上部钢结构工程施工方案和技术方案.docx

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上部钢结构工程施工方案和技术方案

第一章编制依据和工程概况

第一节编制依据

1、湖北剧场钢结构工程招标文件；

2、本工程施工蓝图及细化详图；

3、国家现行有关技术标准、施工及验收规范，工程质量评定标准及操作规程，武汉市现行有关法律、法规等文件；

4、现行建筑、安装等劳动定额；

5、我单位企业标准和质量体系文件。

第二节工程概况

湖北剧场钢结构工程位于武昌阅马场特一号，由武汉市建筑设计院设计，结构类型为框架地下一层地上三层，建筑面积1176平方米。

主体施工已至19.35米，本次施工范围为19.35米以上钢结构部分（不含预埋件）的制作、防锈、防腐、防火涂料、运输、吊装、安装等全部钢结构工程施工。

第三节工程特点与难点

一、工程特点

1、本钢结构工程悬挑部分多，跨度大，施工前要设计施工支撑。

2、工程施工阶段，监建设场地狭窄，对吊装机械的选择要有适用性。

3、工期相对较紧，合同工期93天。

二、工程难点

1、桁架的拼装与安装。

桁架全长33米，考虑到整体运输困难，车间分节制作，运到现场后再拼装成整体吊装，对焊接工艺及构件尺寸校核要求较高。

2、桁架的吊装。

本工程钢桁架体积大，长33米，重约21.2T，安装高度27米，吊装就位有一定难度。

3、本钢结构工程防腐防火要求高，防腐保证30年，防火为1.5小时。

第二章施工准备和施工布置

第一节施工准备

为确保能够充分地与前期的土建工程衔接，就必须进行必要的前期准备工作，以求整体性、连续性良好。

一、现场准备

我项目经理部进场后即进行现场交接的准备，其重点是对各控制点、控制线、标高等进行复核，对目前的施工现场调整准备，以使整个现场能符合我单位的布置原则及要求，这些工作在进场前全部完成。

具体准备工作如下：

1、我方进场后将按现场实际情况及业主能提供的条件，尺快接通现场临时施工用电、用水，以解决生产、生活之需。

2、与业主办理坐标控制点、高程控制点的现场复核及移交后，我方引测并建立可靠的观测点。

3、进场后，立即进行300TM塔吊基础施工。

4、现场监建设施及向驻地公安消防、城管等部门办理报建手续，待批复后迅速修建，确保施工人员按时进场。

现场监建布置，设备就位严格按照施工总平面布置图的规划进行。

5、与驻地派出所、城管、环卫等部门取得联系，办理施工必备的其他有关手续。

二、技术准备

自进场之日立即着手技术准备，一方面使有关人员能仔细阅读施工图纸，了解设计意图及相关细节，另一方面开展有关构件翻样，焊接检测，图纸会审，技术交底等技术准备工作，同时根据施工需要编制更为详尽的施工作业指导书，以便从工程开始就受控于技术管理，从而确保工程质量。

具体准备工作如下：

1、测量组根据核定的坐标控制点及设计图放线。

2、项目技术负责人组织全体技术人员阅读施工图，理解设计意图和要求，收集施工图中存在疑问，以便在图纸会审中得到明确的解决。

尤其对设计构思与施工常规相冲突的地方要做到心中有数，在图纸会审中与设计方协商取得一致，以便正确施工，实现设计意图。

3、技术部提交构件加工料表，提出材料进场计划。

4、技术部编制本工程《工程项目质量保证计划》，交项目总工程师审核通过后颁布实施。

该计划呈报业主、现场监理备案。

5、技术部针对关键工序、特殊过程的施工编制施工作业指导书。

6、质安部完成对进场人员的安全技术教育、质量方针及质量意识的宣贯工作。

第二节施工部署

施工部署是指导本工程整个施工阶段的纲领性文件，是指导整个施工规范性条款。

在考虑施工布署时，必须综合分析我单位实际情况、工程现场内外具体情况及工程特点等综合因素，进行科学合理的安排，才能完美地完成本工程的施工任务。

同时，在工程施工过程中将按项目法全面组织施工，按ISO9002质量体系进行质量管理。

一、实施目标

施工中我们将充分发挥我单位的技术优势，全面推行项目法施工，强化项目各项管理工作，积极推广应用科技成果，采用成熟的施工工艺，确保实现以下目标：

1、质量：

严格按国家施工验收规范及图纸设计要求施工，本工程师质量确保达到市优良工程杜绝质量事故的发生。

2、工期目标：

本工程总工期93天，其中安装工期40天。

3、安全：

制定和完善安全管理责任制度，提高施工人员的安全意识，采取有效的安全防范措施，杜绝死亡和重伤事故，轻伤频率控制1‰以内。

二、组织布置

本工程按项目法组织施工，建立以项目经理为首的管理层，开展方针目标管理，成立项目经理部，由项目经理代表企业法人，对工程施工进行组织，指挥、管理、协调和控制从而保证合同的实现。

项目经理部下设制作、运输、吊装安装等各职能部门，由各类专业人员组成的施工作业层。

见项目组织机构图。

项目组织机构图

生产副经理：

何雄伟项目经理：

洪保坤

项目经理：

洪保坤

成曾

本新

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劳张

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防火涂料班组

支撑架班组

测量班组

安装班组

吊装班组

运输班组

油漆班组

制作班组

第三章主要工程施工方案和技术方案

第一节钢结构制作

本工程结构制作分H型钢梁制作和桁架体系制作两部分。

其中桁架体系双包括钢桁架、檩条、支撑等构件。

一、制作施工工艺

本工程的制作在设施配备完善的车间进行，工艺流程是：

原材料试验检验→放样→号料→下料→平直→组装成型→焊接→矫正→成品制孔→除锈→油漆→检验→出厂。

该工艺流程的上、下道工序联系紧密，上道工序不合格，必定影响工序的完成，因此在施工时，必须严格按设计及规范的确良要求控制各道工序质量，不合格的半成品严禁进入下道工序。

原材料试验、检验、矫正：

根据图纸要求购买的原材料，应送到已具备检验资格的公司试验室进行抽样检验，钢材的抗拉强度、屈服点必须符合规范要求。

同时，购买的原材料要有材料出厂合格证及材质说明。

由于运输、装卸等原因，原材料可能会发生变形，给加工造成困难，故应对检验合格材料预先进行矫正，使之平直之后才能进行加工；

放样、号料、下料：

制作时先在车间平台按要求放出1：

1大样，在核对各方位尺寸准确后，然后用圆规、直尺、石笔等工具划出下料尺线，尺寸线要准确、细致；放样时，要考虑加工余量，焊接件要按工艺要求留出收缩量：

下料用自动切割机切割，加工余量为1-2mm。

切割前，应将钢材表面的铁锈、油漆等清除干净；切割后，断口上不得有裂纹和大于0.1mm的缺棱，并清除边缘上的熔渣和飞溅物，给切割好的半成品进行编号，分类堆放。

超长构件的制作：

对于长度超过12m的构件钢桁架，制作时要考虑运输吊装的因素，必须整体放样分段加工，在现场拼接，在设计接点时，同一断面上节点要互相错开，H型钢梁接头型式按设计提供的设计图纸加工，型钢的连接形式可根据钢结构设计手册上有关内容选取。

二、钢结构构件制作工艺：

1、H型钢结构

A下料：

H型钢构件采用埋弧焊自动焊接。

下料时严格制定工艺措施，在板料上划切割线时，要四边见线，保证切割后任意一边受热、收缩一致。

由于长度尺寸是净尺寸，要预加收缩量0.3‰-0.5‰，划线完毕经检验查无误后，才能垫平的胎架用自动切割机切割。

切割时先切割端头尺寸，有坡度的先在刨边机上加工端头坡口，然后再切割长度尺寸，误差控制2mm以内，为此，特制定初刨、粗刨、精刨三次定位刨边法。

切割长缝时，要点焊连接板，采取强制措施，减少变形，切割完毕，待全部冷却后，再将连接板打开，板材长度不够时，先焊接整体，再顺序下料，提高条板拼装焊口质量。

B组装：

构件的组装“H”实腹梁组合架上进行，腹板、翼板间的角焊以直径3.2mm以下焊条点连接，且在两侧对称点牢。

组合架为自制，用调节丝杆来控制拼装尺寸，使之达到规范要求。

两支架承重翼板，腹板平放在支架的调节丝杆上。

C焊接：

H型结构的腹翼板间和角焊缝用埋弧自动焊机焊接，采用H08A焊丝、431焊剂，加劲板与腹板的焊缝用E43焊条手焊机焊接。

构件放在组合架上，自动焊机在焊机轨道上直线行走进行施焊，焊接方位是45度船形焊。

钢梁在梁两端加引弧板和熄弧板，以保证梁两端焊接质量，焊完后，割掉引弧板，不得伤害母材。

翼材焊接时采用提前反变形控制。

因钢梁的直角焊缝较长，焊接时热量大而且集中，钢梁很容易变形，故焊接时要采取合理的焊接顺序控制变形。

根据焊接分面特点，采用对角焊，即钢梁打底后，自动焊完第一道角焊缝后，翻身焊对面的第二道焊缝，再分别翻身焊第三、四道缝（见下图图中1，2，3，4表焊接顺序）。

1

腹板加劲板、钢梁端板，支座板在点焊前首先对钢梁进行变形校正，这样才能保证焊接质量，加劲板用手工焊接，采取分段对称的顺序施焊，焊条、焊剂均要有出厂合格证，并按要求进行烘烤合格的焊条，焊剂在空气中外露超过4小时以上者要重新烘焙，但不能超过二次。

D矫正：

尽管在施焊时采用反变形措施，但焊接变形是不可避免的，对焊接变形超过规范要求的钢构件，采用“H”型钢梁翼缘矫正机，对“H”组合钢构件进行矫正，使构件的变形控制在规范范围内。

分多次加压矫正，每次采取通长滚动法，保证“H”组合钢构件外形平直美观。

焊接对要多点焊，每个节点焊接时间不宜过长，焊接完后即可进行分节拆缺卸，将每节作好记号，以便现场的拼接完装，桁架在厂内分成四段加工完后，要在厂内进行试拼装，经检查整体尺寸无误后，方可出厂。

E桁架体系：

桁架主要由槽钢、角钢等材料制作而成。

桁架采取整体放样、分段吊装方法，制作可在原材料上划线，切割好眼孔线用钻孔；型钢加工过程中要注意长度尺寸变化及每种型号的件数，加工完后要归类绑孔好，作好标记便于安装。

桁架制作时固考虑到运输及现场的拼装，特将每榀桁架分割成几段制作，每段不超过10m。

桁架在拼装前按要求将各构件下料并编号。

然后在制作平台上，根据图纸进行1:

1的放大样。

因原材料长度不够，需增加接头，接头联接件为同型号角钢，每个接头处设上、下各一节接头角钢，上弦接头长900mm，下弦接头长800mm。

2、所有钢构件表面须在车间内进行喷砂、除锈，除锈等级为Sa2。

3、检验、出厂：

根据设计要求，全熔透坡口焊缝为一级焊缝，其余构件均为三级焊缝。

按规范要求，一级焊缝须进行100%超声波探伤。

钢构件在出厂前要进行编号和检验，编号与安装位置相统一，标记醒目、一致，检验不合格的产品要进行返修或重新加工，确保出厂的钢构件能顺利安装，且不发生任何质量问题。

第二节钢结构运输、堆放及拼装

（一）运输

1、机具的选择

因桁架与钢梁多数自重超过10t，长度超过10m，所以选用型号HY942半拖式平板拖车，最大载重量为15t。

2、运输中注意事项

（1）钢构件应根据钢的安装顺序，分单元成套供应。

顺序详见后第三节。

（2）运输桁架时，应在拖车上用槽钢做临时胎架，桁架平放在胎架上，并下设橡胶皮起减震作用，同时用细钢丝绳将桁架绑牢，谨防构件变形。

（3）正式运输前，须组织有关人员察看运输路线和道路。

（二）堆放

钢构件按要求放到现场指定地点。

存放场地应平整、坚实、无积水。

钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。

相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。

（三）构件拼装

分段钢桁架在施工现场组装平台上进行拼装，采取拼法，具体施工步骤如下：

搭设平台→抄平→放平构件→复测构件外形尺寸→焊接→侧→加固杉杆→翻身→再焊另一边

第三节钢结构安装

（一）施工原理及工艺流程

1、施工原理

本钢结构工程安装分为钢桁架、钢支撑、檩条、钢梁的安装，其中钢桁架、悬壁梁跨度大，重量重，是本安装工程的重点、难点。

又因为施工场地狭小，大型施工机械无法进入施工现场，故给吊装带来不少难度。

施工原则是：

先桁架后钢梁，由重到轻，由低到高。

2、施工工艺流程图

基础验收→构件拼装→单榀桁架定位放线→绑扎→吊装→就位

下挠度测试←单榀焊接、固定←测量、校正←纵向系杆安装

测量、校正←悬壁梁安装←钢梁安装←下弦水平支撑、上弦水平撑、檩条

焊接→油漆→验收

（二）起重机械的选择与吊装能力复核

1、起重机械的选择

根据设备租赁市场实际情况，我单位投入一台型号为H3-36B的300T.M固定式塔吊，臂长为60m，起重能力为3.6~12T，塔吊布置位置详见施工平面布置图。

另⑦、⑧轴部分钢梁利用土建80T.M塔吊吊装。

2、吊装能力复核

2.1GHJ1重21.2T，如右图分段：

靠近③轴一段10.4T，此时塔吊距离20m，塔吊起重能力12T，足够。

靠近⑥轴一段重7.5T，塔吊距离30m，塔吊起重能力为8.2T，足够。

2.2GHJ2重5.7T

在GHJ1附近分段，最重不超过3.2T，而此位置吊装距离42m，塔吊吊装能力5.5T，足够。

2.3GHJ3，4，5，重8.0T

因塔吊距离过远，塔吊起重能力不够，经过计算，拟在⑤轴处分段。

因GHJ11最远，分段后，GHJ11约一段重4T，塔吊吊装距离为52m，塔吊吊装能力为4.2T，足够；而轻的一段重约3T，塔吊距离为59m，塔吊起得能力为3.6T，故需将此榀桁架分段吊装，也在⑤轴附近分段，重的一段重3.8T，而此段桁架重心距塔吊距离为56m，塔吊起重力为3.9T，起重能力足够，另外一段采用高空散装方法。

2.5GHJ12重6.0T

由于整榀桁架离塔吊距离为59m，塔吊起重能力才3.6T，故需将此榀桁分段吊装，也在⑤轴附近分段，重的一段重3.8T，而此段桁架重心距塔吊距离为56m，塔吊起重能力为3.9T，起重能力足够，另外一段采用高空散装法。

2.6GHJ8重2.5T

由于GHJ8重量较轻，最大距离不超过50m，而50m塔吊吊装能力为4.05T，故GHJ8整体吊装。

（三）安装方法

1、吊装顺序

原则上按由主到次，由重到轻，由低到高的原则。

吊装顺序流程图：

~柱，~轴间的钢梁→~轴间，轴外悬挑→~轴间，轴外悬挑→GHJ1→GHJ2→~轴，1，8轴外悬挑→GHJ3、GHJ4、GHJ5、GHJ8→葡萄架层钢梁→GHJ9、GHJ10、GHJ11、GHJ12屋面檩条、拉条。

2、吊装工艺

①吊装前的准备工作

吊装前仔细检查起吊设备、工具、钢丝绳等各种机具的性能是否完好，确保万无一失。

②钢丝绳的选用

a、为避免吊物在空中旋转，选用互交捻钢丝绳；

b、起重绳选用6×37+1、φ15mm钢丝绳，以称抗拉强度1550N/MM2，按预计最大起重量3.92×104N，取安全系数K=10，吊绳分为四根，每根承受3.92×104N/4=9.8×103N，P破=Q重=10×9.8×103N=9.8×104N，查钢丝绳规格参数，ф15mm，6×37+1（1550N/mm2）的破断总拉力为132000N，完全满足吊装要求。

③绑扎方法：

A、加固绑扎的方式

由于桁架最长达到33m，吊装时需加固，加固部位原则上加固在桁架受压部位，不同的分段桁架采用不同的加固绑扎方式，加固材料为杉木杆（详见附图桁架加固绑扎示意图）。

B、吊绳的绑扎

吊装钢桁架时，吊绳必须绑在桁架吊点（节点）处，以防杆件在吊点处产生弯曲变形；吊点处绑垫厚木块或橡胶皮（旧轮胎），以防勒伤吊绳和构件。

吊钩下端设置一双滑轮组，钢丝绳的上端穿入滑轮组，下端绑扎在钢构件上。

（详见附图六桁架吊装示意图）。

C、吊绳与水平面的夹角控制在45度以上。

④起吊与就位

A检查柱顶面预埋件中心轴线、标高及预埋件螺栓的位置。

B起吊：

拼装好的分段桁架，经绑扎等准备工作后，作一次全面检查，检查无误后，先试吊，则开始起吊，起吊过程不宜过快。

C就位：

就位方法原则上是从上往下落放，当桁架起吊至柱顶面或支撑脚手架顶面约200mm后，作水平移动，按事先作好就位标记，向下落放，落放时应缓慢，落放后吊绳不得松开，等待校正和对口。

将桁架与柱顶连接完毕后，用8根缆绳将桁架两侧固定，用导链调整桁架的垂直度，将桁架的另一段吊装到位，将轴线调整好，达到整榀桁架的安装。

过程中，测量人员预先进入并跟踪测量，桁架就位后，对其进行标高、轴线和垂直度的测量，调校，使其达到设计要求。

D脱钩：

安装完毕后，再点动松吊绳，当确信桁架稳固后才能完全脱开吊钩。

⑤测量与控制

测量与校正采用边安装、边测量、边校正的方式。

具体方法见第六节。

⑥26.95米层平台、葡萄架层钢构件施工方法

1、预埋件的制作、安装

（1）预埋件的制作

按图纸所示将预埋件制作好，制作时应注意：

A、工程技术人员严格图纸转化，并对施工人员进行技术交底。

做到制作人员熟悉预埋件制作的每一道工序。

B、预埋件的质量应符合设计及施工规范的要求。

C、预埋件的铆筋与钢板的焊接采用穿孔塞焊。

焊后钢板表面磨平；焊缝表面成型美观，不得有夹渣、气孔、裂纹等缺陷出现。

D、部分柱顶预埋件钢板进行开孔（透气孔）

（2）预埋件的安装

按图纸所示分别安装于相对应的柱顶或牛腿上。

A、平面X、Y轴线根据土建提供的轴线对应点进行确定。

B、标高H的确定；由专业测量人员架设好水准仪，采用三点定位法确定。

C、预埋件铆筋与土建的钢筋焊接在一起，防止预埋件松动或脱落。

D、土建打砼时有专人进行守护。

2、吊装准备

吊装工作的关键在于吊前是否完善，准备工作要做的细致、完善、充分、周详，吊装工作就能顺利快速的进行，所以抢工期要抢在准备工作上，准备工作宜早不宜迟，在吊前一周内就着手各种准备工作。

（1）预埋件的复测与放线

检查预埋件标高、位置、预埋螺栓数量、间距位置等是否正确，柱间开间及A、B跨度是否有误差。

安装前（即正式起吊前），用经纬仪、水准仪及墨线等施工机具将柱基础的轴线（纵、横）标高进行定位。

（2）工程技术人员对施工人员进行安全与技术交度，做到施工人员人人心中有数。

（3）吊装机械设备：

300T-M塔吊一台，120吨汽车吊一台

（4）吊装前应仔细检查起吊设备，工具，钢丝绳等各种机具的性能是否完好，确保万无一失。

3、钢构件的运输与堆放

（1）钢构件的运输顺序应按吊装顺序，分批分区供应。

（2）因钢梁的最大重量为14.6吨，长度超过10m，所以选用型号为HY942半拖式平板拖车，最大载重量为15吨。

（3）正式运输前应组织有关人员察看运输路线及道路。

（4）26.95米层构件拟放到19.35米层的平台上，钢构件按图纸要求放到相对应的地点，不得集中堆放。

钢构件底部应垫置枕木。

4、钢构件安装方法

（1）吊装顺序

钢梁按先主梁，后次梁的顺序进行吊装。

先吊采用分件流水吊装法。

（2）钢梁安装方法

①26.95米层，D~G轴，①~⑧轴间的简支钢梁的安装：

吊装前，柱头应搭设临时操作小平台，以便就位对正焊接，固定物卸除吊索。

起吊时，在钢梁的两端栓拉溜绳，先将钢梁吊离地面0.5米左右，稳定片刻，然后缓慢升钩，待钢梁吊至柱顶以上（距柱顶面0.3~0.5米），稍稍停车使钢梁稳定，待钢梁中心位于安装中心在拉溜绳旋转，使其对准柱头，缓慢落钩，操作人员扶正、就位，进行校下；校正后，将钢梁用连接板或垫板与预埋件相焊接，焊完后脱钩。

②26.95米层，D~G轴，①、⑧轴外悬臂梁安装：

安装前须搭设脚手架，作为操作平台，脚手架从地面搭起，搭设位置见附图所示。

在每根悬臂梁端部位位置，操作平台加密，铺板，放置千斤顶，以便调节钢梁的起拱度；用起重设备吊起钢梁，将钢梁的与主梁相连的一端对主梁，对接，调整悬臂梁端部的千斤顶，使钢梁的拱度符合设计要求，然后焊接与主梁相连的一端。

脱钩。

然后继续安装排水沟。

③待钢桁架GHJ1，2个GHJ2安装好后，再安装A~D轴间的钢梁，安装方法与①、②步骤相同。

④29米葡萄架层钢梁的安装：

先安装HN型钢，然后安装HN型钢之间的槽钢；方法与吊装26.95米层的简支钢梁相同。

按图纸设计要求铺设C型钢。

并点焊。

第四节脚手架搭设方案

由于桁架太长，钢梁悬挑跨度大，需要在有些地方搭设脚手架，具体搭设位置见平面图。

脚手架搭设间距为1m×1m，步距为1.5m，每隔10m搭一对剪刀撑，脚手架可简化为两端铰支、轴心受压杆件进行计算。

1、承载力验算

脚手架钢管承重力Pcr=л2EI/（иL）2

两端铰支受力и=1

I=л（D4—d4）/64=121867（mm4）

Pcr=1.12T

考虑最不利的一排宽12米支撑脚手架，因为GHJ1与GHJ2、GHJ3、GHJ4、GHJ5、共7榀桁架相交，GHJ2、GHJ3、GHJ4、GHJ5分段处都GHJ1附近。

考虑GHJ1全部重量，GHJ2、GHJ3、GHJ4、GHJ5重量一半在上头，另考虑施工活荷载10T。

支撑脚手架长度：

（33×13+30×12）×17×1.3=6880米

支撑脚手自重：

6880×3.84=26419kg=26.419T

则支撑脚手架承受的总荷载为Q总：

Q总：

=26.42+21.2+11.3+17.6+10=86.32T

考虑脚手架不均衡系数K不，取K不=1.4

K不Q总=1.4×86.52=212.13T

脚手架承载力满足要求。

2、脚手架整体稳定性验算。

脚手架承重总重量Q总=86.52T

脚手架考虑风载后的整体稳定公式：

N/Ψan+M/A1b≤kAkHf

M=WH12/8

Ψ—稳定系数，脚手架钢管按b类截面查钢结构手册取

Ψ=0.7

A—脚手架钢管面积

A=π（D2-d2）/4=489mm2

An—脚手架钢管承重总面积

An=n×A=360×489=176040mm2

KA—与立杆截面有关的调整系数，取KA=0.7

KH—高度调整系数，考虑立杆初始偏心，荷载的偏心等各种不利影响等各种不利因素对承载力的影响，取KA=0.8

f—钢材抗压强度设计值，按f=205H/mm2采用

w—脚手架上每延长米以上的均布风载，取w=20KN/m2

b—立杆间间距

H—立杆竖向距离

M—风载引起的弯矩

M=WH2/8=20×1.52/8=5.625KN.M

N/（AnΨ）N+M/（bA）=86.52×9.8×103/（176040×0.588）+5.625×106/（1000×489）=819+11.5=19.69

整体稳定性满足要求。

3．单根立杆局部稳定计算：

N/（AΨ）+σm=0.24×9.8×103/（489×0.588）+55=8.2+55=63.2N/mm2

故单根立杆局部稳定性足够。

第五节焊接

一、焊接工程总要求：

1、设计图纸中焊接要求

2、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91

3、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95中焊接规定

4、《钢结构工程质量检验评定标准》GB50201-95中焊接标准

二、焊接施工及管理

1、人员要求：

1）从事本工程施焊的焊工必须持有有效的焊工合格证书，且从事与合格证书中内容相等的焊接工作。

2）焊接质量检查人员，由专职焊接质检员担任，且有有交的和管理工作。

2、焊接设备选用：

1）工厂焊接H型钢及其他较长直焊缝，采用埋弧自动机进行焊接，其作焊缝优先采用半自动CO2焊机焊接。

2）不便采用半自动CO2焊的采用工电弧焊机进行焊接。

3）三种焊机质量符合国家标准，性能良好，满足施焊要求。

3、焊接材料选用及管理：

1）焊接材料选用表

母材

焊接方法

焊条、焊丝、焊剂、保护气体

Q235

埋弧自动焊

H08A、HJ401

半自动CO2

H08Mn2SI、CO2（≥9