混凝土结构工程通病防治手册.docx

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混凝土结构工程通病防治手册

质量通病防治手册

1麻面

1.1现象

混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外漏现象。

1.2原因分析

（1）模板表面粗糙或粘附有水泥浆、渣等杂物，模板清理不干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水份被吸去，使混凝土失水过多而出现麻面。

（3）模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板接缝位置出现麻面。

（4）模板隔离剂涂刷不匀，局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混凝土表面与模板粘接，造成麻面。

（5）混凝土未振捣密实，气泡未排除，停留在模板表面形成麻点。

（6）拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，产生麻面。

1.3预防措施

（7）模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

（8）浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。

（9）模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板或腻子堵严。

（10）模板隔离剂涂刷要均匀，并防止漏刷。

（11）混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。

（12）拆模不应过早。

1.4治理方法

（13）表面尚还要抹灰的，可不作处理。

（14）表面不再作装饰的，应在麻面部分浇水充分湿润后，用原混凝土配合比（去掉是石子）砂浆，将麻面抹平压光，使颜色一致。

修补完后，应用棉毡进行保湿养护7天。

2露筋

2.1现象

钢筋混凝土结构内部的钢筋裸露在表面，没有被混凝土包裹。

2.2原因分析

（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或位移紧贴模板面外露。

（2）结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。

（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

2.3预防措施

（6）浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差，及时纠正。

（7）钢筋密集时，应选用适当粒径的石子。

石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1／4，同时不得大于钢筋净距的3／4。

截面较小钢筋较密的部位，利用细石混凝±浇筑。

（8）混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。

（9）浇筑高度超过2m，利用串筒或溜槽下料，以防止离析。

（10）模板应充分湿润并认真用海绵、胶带堵好缝隙。

（11）混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，利用HZ6-30振动棒连行振捣；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。

（12）拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。

2.4治理方法

（13）对表面露筋，剔凿松散颗粒，刷洗干净后，涂刷素水泥浆一道，用1：

2或1：

2．5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并用棉毡保湿养护7天。

（14）如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。

3蜂窝

3.1现象

混凝土结构局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间出现类似蜂窝状的大量空隙、窟窿，使结构受力截面受到削弱，强度和耐久性降低。

3.2原因分析

（15）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量错误，加水量不准确，造成砂浆少、石子多。

（16）混凝土搅拌时间不足，没有拌均匀，和易性差，振捣不密实。

（17）混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与砂浆离析。

（18）混凝土没有分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或混凝土时间久发硬，振捣时间不够，或下料与振捣没有很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。

（19）模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。

（20）结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。

3.3预防措施

（21）认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。

（22）混凝土应拌合均匀，其搅拌延续时间应符合表18—3的要求，坍落度应适宜。

（23）混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽。

（24）浇筑应分层下料，分层捣固，防止漏振。

（25）混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法。

捣实混凝土拌合物时，插人式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1．5倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1／2。

为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土5cm。

（26）混凝土振捣时当振捣到混凝土不再显著下沉和出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可。

（15）模板缝应堵塞严密。

浇筑混凝土过程中，要经常检查模板、支架、拼缝等情况发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复。

3.4治理方法

（27）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用素水泥浆涂抹后,用l：

2或1：

2.5水泥砂浆压实抹平。

（28）对较大蜂窝，用素水泥浆涂抹后,先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。

（29）较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

4孔洞

4.1现象

混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土；或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露；孔穴深度和长度均超过保护层厚度。

4.2原因分析

（30）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被隔住，未振捣就继续浇上层混凝土，而在下部形成孔洞。

（31）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成特大的孔洞。

（32）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

（33）混凝土内掉人工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

4.3预防措施

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时，辅以人工捣实。

（2）预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，预留孔洞、铁件下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞。

（3）采用正确的振捣方法，防止漏振。

插人式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直振捣。

插点应均匀排列。

每次移动距离不应大于振捣棒作用半径R的1.5倍。

一般振捣棒的作用半径为30-40cm。

振捣器操作时应快插慢拔。

（4）控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m（浇筑板时为1．0m），大于2m时采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。

4.4治理方法

（1）对各种混凝土孔洞的处理，应经有关单位共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。

（2）一般孔洞处理方法是：

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。

突出结构面的混凝土，须待达到50％强度后再凿去，表面用l：

2水泥砂浆抹光。

（3）面积大而深进的孔洞，按

（2）项清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒径10～20mm），表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。

5烂根、烂脖子

5.1现象

基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱、台阶或柱、墙、底板交接处出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起。

5.2原因分析

基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉时凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙。

5.3防治措施

（1）基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.O～1.5h（底板导墙要求沉实3h），沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向下滑动。

（2）基础台阶或柱、墙、底板浇筑完后，在浇筑上部柱、墙前，应先在基础底板或楼面,在柱、墙模板底部用混凝土维护，待上部混凝土浇筑完毕再将下部台阶或底板混凝土铲平。

5.4治理方法

将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。

6表面酥松脱落

6.1现象

混凝土结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面强度比内部要低很多。

6.2原因分析

（1）木模板未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。

（2）炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生酥松。

（3）冬期低温浇筑混凝土，浇灌温度低，未采取保温措施，结构混凝土表面受冻，造成酥松、脱落。

6.3防治措施

（1）木模板要浇水湿透，充分湿润。

（2）混凝土脱模后必须用盖塑料薄膜并设专人浇水养护。

（3）冬期低温浇筑混凝土，按冬季施工方案采取保温措施，防止结构混凝土表面受冻，造成酥松、脱落。

6.4治理办法

（1）表面较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，洗刷干净充分湿润后，用l：

2或1：

2.5水泥砂浆抹平压实

（2）较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后支模。

用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，用力捣实，并加强养护。

7缝隙、夹层，施工缝

7.1现象

混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土或夹杂物，使结构的整体性受到破坏。

7.2原因分析

（1）施工缝或后浇带缝，未经接缝处理，将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。

（2）大体积混凝土分层浇筑，底层混凝土初凝后进行上层混凝土浇筑，或在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇混凝土，使混凝土分层。

（3）混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。

（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣密实；或浇筑混凝土接缝时，留槎或接槎时振捣不足。

（5）柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层柱，常造成施工缝处形成夹层。

7.3预防措施

（1）认真处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的锯屑、木块、泥土，砖块等杂物必须彻底清除干净，并将接缝表面洗净。

（2）混凝土浇筑高度大于2m时，应设串筒或溜槽下料。

（3）浇筑柱、梁、楼板、墙、基础等，应连续进行，必须在下层混凝土初凝前浇筑完毕。

（4）在已硬化的混凝土表面上，继续浇筑混凝土前，应清除除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和充实干净，且不得积水。

（5）接缝处浇筑混凝土前应铺设一层水泥浆或5-10cm厚减半石子混凝土，以利良好接合，并加强接缝处混凝土振捣使之密实。

（6）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗。

全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，在浇筑混凝土。

7.4治理方法

（1）当缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后用1：

2或1：

2.5水泥砂浆填密实；

（2）缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

8缺棱掉角

8.1现象

结构构件边角处或洞口直角边处，混凝土局部脱落，造成截面不规则，棱角缺损。

8.2原因分析

（1）木模板在浇筑混凝土前未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好。

棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，造成混凝土脱水，强度降低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。

（2）冬期低温下施工，过早拆除侧面非承重模板，或混凝土边角受冻，造成拆模时掉角。

（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

8.3预防措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。

（2）拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2MPa以上强度。

（3）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛、过急；吊运模板时，防止撞击棱角；

（4）运料时，通道处的混凝土阳角，用角钢、草袋等保护好，以免碰损。

（5）冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，防止受冻。

8.4治理方法

（1）较小缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗并充分湿润后，用1：

2或1：

2．5的水泥砂浆抹补齐整。

（2）对较大的缺棱掉角，可将不实的混凝土和突出的颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填灌捣实，并认真养护。

9松顶

9.1现象

混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50～100mm高度内出现粗糙、松散：

有明显的颜色变化，内部呈多孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损。

9.2原因分析

（1）混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后石子下沉，造成上部松顶。

（2）振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部。

（3）混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的砂浆层。

9.3预防措施

（1）设计的混凝土配合比，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌台物有良好的保水性。

（2）在混凝土中掺加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性。

（3）混凝土振捣时间不宜过长，应控制在20s以内，不使产生离析。

混凝土浇至顶层时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面。

（4）连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水。

（5）采用真空吸水工艺，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性。

9.4治理方法

将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净充分湿润后，用高一强度等级的细石混凝土填筑密实并认真养护。

10表面不平整

10.1现象

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平，甚至出现凹坑脚印。

10.2原因分析

（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。

（2）模板未支承面不足，或支撑松动，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

10.3预防措施

（1）严格按施工技术规程操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。

（2）模板应用足够的承载力、刚度和稳定性，支柱和支撑必须支承在坚实的土层上，应有足够的支承面积，并防止浸水，以保证结构不发生过量下沉。

（3）在浇筑混凝土过程中，应经常检查模板和支撑情况，如有松动变形，应立即停止浇筑并在混凝土凝结前修整加固好，再继续浇筑。

（4）混凝土强度达到1．2MPa以上，方可在已浇结构上走动。

10.4治理方法

表面局部不平整的，可用细石混凝土或1：

2水泥砂浆修补。

11位移、倾斜

11.1现象

基础、柱、梁、墙以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两个方向的位移，或柱、墙垂直度产生一定的偏斜（称倾斜），其位移或倾斜值均超过允许偏差值。

11.2原因分析

（1）模板支设不牢固或斜撑支顶点强度，混凝土振捣时产生位移或倾斜。

（2）门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土浇筑、振捣方法不当，造成门洞口和预埋件产生较大的位移。

（3）放线出现较大误差，没有认真检查和校正，或没有及时发现和纠正，造成轴线累积误差过大，或模板就位时没有认真吊线找直，致使结构发生歪斜。

11.3预防措施

（1）模板应固定牢靠，斜撑点有足够的强度。

（2）模板应拼缝严密，无松动；螺栓应紧固可靠，标高、尺寸应符合要求，并应检查核对，以防止施工过程中发生位移或倾斜。

（3）门洞口模板及各种预埋件应支设牢固，保证位置和标高准确，检查合格后，才能浇筑混凝土。

（4）现浇框架柱模板应四周斜撑固定。

斜撑或斜拉杆，用法兰罗纹栓调节，以保证其垂直度。

柱混凝土初凝前，应对其垂直度进行一次校核，如有偏差应及时调整。

（5）测量放线位置线要弹准确，认真吊线找直，及时调整误差，以消除误差累积，并仔细检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。

（6）振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以防止摸板产生变形或预埋件位移或脱落。

11.4治理方法

（1）凡位移、倾斜不影响结构质量时，可不进行处理；如只需进行少量局部剔凿和修补处理时，应适当修整，一般可用1：

2或1：

2．5水泥砂浆或比原混凝土高一强受等级的细石混凝土进行修补。

（2）凡位移、倾斜值影响结构受力性能时进行局部返工处理。

12凹凸、鼓胀

12.1现象

柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸和鼓胀，偏差超过允许值。

12.2原因分析

（1）模板支架支承不牢固或刚度不够，混凝土浇筑后局部产生侧向变形，造成凹凸或鼓胀。

（2）模板支撑不够或穿墙螺栓未锁紧，致使结构膨胀。

（3）混凝土浇筑未按操作规程分层进行，一次下料过多或用吊斗直接往模板内面倾倒混凝土，或振捣混凝土时长时问振动钢筋、模板，造成跑模或较大变形。

（4）钢木模板结合处，木模侧向刚度差，使结合处木模容易发生鼓胀。

12.3预防措施

（1）模板支架及墙模板斜撑必须通过木方安装在坚实支护桩上，并应有足够的支承面积。

（2）柱模板应设置足够数量的柱箍，底部混凝土水平侧压力较大，柱箍还应适当加密。

（3）混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确，支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，发现松动，应及时处理。

（4）墙浇筑混凝土应分层进行，第一层混凝土浇筑厚度为50cm，然后均匀振捣；上部墙体混凝土分层浇筑。

每层厚度不得大于0.5m，防止混凝土一次下料过多。

12.4治理方法

（1）凡凹凸鼓胀不影响结构质量时，可不进行处理；只需进行局部剔凿和修补处理时，应适当修整。

一般用1：

2或1：

2．5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。

（2）凡凹凸鼓胀影响结构受力性能时，应会同有关部门研究处理方案后，再进行处理。

13匀质性差，强度达不到要求

13.1现象

同批混凝土试块抗压强度平均值低于0.9设计强度等级，或同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。

13.2原因分析

（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量和杂质超过规定或有冻块混入；外加剂使用不当，掺量不准确。

（2）混凝土配合比不当，计量不准，袋装水泥欠重，计量器具失灵，施工中随意加水，或没有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。

（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。

（4）冬期低温施工，未采取保温措施，拆模过早，混凝土早期受冻。

（5）混凝土试块没有代表性，试模保管不善，混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不当，或养护条件不符合要求；在同条件养护时，早期脱水、受冻或受外力损伤。

（6）混凝土拌合物搅拌完至浇筑完毕的延续时间过长，振捣过度，养护差，使混凝土强度受到损失。

13.3预防措施

（1）水泥应有出厂质量合格证，并应加强水泥保管工作，要求新鲜无结块，过期水泥经试验合格后才能使用。

对水泥质量有疑问时，应进行复查试验，并按试验结果的强度等级使用。

（2）砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求。

（3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，及时测量砂、石含水率并扣除用水量。

（4）混凝土应按顺序加料、拌制，保证搅拌时间和拌匀。

（5）冬季施工；应根据环境大气温度，保持一定的浇灌温度，认真做好混凝土结构保温和测温工作，防止混凝土早期受冻。

在冬期条件下养护的混凝土，在遭受冻结前，硅酸盐或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，应达到设计强度等级的30%以上，矿渣硅酸盐水泥配置的混凝土，应达到40％以上。

（6）按施工验收规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。

13.4治理方法

（1）当试块试压结果与要求相差悬殊，或试块合格对混凝土结构实际强度度有怀疑，或出现试块丢失、编号错乱、忘记作试块等情况，可采用非破坏方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构的实际强度，如强度仍不能满足要求，应经有关人员研究、查明原因，采取必要措施进行处理。

（2）当混凝土强度偏低，不满足要求时可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应的加固或补强措施。

14保护性能不良

14.1现象

钢筋混凝土结构的混凝土保护层遭受破坏，或混凝土的保护性能不良，钢筋发生锈蚀，铁锈膨胀引起混凝土开裂。

14.2原因分析

（1）施工时造成的混凝土表面缺陷，如缺棱掉角、露筋、蜂窝、孔洞和裂缝等没有处理或处理不良，在外界不良环境条件作用下，使钢筋锈蚀、膨胀剥落。

（2）钢筋混凝土内掺入过量的氯盐外加剂或在不允许使用氯盐的环境中，使用了含有氯盐成分的外加剂，造成钢筋锈蚀，混凝土沿钢筋产生裂缝、剥落。

（3）冬季施工混凝土结构构件未保温，混凝土早期遭受冻结，使表层出现裂缝、囊落、钢筋锈蚀。

14.3预防措施

（1）混凝土施工形成的表面缺陷应及时进项修补，并应确保修补质量。

（2）钢筋混凝土中不得掺加含氯盐外加剂。

15混凝土结构后期改动

15.1现象

已完成的混凝土结构因各种原因而后期改动，如开洞、改结构构件位置等。

15.2原因分析

（1）读图错误，未按图纸施工。

（2）各专业图纸不交圈，施工前未认真审图，未进行各专业的有效沟通和核对，单纯按结构图施工。

（3）结构完成后进行设计变更等。

15.3预防措施

（16）严格按照经各专业核对后的施工图施工，加强各环节的检查、验收，避免施工错误。

（17）结构施工前组织各专业的图纸会审，充分沟通和核对，将发现的各专业间结构矛盾的问题提前解决，重点是建筑与结构专业的构件位置、尺寸等，安装专业的预留预埋位置、尺寸等，不能是结构施工阶段只看结构图，等到装修安装阶段再看建筑、安装图纸。

（18）设计阶段力争把问题全部解决清楚，不要留有矛盾和未解决的设计问题，设计方案和施工图一旦确定后不能随意变更。

16混凝土工程样板