图,新增现浇混凝土楼板范围为5-6轴交B-C轴区域,新增楼板需全部按照结构板加固工程施工,相应板筋采用后锚固法锚入原有框架梁内;新增次梁采用结构加固工程施工,两端受力筋采用植筋锚入原结构梁。
原有L-21第3跨采用增大截面加固法加固,原有KL-2、KL-3、采用上部及下部粘贴钢板,L-6下部粘贴钢板的结构加固施工方法进行加固。
由于本工程为建设单位新增工程,不在原施工合同范围内,施工工期应另行计算。
本工程计划工期58日历天,具体施工工期根据现场客观因素进行调整。
2.编制依据
2.1.建设单位下发的设计变更函件。
2.2.设计单位下发的设计变更图。
2.3.现行建筑工程施工规范及建筑结构加固工程施工规范
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-
《混凝土结构加固设计规范》GB50367-
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-
《混凝土结构加固构造》13G311-1
《混凝土后锚固连接》14G308
《混凝土结构后锚固规程》JGJ145-
《建筑结构加固工程施工质量验收规范》GB50550-
《建设施工安全检查标准》JGJ59-
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ180-1991
第二章施工准备
1.技术准备
1.1图纸、图集、规范、规程等资料准备
技术部门组织生产、质量、预算等部门及其它相关人员认真熟悉图纸后,提前收集有关图集、规范、标准等,统一编号发放给有关人员。
确保各施工得以顺利进行。
在不违背本工程整体建筑设计效果和设计规范的基础上尽可能降低制造成本和施工难度。
参考施工图集及施工规范如下:
①《混凝土结构加固构造》13G311-1
②《混凝土后锚固连接》14G308
③《混凝土结构后锚固规程》JGJ145-
④《建筑结构加固工程施工质量验收规范》GB50550-
1.2材料准备
确保材料质量合格,必须有各种进场材料相关质保证明。
支承系统采用Φ48×3.0钢管,应有产品质量合格证。
扣件使用前应进行质量检查,有裂缝、变形的严禁使用,滑丝的螺栓换掉;新、旧扣件应进行防锈处理,选用的顶托、火勾、丝杆等材料均在使用前进行检查,对质量要求不合格的做退场处理。
模板选用17厚覆膜木模板,模板施工前认真涂刷脱模剂。
背楞选用质量较好的50×100木枋,木枋长度为3m。
混凝土采用商品混凝土。
梁、板混凝土强度等级均为C35膨胀混凝土。
提前一天向供应商提交书面商品混凝土需用计划,说明供应时间、数量、强度等级、供应速度及其它技术措施。
植筋胶采用A级改性环氧类建筑结构胶。
加固钢板采用Q345B钢板,规格为3mm×300、3mm×200,锚栓采用M10。
1.3机械准备
主要机械有混凝土运输车、拉铲、插入式振动棒、平板振动器;主要机具有斗车、大小平铁铲、铁板、铁杆、铁锹、抹子、电转等。
1.4生产准备
1.4.1测量放线。
根据施工图纸和建设单位提供的坐标点、水准点、进行闭合复测,在原结构墙柱上弹出1000mm线,核实准确无误后,复核无误后办理预检手续并请监理验收,验收合格后方可进行后续施工。
1.4.2项目部积极组织人、机、料进场,为施工提前做好准备。
1.4.3搭好临时电源线路,作好工人特别是机器操作手的班前集中交底工作,使工人做到心中有数。
岗位人员落实到位,责任到人。
第三章施工计划
1.主要劳动力计划
对劳动力实行专业化组织,按不同工种、不同施工部位来划分作业班组,使专业班组从事性质相同的工作,提高操作的熟练程度和劳动生产率,以确保工程施工质量和施工进度。
施工中根据工程各阶段施工配置劳动力,并根据施工生产情况及时调配相应专业劳动力,对劳动力实行动态管理。
投入的各种劳动力:
测量工2人,模板工:
10人,钢筋工10人,砼工10人,架工5人,石匠2人,实验员1人,电工2人,小工10人。
2.工期计划
本工程计划工期58日历天。
根据现场施工条件做可进行调整。
第四章主要施工工序及施工难度分析
1.主要施工工序
测量放线→满堂架搭设→原结构砼面剔除凿毛→清扫废渣,界面处理→植筋及检测→加固施工→模板制安→钢筋制安→砼浇筑→砼养护。
1.1测量放线
根据设计变更图纸进行测量放线,确定新增梁板平面位置及几何尺寸。
1.2满堂架搭设
测量放线完成后,依据新增梁板平面位置搭设满堂架。
满堂架搭设施工方法具体详本方案第八章。
1.3原结构砼面剔除凿毛
原结构梁、板与新增梁、板衔接处采用人工剔除凿毛处理,剔凿区域为梁、板结构边缘上部5cm区域,采取斜凿的施工方法,角度为45°,待凿出骨料新面后,采用砂轮机在混凝土结合面上做打毛处理。
剔除凿毛示意图
1.4清扫废渣,界面处理
在完成剔除凿毛后,应用钢丝刷等工具清除原结构混凝土表面松散的骨料、砂砾、浮渣和粉尘,并用清洁的压力水冲洗干净。
新旧混凝土界面采用结构界面剂涂刷。
剔除凿毛产生的建渣有人工采用手推车清理出施工区域。
1.5植筋及检测
新旧混凝土界面处理完成后进行植筋施工,具体施工方法详本方案第五章。
1.6加固施工
具体施工方法详本方案第六章。
1.7模板制安
具体施工方法详本方案第九章。
1.8钢筋制安
具体施工方法详本方案第七章。
1.9砼浇筑
具体施工方法详本方案第十章。
1.10砼养护
混凝土采取常温浇水湿润养护,必要时在其上面覆盖一层塑料薄膜,防止水分蒸发过快而出现收缩裂缝。
常温下浇水养护不少于7天;砼养护要派专人进行,特别是前三天要养护及时。
2.具体施工部位
应急综合业务楼三层5-6轴交B-C轴增加混凝土梁、板浇筑及加固,板厚
120mm（具体详见设计变更第结07号）以及原有KL-2、KL-3、L-6加固。
新增L-1及原有框架梁平面图
新增楼板平面图
3.施工工艺难度分析
1、由于该部分楼板为增加楼板,在施工时,前期主体结构已施工完毕,并已进入装饰装修施工阶段后期,因此,施工时需要的各种材料无法采用塔吊等配合运输,只能采用人工二次转运的办法将材料转运至现场进行施工。
钢筋材料在钢筋加工棚进行下料加工后,人工转运至施工现场,转运运距200m;钢管、扣件、木方、模板等材料将全部重新由场外采购及租赁调运至施工场内,并由人工转运至施工工作面,人工转运运距200m;混凝土浇筑采用混凝土罐车运至施工现场,配以20t吊车用专用混凝土料斗吊运至三层,再配合人工用手推车运至浇筑工作面进行浇筑,垂直运距10m,水平运距100m。
2、人工剔凿,所有新旧混凝土结合面应采用人工对原有结构混凝土面进行剔凿凿毛处理,梁、柱截面位置应剔打至漏出钢筋。
3、梁、板钢筋根据混凝土结构加固工程施工规范及图集采用植筋、原结构截面增大处理、粘钢板加固处理,植筋胶采用A级改性环氧类建筑结构胶,加固钢板采用3cm厚Q345B钢板,锚栓采用M10@400布置。
混凝土结构加固工程施工难度大,涉及工艺复杂、要求高,对施工人员施工技术水平要求高。
4、施工产生的垃圾人工清理干净,并转运至指定垃圾堆放点,运距500m。
第五章植筋施工
5.1植筋应用范围
根据设计变更图,板钢筋均根据混凝土加固规范采用植筋方法植入原框架梁内,锚入深度为27cm,新增次梁两端植筋植入原结构,原有KL2、KL-3新增钢筋植入原结构。
植筋胶采用A级改性环氧类建筑结构胶。
5.2钻孔直径与深度要求
本工程种植钢筋规格有C8、C10、C12、C14、C18、C20;其钻孔直径与深度要求如下表所示:
植筋直径d（mm）
钻孔直径D（mm）
埋置深度（mm）
C8
12
≥120
C10
14
≥150
C12
16
≥180
C14
18
≥210
C18
22
≥270
C20
25
≥300
5.3钻孔直径施工工艺流程
原材料进场→定位钻孔→清孔（不少于3遍）→注胶→植钢筋→固化
5.4钻孔直径施工操作程序
5.4.1原材料进场
（1）根据设计图纸要求,本工程使用植筋技术及选用A级改性环氧类建筑结构胶。
（2）材料进场后应具有厂家出具的证明书或检验报告,材料的规格、品种、性能及其它质量要求应符合国家产品标准和设计要求,并报监理单位验收合格。
（3）材料进场后要分类堆放,做好进场验收工作并标识。
堆放时按产品说明书要求,
做好防潮、防火、通风措施。
5.5定位钻孔
根据设计图纸在结构混凝土结构相应位置进行钻孔定位,用红笔画出种植钢筋的位置,然后根据种植钢筋技术参数表中的数据钻孔。
钻孔采用专用电钻和钻头,钻孔施工时,选用钻头要确保钻孔孔径、孔深与种植的钢筋规格相匹配。
如下图:
5.6清孔
先用吹风机或高压空气吹清孔洞内的粉尘,再用毛刷清孔,然后再用吹风机吹清孔洞内的粉尘,如此轮流,四吹三刷,清孔时保持孔内干燥。
如下图:
5.7注胶
用专用注胶器从孔底部向外均匀的把验收合格的植筋胶水填入孔内,注胶量为孔深
三分之二。
如下图:
5.8植筋
钢筋植入前,要检查钢筋规格是否正确,钢筋表面是否有污染、锈蚀;如果钢筋表
面有污染、锈蚀,则应先用钢丝刷干净,并完全除锈后,再植入孔内。
将准备好的钢筋按顺时针方向旋转慢慢植入孔中,直至钢筋植入孔底,孔口有少量
植筋胶水溢出。
如下图:
5.9固化
钢筋植入孔洞后,要做好相应标识,并派专人看守。
植筋胶水固化期间,不得动摇
钢筋,更不能让钢筋承受外力。
（当气温20℃左右时,初凝时间为0.75小时）
5.10质量要点控制
1）原材料进场要有合格证,包括钢筋、植筋胶水、化学锚栓。
2）钢筋要求:
无锈蚀、污染、外观无明显弯曲度。
3）孔深、孔径是否达到标准及设计要求,是否进行有效的四吹三刷操作。
4）孔内注胶是否饱满。
5）安装后凝固期保护。
5.11植筋质量检验
根据《建筑结构加固工程施工质量验收规范》GB50550-第19.4条规定,植筋的胶粘剂固化时间达到7d当日,应抽样进行现场锚固承载力检验。
其检验方法及质量合格评定标准应符合附录W规定:
检验方法:
监理人员应在场监督,并检查现场拉拔检验报告。
第六章加固施工
一、原有L-21第三跨结构截面增大加固
根据设计变更图,新增次梁L-1为250×500,原有L-21为300×400,原有L-21截面需增大为250×500。
底面新增箍筋与植入梁底的箍筋焊接连接,新增梁底筋植入KL-3内。
结构截面增大加固法按照《混凝土加固施工构造》13G311-1第60页、及第64页进行施工。
新增混凝土比原梁混凝土强度高一级为C35。
混凝土围套加固箍筋应封闭,梁底新增采用U形箍,且与后植入箍筋焊接连接,双面焊时搭接长度不小于5d,单面焊时搭接长度不小于10d。
施工示意图及选用图集如下:
增大截面施工示意图
选用图集:
二、原有KL-2、KL-3、L-6粘贴钢板
粘钢板加固施工前,必须将加固梁承重区域的板结构层以上的杂物全部清除,以减少作用在原结构板上的活荷载。
清理完成后方可进行粘钢加固施工。
钢板粘贴加固按照《混凝土加固施工构造》13G311-1第61页、第75页、第78页、第79页、第80页、第81页施工。
钢板加工→砼和钢板表面处理→粘结剂配制→涂敷胶→粘贴→固定加压→固化。
采用图集如下:
1钢板加工
1）根据设计的钢板宽度和长度,用切割机切割钢板条。
为保证钢板切割的质量,选用最先进切割手段之一的离子切割机切割钢板,离子切割机切割的钢板,钢板不变形,不影响钢板的材质。
为保证钢板的粘贴质量,钢板与原楼板或楼梯板之间需加压,钢板加压采用临时固定的M10膨胀螺栓、油托顶撑固定并加压。
膨胀螺栓双排布置,纵向间距为100,横向间距400mm,当采用U型钢板槽时在两侧面各增设一排膨胀螺栓,纵向间距为100,横向间距400mm。
钢板开孔Ф12 mm:
预先在钢板上标出锚固螺栓孔位,采用先进的进口磁力钻在钢板上钻孔,严格控制孔径（Ф+2mm孔,允许偏差+1mm）及孔圆度（允许偏差2mm）。
2）钢板表面处理
表面处理是最关键的工序。
钢板粘接面必须进行除锈和粗糙处理:
即在钢板表面用角机打磨除锈,打磨纹路要垂直于构件受力方向,直至出现金属光泽。
处理完的钢件编号分类码放整齐,防止变形,避免雨淋。
2混凝土表面处理
表面处理是最关键的工序应认真进行。
混凝土表面,用打磨用金刚石角磨片进行打磨,直至完全露出新面;打磨面积要大于钢板每边10-20mm,梁底的棱角打磨成r≥7mm的圆角。
并用空气压缩机吹除粉粒,用清洁剂清理钢板及砼粘结面,以手触无粉尘为准。
当表面有水渍或潮湿时,应先进行疏水、止水和干燥处理,含水率不宜大于4%,且不应大于6%。
3配胶
锚固树脂胶（粘钢型）为甲、乙双组分,在使用时于现场混合。
配制按产品使用说明书规定进行,搅拌时按同一方向搅拌,拌至稀稠、色泽完全均匀为止。
4粘贴
粘贴前,先把钢板临时固定,根据钢板上螺栓孔打膨胀螺栓眼（打完后应及时清理干净）。
胶粘剂配制好后,在钢板及砼粘贴面（砼面必须保证干燥）上同时进行涂胶,胶层厚度应尽量均匀,且应两侧薄、中间厚,最薄不应小于2-4mm,将钢板托起与砼面进行粘贴。
粘贴时,由检测机构到现场在被加固构件上粘贴正拉强度的检验专用标准件（试块）,待养护7天后,由检测单位到现场进行拉拔实验,检验粘贴质量是否合格。
5固定与加压
钢板粘贴前,应在钢板上焊接2mm-3mm厚的小垫片或在钢板上焊接直径2mm-3mm的铁丝。
钢板粘贴好后立即用M10膨胀螺栓固定,并适当加压,以使胶液从钢板边缘挤出为度。
钢板四周挤出的胶液应随时清理干净,钢板边缘欠胶处要补胶。
锚栓作为钢板的临时加压锚固措施。
锚栓安装顺序:
粘结钢板作业时,锚固螺栓安装顺序为:
从钢板中间向两端或从钢板一端到另一端逐个安装。
粘接完成后7天内严禁在在被加固构件受力区域上施工。
6检验
1、加固构件的粘钢质量,一般采用非破损检验.即外观检查钢板边缘溢胶色泽硬化程度,以小锤敲击钢板,从音响判断粘结密实度,检验钢板的有效粘结面积.锚固区有效粘结面积不应小于90%,否则应剥下重新粘结（或注胶）。
2、钢板尺寸偏差控制:
不允许有负偏差,正偏差<5mm。
3、板底U型箍钢板间距偏差<15mm。
4．钢板边缘处胶要饱满,不得欠胶。
5．钢板胀栓孔位间距要均匀,孔径允许偏差+1mm,孔圆度允许偏差2cm。
2．钢板原材必须符合设计要求及国家有关规定。
钢板厚度的容许公差符合有关规范、规定要求。
钢板原材及结构胶进场时要按照规定进行见证取样;结构胶的正拉结强度和耐湿老化性三项安全性能和不挥发物的含量及抗冲击波能力进行见证取样实验;每批抽取3件,每组500g。
7粘接型钢的表面处理:
粘接型钢加固完成后应进行表面处理:
抹不小于25mm厚的高强度等级的水泥砂浆（加钢丝网防裂）作为保护层;或者用防腐蚀和防水性能的饰面材料加以保护。
第七章钢筋绑扎施工
钢筋的施工方法及质量措施:
1、钢筋加工运输:
1.1为确保钢筋工程顺利,要求钢筋翻样及时地、准确地做出钢筋下料表,各种规格的进料计划,按上述绑扎顺序按时进场,适时做好半成品钢筋的加工,力争做到半成品钢筋随出、随运、随绑扎。
1.2钢筋原料必须有质保书,并做好钢筋复核和复试工作。
2、钢筋施工绑扎
2.1钢筋的交叉点应用20#铁丝（或22#）扎牢,不得有变形松脱和位移。
2.2所有钢筋的规格、间距、根数位置均应符合设计要求,所有箍筋均应与受力筋垂直。
2.3钢筋绑扎后完成,钢筋与模板之间加设砼内撑条垫块,使钢筋位置正确,并保证保护层厚度。
2.4受力钢筋的绑扎应互相错开,接头数在同截面上,受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%。
3、质量保证措施:
3.1板钢筋保护层垫块必须按间距0.5m用铁丝与主筋扎牢。
3.2钢筋施工过程中,派专人对钢筋规格、品种、间距、尺寸、根数搭接位置与长度进行复核、验收、不符合之处应及时派人整改直至合格。
3.3梁钢筋与模板间应有相应的加固措施,即主筋与箍筋电焊点牢、与水平筋电焊点牢箍筋。
水平筋与模板间用垫块撑住,以免砼浇捣时冲动柱。
以保证梁柱的轴线位置正确。
第八章模板支承体系设计
模板采用17厚覆膜木模板,木楞采用50×100×木枋,支承系统采用φ48×3.0钢管,取扣件抗滑承载力折减系数:
0.8。
1梁模板体系设计
模板梁截面设计按照200×500梁模板体系设计,梁底、梁侧模板均采用17厚覆膜木模板;梁底板下木楞采用50×100木枋,中-中间距300,大横杆采用Φ48×3.0钢管,间距800。
2板模板支撑系统设计
增加楼板板厚为120mm,板模板均采用17厚覆膜木模板,木楞采用50×100×木枋;
支撑体系中的立杆、水平纵横拉杆、扫地杆、剪刀撑均选用Φ48×3.0钢管,立杆间距为800mm,横杆间距1200mm。
3剪刀撑布置
在满堂架四边、主梁底两侧与中间每隔四排立杆设置一道纵向剪刀撑,由底至顶连续布置。
在满堂架两端及中间每隔四排立杆上端水平杆及扫地杆设置水平剪刀撑。
所有钢管连接均采用配套扣件连接（其中立杆的连接必须采用对接,水平杆的连接采用搭接,搭接长度不小于1m,扣件不少于3道）。
Φ48×3.0钢管满堂架顶部支撑采用可调顶托,顶托螺杆从钢管立杆伸出长度不超过200mm。
4水平拉杆设计
钢管架立杆在距地面200mm处设一道双向水平扫地杆,以上每间隔1.2m设一道双向水平杆。
第九章模板施工方法
1满堂钢管架支撑系统安装
放线、抄平
满堂钢管脚手架搭设
铺设梁底木楞
梁底模及侧模安装
铺设板底木楞
楼板模板安装
梁板钢筋安装绑扎
拆除满堂架可调顶托
拆除梁、板模板,清理模板
拆除水平杆、剪刀撑及满堂脚手架
混凝土浇筑、养护,达到设计强度等级的100%
a、施工顺序
b、架体构造要求
1）模板采用满堂扣件式钢管架支撑系统,立杆及纵横水平拉杆采用φ48×3.0管。
2）满堂脚手架支撑的搭设必须满足《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130—）的规定。
3）满堂脚手架支撑搭设前,按本施工方案要求进行技术交底,并签字确认。
4）对配件、加固件,钢管、扣件进行检查、验收,严禁使用不合格的架料、配件。
5）对楼面进行清理干净,不得有杂物。
6）满堂架安装前,应放出轴线、梁位置线以及楼面水平控制标高。
7）在柱墙轴线施放完毕后,先确定立杆位置,搭设时采用逐排和通层搭设的方法,并应随搭随设扫地杆及水平纵横加固杆。
8）梁和楼板的满堂架跨距和间距需严格按高支模体系设计数值进行搭设。
9）剪刀撑应在满堂脚手架外侧周边和中间每隔四排设置,剪刀撑宽度不大于4个跨距或间距,斜杆与地面倾角为45°～60°,应采用扣件与满堂架立杆扣紧。
10）支模区域框架柱混凝土浇筑先于梁板混凝土,梁、板支撑体系经过水平拉杆以及钢管抱箍,与先前浇筑的混凝土柱拉紧顶牢,增强整体稳定性及整体抗倾覆能力。
11）支撑安装完成后,应认真检查支架是否牢固,发现问题,立即整改。
2梁、板模板安装
１）梁底模及侧模均采用17厚覆膜木模板,梁底模铺设在木枋横楞上,横楞两端搁置在钢管大横杆上。
3.模板的安装:
梁模板采用覆膜木模板、厚度为17,根据施工图纸的要求,结合现场实际情况配制拼装。
用50×100木方作底楞,梁、板下横楞间距为300。
Ⅰ、安装顺序如下:
复核梁底板标高、校正轴线位置
搭设梁模钢管架
安装梁卡具
安装梁模底板（按设计要求起拱）
安装两侧梁模
绑扎梁钢筋
穿对拉螺栓
复核梁模尺寸位置
与相邻梁模连接固定。
1）先根据楼层标高测放引出轴线、梁位置线和水平控制标高线;
2）梁下采用满堂钢管脚手架支承系统,立杆间距为800×800,梁底立杆与托梁横杆连接采用双扣件。
按设计标高调整满堂钢管脚手架可调顶托的标高,将其调至预定的高度,然后在可调顶托的托板上安放钢管横梁。
3）梁模安装时跨度大手4M的按设计起拱,起拱高度3/1000×L。
4）当立杆高度不够时,采用钢管对接调高。
5）满堂架距支承层结构地面200高设置扫地杆。
6）固定钢管横梁后在其上安装梁底龙骨。
龙骨安装完成后,用胶合板安装梁底模板,并拉线找平。
对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按设计要求起拱,高度宜为跨度的3/1000×L。
主、次梁交接时,先主梁起拱,后次梁起拱。
梁底模安装后,再安装侧模、压脚板及斜撑。
7）复核梁底标高,校正轴线位置无误后,搭设和调平梁模支架,安装水平拉杆和剪刀撑,固定楞条和梁卡具,再在楞条上铺设梁底板,然后绑扎梁钢筋,安装并固定两侧模板,插入对拉螺杆拧紧,最后调整梁平直,梁模加固时,拉通线将模底边及时调直,梁模支撑加固方法如图。
考虑到梁钢筋交叉搭接,将会使板面标高抬高2～3㎝,因此在安装梁底模板时,应向下降低3㎝,保证梁板面标高不变。
8）梁模板安装,见示意图。
Ⅱ、梁模安装注意事项:
a、梁口与柱头模板的连接特别重要,可采用枋木、木条镶拼的方法。
b、起拱应在侧模外楞连接前进行,起拱后再连接侧模木楞,紧固对拉
螺栓,调整梁模口平直,拉12＃铁丝固定。
c、使用扣件钢管脚手作支撑,扣件要拧紧,距地面200须设扫地杆,
横杆步距不大于1.5m。
d、为了防止梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模爆模、局部模板嵌入
柱梁间,拆除困难的现象,可采取如下措施:
①支模应遵守侧模包底模的原则,梁模与柱模连接处,下料尺寸一般应略为缩短。
②梁侧模必须有压脚板、斜撑,拉线通直将梁侧模钉牢。
③砼浇筑前,模板应充分用水浇透
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