白马互通AK0+866153匝道桥施组.docx
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白马互通AK0+866153匝道桥施组
白马互通AK0+866.153跨线桥施工组织设计
一、工程概况
白马互通A匝道桥上跨内宜高速公路主线，桥下净空大于5.2m。
A匝道桥起点桩号为AK0+774.133，终点桩号AK0+956.805，全桥长182.672米，桥梁中心桩号为AK0+866.153，中心交角为90°。
本桥下部桥墩采用柱式墩、桩基础；桥台采用柱式桥台、桩基础。
上部结构为2联，其中第1联（28+40+28m）为预应力混凝土箱梁、梁高2.2米，第2联（4X20m）为组合预应力混凝土小箱梁。
本桥主要工程数量为：
1．桩基：
桩径均为Φ160cｍ，桩长为16ｍ有2根，桩长为17ｍ有2根。
Φ220cｍ，桩长为16ｍ有2根。
Φ130cｍ，桩长为15ｍ有6根。
Φ120cｍ，桩长为15ｍ有4根
C30混凝土：
620.8m3Ⅱ级钢筋：
24158.7kg Ⅰ级钢筋：
41165.8kg
2.系梁：
C30混凝土：
20.5m3Ⅱ级钢筋：
2889.1kg
3.桥台身、台帽及耳背墙：
C40混凝土：
41.9m3C30混凝土：
81.4m3Ⅱ级钢筋：
13652.9kg Ⅰ级钢筋：
1410.3kg
4.墩柱：
C30混凝土：
178.8m3Ⅱ级钢筋：
18421.4kg Ⅰ级钢筋：
3341.1kg
5.承台
C30混凝土：
75.8m3Ⅱ级钢筋：
7633.2kg Ⅰ级钢筋：
1949.1kg
6．现浇箱梁1联，预制箱梁16片
C50混凝土：
897.4m3C40混凝土：
463.3m3Ⅱ级钢筋：
224185.8kg Ⅰ级钢筋：
18490.4kg
Фs15.2钢绞线48726.5kg
7．护栏
C30混凝土：
213.7m3Ⅱ级钢筋：
23309.4kg Ⅰ级钢筋：
3752.2kg
二、施工组织机构
本桥在葛洲坝集团第五工程有限公司重庆三环高速公路江津至綦江段施工总承包项目经理部的统一领导下，由第5分部组织施工，组织机构详见施工组织机构图。
三、施工准备
1、施工准备内容
施工准备工作内容包括桥梁施工设备及人员进场，施工便道及拌和场的设计、征地、拆迁及其修建，试验室建设，试验仪器的检验标定，生活及办公营地等临时设施建设，以及测量放样及必要的试验工作等。
2、施工测量
依据需要，本工程采用索佳-SET1X型全站仪进行坐标测放和部分高程测放，精确的高程测量采用天宝DINI03电子水准仪进行。
工程施工前主要对导线、中线、水准点进行复测，检查无误后建立控制网加密，按施工技术规范的规定和要求布设全桥施工测量控制网。
各测量控制点采用标记进行永久性保护（浇筑混凝土桩并将钢标埋如混凝土桩内）。
然后对桥梁桩中心进行测设，提请交监理工程师审核。
3、“三通”及平整场地：
根据现场及桥梁附近道路实际情况，拟修筑施工便道。
便道最大纵坡不超过15%，宽度5.0米，为机械、材料进场作好充分准备。
从附近10KV高压线引入，配置一台630KVA变压器接入现场，引低压电线至各桥墩及施工场地内，并配置一台100KW柴油发电机组作为备用电源，供停电时提供电源，确保桥梁施工能正常进行。
用人工配合机械对施工所需场地进行平整，用压路机压实，以便进场材料堆码存放、人员居住及施工机械正常放置及运转。
施工场地：
本座桥施工下部结构时所用砼从1-1＃拌和站出料，通过砼搅拌运输车运至施工部位。
预制场拟设置在主线K1+600处。
4、岗位培训
①做好施工管理人员上岗前的岗位培训，保证掌握施工工艺、操作方法，考核合格后方可上岗。
②对工程技术人员集中培训学习新规范，新法律法规。
③对施工人员进行技术交底、季节性施工交底，使全部管理人员做到心中有数。
5、劳务人员培训
①对劳务队全体人员进行进场前安全、文明施工及管理宣传、动员。
②对特殊工种（如爆破）集中培训，考核取证后方可上岗。
③对各专业队伍进行施工前技术、质量交底。
6、技术交底
本工程针对施工处及作业层均进行书面技术交底，诸如施工工艺流程，施工目标，施工质量控制，施工检查制度及施工注意事项等。
四、施工机械设备计划
拟投入本工程的机械设备计划表
序号
设备名称
规格及功率
数量
进场日期
设备状况
所有单位
1
履带式单斗挖掘机
PC240
1
2010.9
好
项目部
2
柴油发电机组
200kw
1
2010.9
好
项目部
3
电力变压器
S9-M-630/10
1
2010.9
好
项目部
4
空压机3m3
柳州五环15kw
2
2010.9
良好
项目部
5
钢筋切断机
GQ40
2
2010.9
良好
项目部
6
钢筋弯曲机
GW40
2
2010.9
良好
项目部
7
电焊机
BX1-300-1
4
2010.9
良好
项目部
8
卷扬机
JK1.5T
2
2010.9
良好
项目部
9
凿岩机
2
2010.9
良好
项目部
10
风镐
2
2010.9
良好
项目部
11
汽车吊
25t
1
2010.9
良好
项目部
12
液压穿心千斤顶
YCW250
2
2010.9
良好
项目部
13
液压穿心千斤顶
YCW600
2
2010.9
良好
项目部
五、施工进度计划
本桥计划开工日期：
2010年10月1日
计划完工日期：
2011年6月10日
具体施工进度计划见白马互通AK0+866.153匝道桥施工进度网络图
六、施工方案
（一）、概述
本桥下部结构采用桩柱一体墩，墩台采用桩基础；上部结构采用预应力砼（后张）连续箱梁（第1联），和预应力小箱梁（第2联）。
具体施工方法如下：
（二）、下部结构施工
1、挖孔桩施工
1）.挖孔桩施工工艺流程图
2）.准备工作
（1）制作桩径Φ1.2m，Φ1.3m，Φ1.6m及Φ2.2m高护壁钢板模板各3套，每套模板由二块半圆形模板组成。
其模板内侧孔径为上口按设计直径设计，下口设计直径比上口大10cm。
（2）将孔位施工范围内场地平整好，同时将孔位附近的杂物清理干净。
（3）施工人员提前进行安全、技术培训，由项目部以技术交底形式下发，项目部领导及技术人员带头组织。
（4）做好三通一平，保证人员机具的准时到场。
3）.桩位放样及复测
建立全桥的测量控制网，利用全站仪测出每个桩孔的中心线，并在桩外径的四周引出四个成正十字的护桩，护桩至桩中心距离比孔径大50cm，埋设牢固，施工时利用护桩控制混凝土护壁的中心位置，保证桩位平面偏差≤1cm。
4）.孔桩开挖
（1）土方挖孔
采用人工分层开挖，每层开挖高度取决于土壁保持直立状态的能力，对于碎石土层等一般地基每层挖深为1～1.2m。
挖土由人工从上到下逐段用镐、锹掘进，遇坚硬土层用锤、钎破碎。
同一段内挖土次序为先中间后周边。
弃土装入吊桶内，垂直运输采用手摇绞车或简易回旋扒杆，安装绞车或简易回旋扒杆时应使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以作挖土时粗略控制中心之用。
弃土吊至地面后用斗车运输至指定地点，不得堆放在孔口四周。
井下作业必须时刻注意安全，下井必须戴安全帽，吊桶内弃碴不允许满装，以防落石。
工作人员须由爬梯上下孔桩，不允许坐吊桶下井。
不允许破坏桩周围的防护设施。
每挖完一层即浇筑护壁混凝土。
（2）石方开挖
孔桩开挖到岩石层后采用浅眼小药量松动爆破开挖，每次钻孔沿桩周及桩心布置，数量根据桩径大小确定，深度为0.8～0.9m，爆破后通风排烟15分钟并进行安全检查后，确定无毒气后，再下施工人员清渣，在炮眼附近加强支护，防止震塌护壁。
若岩性较好时，挖孔施工可不进行护壁，只需将孔壁上松动石块清除。
孔深大于10m应安装孔内通风设施。
弃石的垂直运输同土方开挖。
（2）施工排水及水下挖孔
在墩台四周挖截水沟，将孔外的地表水引流出去远离桩孔，并搭设雨蓬，以防降雨落入孔内。
孔内渗水量不大时可用人工吊桶提升，水量较大时在桩孔一侧开挖集水井，利用潜水泵排水，潜水泵功率由渗水量大小确定，以保持孔内无明水流动为原则，然后按干孔开挖方法施工。
在同一墩台数孔同时开挖时，渗水量大的超前开挖，集中抽水。
5）.孔壁支护
挖孔桩开挖过程中开挖与护壁两个工序须交替作业。
为防止孔壁口落物伤人，施工时护壁应高出桩顶20～30cm。
护壁模板高度定为1m，若地质条件恶劣，高度定为0.5m。
护壁模板由3～4块活动木模或钢模组成，模板拼装成上小下大的锯齿状，木模搭接用方木钉接而成。
护壁混凝土拟从本桥遂宁岸拌和站出料，用串通和人工斗车运输至各桩位处，浇筑12小时后拆除支撑构件，24小时内可拆除模板，再开挖下层土石方，后继续支模灌注混凝土护壁，如此循环至设计深度。
护壁混凝土采用桩身同等级标号C30，厚度为10～20cm。
护壁支模中心线控制须将桩位控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。
挖孔允许偏差：
平面位置，群桩不大于10cm，单排桩不大于5cm，倾斜度小于0.5%。
停止挖孔时孔口用铁皮覆盖并在孔边挂警示带。
6）.清孔及施工原始记录
孔桩开挖过程中严格监视孔桩的地质变化，做好人工挖孔桩地质素描，用以确定桩基终孔高程。
待终孔并经监理工程师检查认可后，现场签订有关表格，再次清孔至达到规范要求。
7）.钢筋笼制作及安装
钢筋笼采用在孔口搭设钢管门型支架，利用支架分段绑扎钢筋笼，在孔口连接加长下放入孔。
门型架由两组四管柱搭设而成，根据需要在孔中心位置两边用四管柱拼搭成高度大于钢筋长度的门型架。
上用两根14b槽钢拼合成钢扁担梁，挂两台10吨起重滑车，门型架用4～6根缆风绳固定。
孔桩钢筋在钢筋加工厂加工，运至桩孔附近绑扎、拼装，每段长9米，钢筋笼加工与安装时必须整段，搭接时保证不偏位。
钢筋笼吊放时应避免钢筋笼变形，不得碰撞孔壁，并保证骨架外混凝土保护层厚度，同时确保钢筋笼中心与孔中心重合。
为保证下放正确，确保混凝土保护层厚度，钢筋笼四周要对称安设耳形隔离器，钢筋笼检查后，用手拉葫芦或卷扬机分节吊装下放，接头焊接采用电渣压力焊、双面搭接焊或墩粗直螺纹连接，焊接须满足规范要求。
在制作钢筋笼的同时，将声测管按设计位置固定于钢筋笼内，声测管的接长采取套筒连接的方法。
声测管的底部和顶部用钢板焊接封死，顶部高于桩基顶面20cm。
钢筋加工时第一节钢筋笼立筋采取长短相间绑扎，同一截面钢筋接头应符合规范和招标文件要求。
8）.混凝土浇筑
钢筋笼就位后，在浇筑桩身混凝土前再次进行人工清扫孔底残碴。
对于渗水量小于6mm/min的桩基采用常态混凝土浇注。
在桩顶安设漏斗和溜筒，ZX70型插入式振捣器进行振捣，要求振捣均匀密实，混凝土的自由倾落高度满足规范要求。
混凝土采用串筒入仓。
对于渗水量大于等于6mm/min的桩基水下混凝土采用导管灌注。
8.1常态混凝土浇筑
当成孔后，桩孔内渗水流量小于6mm/min时按普通混凝土浇筑方式进行。
常态混凝土浇筑采用溜筒落料入桩底，混凝土分层浇筑，每层厚30cm，每灌注一层即振捣一次，达到密实为止。
溜筒用2mm铁皮卷制成Φ250mm、L=1250mm小锥度圆筒，每节用三个链扣联系，使混凝土自由落料高度小于2m。
灌注超过设计标高30cm后收仓，桩头应振捣密实，在混凝土初凝前抹压平整，以避免出现干缩裂缝，即时凿除桩头浮浆层，使之与上层结合良好。
8.2水下混凝土浇筑
当成孔后，桩孔内渗水流量大于6mm/min时按水下混凝土浇筑方式进行。
水下灌注混凝土采用导管法。
导管选用直径250mm以上具有足够强度、刚度和良好密封性的钢管，分底节、中间节、顶节三段，采用橡胶垫联结法兰盘。
经水压试验合格后，正居孔中安装导管，导管放至底口距孔底25～40cm。
孔口用夹板固定，接上漏斗，用钢丝绳悬挂隔离塞。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要。
开始后，应连续进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，并控制整个灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
混凝土运输采用砼搅拌车运输，泵送入仓，每隔一定时间测量一次混凝土灌注高度，及时调整导管埋深，以保证导管埋深不小于2.0m，不大于6m，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。
同时保证导管内混凝土的高度，使之形成连续密实的混凝土桩身。
桩头超浇50cm～100cm，以保证桩顶混凝土强度。
混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并及时补救措施，
灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至沉淀池沉淀，并运至弃渣场弃置以防止污染环境或堵塞河道和交通。
9）.桩基检测
桩基施工完毕后应进行无破损检测，经检测合格后方能进入下道工序的施工。
2、承台施工
1）.承台施工工艺流程图
2）.承台基槽开挖
采用机械开挖基坑，人工清底并整平。
施工中做好承台基坑的排水，在挖完的基坑外设置集水坑，用水泵抽水。
基坑挖至设计标高后，用风镐破除桩头混凝土至设计标高+20cm。
经监理工程师检查合格后，由项目部测量队精确放样，开始C15砼垫层施工。
3）.承台钢筋的制作和安装
承台钢筋的制作全部在钢筋加工厂制作成半成品，用汽车运至现场按照设计、规范要求绑扎成型。
钢筋绑扎前测量人员先放出承台平面位置及肋板所在位置，定出各种结构钢筋的位置。
钢筋外侧与模板、垫层之间使用混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度，严防露筋。
4）.模板的支立
承台模板采用定做的单块面积不小于2m2的平面模板按照图纸要求拼装而成，依据仓面高度设置横向间距2m，纵向间距1m呈梅花形布置外套以PVC管的钢筋拉条，外侧加木支撑，并用钢管作横竖带，加强加固，防止模板变形。
模板接缝处用双面胶粘实严防漏浆。
5）.承台混凝土的浇注
混凝土用砼搅拌运输车运送到施工现场，经溜槽直接入仓，机械振捣。
浇筑混凝土之前试验人员应严格检查混凝土的坍落度及离析、泌水情况，不符合要求的混凝土不得使用。
并对模板支撑，杂物情况进行检查。
承台混凝土分层浇筑，每层混凝土不得超过30cm，连续浇筑一次完成。
混凝土振捣用插入式振捣器振捣，振捣时移动间距不得大于振捣器作用半径1.5倍，与模板保持5～10cm的距离，并插入下层混凝土5～10cm。
对每一部位必须振捣密实，至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆为止，但不得使混凝土产生离析。
浇筑时设专人检查模板及模板支撑构件情况。
浇筑完毕后在肋板身尺寸外围0.5m插入短钢筋做为肋板模板支脚。
肋板范围外外露混凝土面收浆抹光。
3、系梁施工
1）.系梁施工工艺流程图
2）.基坑开挖
各桥墩桩基完成并经检测合格后即可开挖系梁基坑，开挖采用机械配合人工进行，施工时注意基坑内排水，在挖完的基坑外设置集水坑，用水泵抽水。
开挖至设计高程后，破除桩头至系梁底高程+10cm。
3）.钢筋制作及安装
钢筋在钢筋加工厂加工成半成品后运至现场绑扎成形。
技术标准按施工图和《公路桥涵施工规范》有关规定办理。
钢筋绑扎前测量人员先放出系梁平面位置及墩柱中心位置，定出各种结构钢筋的位置。
钢筋外侧与模板、垫层之间使用混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度，严防露筋。
4）.模板安装
系梁模板采用组合钢模，涂好脱模剂后用人工逐块安装，打支撑确保模板稳定紧固。
模板接缝处用双面胶粘实严防漏浆。
内外分设拉杆及支撑以防混凝土施工过程中模板变形，并用钢管作横竖带。
5）.混凝土浇筑
混凝土用砼搅拌运输车运送到施工现场，经溜槽直接入仓，机械振捣。
浇筑混凝土之前试验人员应严格检查混凝土的坍落度及离析、泌水情况，不符合要求的混凝土不得使用。
并对模板支撑，杂物情况进行检查。
混凝土分层浇筑，每层混凝土不得超过30cm，连续浇筑一次完成。
混凝土振捣用插入式振捣器振捣，振捣时移动间距不得大于振捣器作用半径1.5倍，与模板保持5～10cm的距离，并插入下层混凝土5～10cm。
对每一部位必须振捣密实，至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆为止，但不得使混凝土产生离析。
浇注完毕后在墩柱身尺寸外露混凝土面应收浆抹光。
4、墩台身施工
1）.墩台身施工工艺流程图
2）.施工准备
对已施工完成的承台或系梁用全站仪放出肋板边线或墩柱中心，同时对其底部进行凿毛处理。
3）.钢筋制作及安装
钢筋在钢筋棚制作成半成品运至施工现场绑扎，钢筋的制作与安装均按图纸、规范要求进行施工。
墩柱钢筋连接采用双面焊，焊接长度不小于5倍钢筋直径，同一截面的接头数量小于主筋数量的50%，接头断面之间应相错100cm以上。
4）.墩台身模板施工
墩身模板采用整体式钢模，底角用木楔垫在角框上，以保证稳定。
另在四周埋设地锚，用钢丝绳配导链铰紧并校模。
肋板模板采用组合式钢模板拼装成形。
用拉杆固定，两侧加设横竖带。
5）.混凝土浇筑及养生
（1）通过吊车配吊斗经过串筒滑行入仓，每次入仓混凝土厚度控制在30cm以内，充分振捣后再浇注第二层。
浇筑过程中要用经纬仪随时观测，并及时纠偏。
（2）混凝土浇筑完后强度达到70%后拆模并用塑料薄膜覆盖并洒水养护。
5、墩、台帽施工
1）.墩台帽施工工艺流程图
2）.拟采用的施工方案为在墩、台帽底部横向铺设门式支架，其间距为120ｃｍ，支架上部采用15×15ｃｍ方木找平。
3）、模板用特制定型大块钢模组配而成。
首先铺搭底模，然后绑扎钢筋，待检验合格后，即立侧模，固定模板成混凝土仓位。
模板安装完毕后，校正以测量队施放点为基准控制盖梁的中心位置，用全站仪和钢管控制、调整其平面位置和高程，直至满足规范要求为止。
模板使用前，必须对模板进行清理，保证模板上无锈、无混凝土及其他杂物，并在模板表面均匀涂抹脱模剂。
模板连接必须平顺，以保证浇筑质量。
4）.钢筋制作及安装
钢筋全部在钢筋加工厂加工制作成半成品，运至现场绑扎，受力主筋采用双面焊接在现场接长至设计长度，钢筋的接头严格按规范要求操作。
或在墩间空地加工成形，整体吊装就位。
5）.混凝土的浇筑及养生
钢筋、模板经监理工程师检验合格后进行砼浇筑。
混凝土接缝处严格进行凿毛处理，并清洗混凝土接合面，使新老混凝土紧密结合在一起，浇筑前铺1～2cm同标号水泥砂浆后再开始浇筑混凝土。
混凝土浇筑利用砼运输车运至施工部位，吊车配吊斗将混凝土入仓，分层浇筑，分层厚度30cm，仓位混凝土采用ZX70型插入式振捣器进行振捣，要求均匀密实。
混凝土入仓时注意支座垫石钢筋网的位置及支座垫石混凝土的水平位置和高程，为小箱梁架设提供条件。
垫石顶面及钢筋笼加工严格按设计及有关规范施工。
待混凝土强度达设计强度75%后拆模后用塑料膜包裹、定期洒水养生。
（三）上部结构施工
1、现浇箱梁施工
1）、地基处理
根据承载力计算得知，支承需要的地基承载力为500Kpa。
具体的处理方案是原地面地基土整平夯实，经碾压密实，上铺10cm厚混凝土垫层，承载力即可满足，为了更好的保证地基不受雨水浸泡，在上面铺10*10cm的混凝土垫块，间距同水平横干的间距。
地基处理宽度每侧大于支架1米，并做好排水设施。
地基面横向设单侧排水，排水坡为2%，纵向根据现场地形及施工难易程度做成平坡或2%的坡度。
基础外边的1米处左侧设纵向排水沟，并根据汇水面积右侧设置集水坑，避免地基受水浸泡。
2）、支架搭设与预压
支架采用钢管脚手架。
支架搭设根据支架设计逐孔放样，按放样位置布置立杆和水平杆，靠近墩身处，水平杆紧贴墩身。
支架按联满布。
搭设时立杆垂直，以保证支架自身稳定且尽量承受垂直荷载。
梁部的纵、横高差由上下可调支座调整。
根据支架受力情况及施工方便，支架在横桥方向搭设宽度为15.25m，立杆在横桥向梁底面8.25m范围内间距0.6m，在翼板范围内为0.9m；顺桥方向梁端4m范围间距0.6m，其余为0.9m。
水平杆竖直方向间距1.2m，顺桥向每4.5m设置剪力撑一道。
（详见附图《满堂支架布置图》）
支架拼装完后，安放方木及模板，然后再进行预压。
预压采用吊装砂袋法进行，吊装砂袋时注意按照技术人员在底模上做好的观测点标记，留出用于沉降观测的空间，砂袋重量应为箱梁重的1.2倍，做超载预压、分级预压，按60%、90%、120%菏载进行分级预压。
观测点的布设要上、下对应，目的是既要观测地基的沉降量（钢板底托上），又要观测支架、方木的变形量（底模上）。
观测上的数量应为横、纵向每5米1个，即每25m2上、下各1个点。
上、下观测点用水准仪进行认真、精确观测和记录，根据观测记录，分析、推断出地基支架的两种变形数据。
根据结果调整底模标高。
当全部预压重量加载完后至少观测48h，日沉降值稳定在1mm以内时即可卸载，并观测卸载后的反弹值，做好记录，根据沉降观测值和张拉起拱度经验值对模板预留拱度值进行计算预留。
堆码砂袋时，计算单位面积内预压砂袋的重量及砂袋数量，按要求进行预压。
3）、模板加工及安装
纵桥向在可调托座顶部架设10*10cm混凝土垫块，上铺横桥向5*10cm方木，间距为20cm，再在横木上铺设1220*2440*14mm竹胶合板（纵桥向放置）。
侧模与底模布置方式相同。
侧模采用胶合板，施工时逐块拼装，并加固牢固，在外侧做好防护。
同时为了保证箱梁混凝土施工的平整度、线条的平顺度，增加混凝土面的光泽度，增强其外观质量，在施工中不使用脱胶空鼓、边角不齐、板面覆膜不全的板材，模板采用纵横背带加固以保证模板的强度、刚度及其平整度。
内模用14mm胶合板，采用5*10cm方木背带及木制桁架支撑。
板材锯割时使用圆锯，以便划线后一次锯割成型，并能在安装时使拼缝紧密平整。
胶合板与竖肋的连接采用M10mm平肩螺栓，板面拼缝外侧出现高差，应在较低的板与竖肋之间用薄铁片垫平，不允许刨去高出者，模板成型后用专门修补剂嵌补所有缝隙，涂刷脱模剂。
安装后不便涂刷脱模剂的内侧模板在安装前涂刷脱模剂，顶板模板安装后，布扎钢筋前涂刷脱模剂。
模板安装采用“底托梆”方式。
铺设箱体底模，待支架预压完毕，撤去砂袋、重新调整标高后，支立腹板侧模。
底模用铁钉钉于横向方木上，侧模外采用5×10cm竖向背带，间距20cm，纵向背带使用方木10×10cm，间距根据腹板高度采用60cm左右，背带的支撑点尽量放在支架的立杆上。
底模板安装并复核标高完成后，利用全站仪每2m一个点在模板上对箱梁的外轮廓进行施工放样。
侧模板制成2.4m一节，施工时逐节安装。
侧模板的加固应高度重视，根据计算确定方木的间距，严格按间距进行加固，腹板的外观质量取决于模板的加固是否牢固。
模板的安装严格按照技术人员提供的技术交底进行，确保成品的质量和外观达到设计要求。
4）、预拱度设置
考虑到在支架上浇筑混凝土、施工及拆架后，上部结构要发生一定的下沉，产生一定的挠度，施工时采取预留预拱度控制，预拱度主要考虑以下因素：
A.拆架后上部结构及荷载作用产生的竖向挠度δ1。
B.支架在荷载作用下的弹性压缩δ2。
（通过预压测量）
C.支架在荷载作用下的非弹性压缩δ3。
（通过预压消除）
D.支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷δ4。
（通过预压消除）
E.混凝土收缩及温度变化引起的δ5。
预拱度根据上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛物线分配确定。
5）、GPZ（Ⅱ）型盆式支座安装
（1）、本桥0号桥台、2号桥墩及3号桥墩左侧采用GPZ（Ⅱ）盆式橡胶支座。
（2）、将立柱或盖梁顶面和预留螺栓孔内的水、泥浆等杂物清理干净，再人工将孔壁、支座底部的砼凿毛，然后用清水清洗干净；
（3）、晾干后放出螺栓的中心位置和纵、横向轴线，并在轴线上标记出支座安装时的控制点和标高控制线；
（4）、用吊车将盆式支座支座吊起来，当支座靠近栓顶位置时，将四个地脚螺栓穿在支座的底板上，定位后即在孔内灌满高标号水泥砂浆或环氧砂浆，并将螺栓杆移至孔内，这时要特别注意支座的安装方向，绝不能将纵横方向搞反；
（5）、支座下放到柱顶时，支座底部用木楔调整支座的顶面标高，当支座平面位置
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