六西格玛管理与全面质量管理的关系.docx

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六西格玛管理与全面质量管理的关系

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六西格玛管理与全面质量管理的关系

6Sigma管理作为以经济性为原则的现代全面质量管理，已经逐渐引起人们关注和重视。

我们可以把6Sigma的关键因素提炼成六个主题。

这些原理可以被多种6Sigma工具和方法所支撑。

这里仅结合我们的实践，对比传统全面质量管理（TQM）作一个扼要阐述。

主题一：

真正关注顾客

尽管全面质量管理也十分强调以顾客为中心（或关注焦点），但是许多已经具有TQM经验的公司在推行6Sigma时经常惊骇地发现，对顾客真正地理解少得可怜。

在6Sigma中，以顾客关注的焦点最为重要。

举例来说，对6Sigma业绩的测量从顾客开始，通过对SIPOC（供方、输入、过程、输出、顾客）模型分析，来确定6Sigma项目。

因此，6Sigma改进和设计是以顾客满意所产生的影响来确定，6Sigma管理比TQM更加真正关注顾客。

主题二：

以数据和事实驱动管理

6Sigma把“以数据和事实为管理依据”的概念提升到一个新的、更有力的水平。

虽然全面质量管理在改进信息系统、知识管理等方面投入了很多注意力，但很多经营决策仍然是以主观观念和假设为基础。

6Sigma原理则是从分辨什么指标对测量经营业绩是关键的开始，然后收集数据并分析关键变量。

这时问题能够被更加有效地发现、分析和解决——永久地解决。

说得更加实际一些，6Sigma帮助管理者回答两个重要问题：

支持以数据为基础的决策和解决方案。

1.我真正需要什么数据/信息？

2.我们如何利用这些数据/信息以使利益最大化？

主题三：

采取的措施应针对过程

无论把重点放在产品和服务的设计、业绩的测量、效率和顾客满意的提高上或是业务经营上，6Sigma都把过程视为成功的关键载体。

6Sigma活动的最显著突破之一是使得领导们和管理者（特别是服务部门和服务行业中的）确信过程是构建向顾客传递价值的途径。

而全面质量管理虽然是要求全过程管理，但是缺乏重点突出。

主题四：

预防性的管理

非常简单，预防即意味着在事件发生之前采取行动，而不是事后做出反应。

在6Sigma管理中，预防性的管理意味着对那些常常被忽略的经营活动养成习惯：

制定有雄心的目标并经常进行评审，设定清楚的优先级，重视问题的预防而非事后补救，询问做事的理由而不是因为惯例就盲目地遵循。

真正做到预防性的管理是创造性和有效变革的起点，而绝不会令人厌烦或觉得分析过度。

6Sigma正如我们将会看到的，将综合利用工具和方法，以动态的、积极的、预防性的管理风格取代被动的管理习惯。

主题五：

无边界的合作

“无边界”是GE公司的前任CEO杰克·韦尔奇经营成功的口号之一。

在推行6Sigma之前，GE的总裁们一直致力于打破障碍，但是效果仍没有使杰克·韦尔奇满意。

6Sigma的推行，加强了自上而下、自下而上和跨部门的团队工作，改进公司内部的协作以及与供方和顾客的合作，这种合作机会是很多的。

每天有大量金钱浪费在组织间缺乏沟通及相互竞争上面，而这些组织本该有共同的目标：

为顾客提供价值。

主题六：

力求完美，容忍失败

你怎样能在力求完美的同时还能够容忍失败？

从本质上讲，这两方面是互补的。

不推行新的观念和方法，没有公司能够接近6Sigma水平，而新的观念和方法通常包括一些风险。

如果人们看到了接近完美的可能方法，但又太害怕随之而来的错误，他们将永远不会尝试。

幸运的是，我们将要讨论的业绩改进技术中，包括大量的风险管理方法，这样挫折或失败的范围就会有所限制。

虽然每个以6Sigma为目标的公司都必须力求使其财务结果趋于完美，但同时也应该能够接受并管理偶然的挫折。

这些理论和实践使全面质量管理一直追求的零缺陷和最佳效益的目标得以实现。

6Sigma管理是一个渐进过程，它从一个梦想或一个远景开始，接近完美的产品和服务以及极高的顾客满意的目标。

这给传统的全面质量管理注入新的动力，也使依靠质量取得效益成为现实。

六西格玛与精益制造/精益思想的关系：

一、六西格玛思想

六西格玛思想起源于20世纪80年代末期，美国摩托罗拉公司。

六西格玛建立在许多其他以往先进的管理理念和实践的基础之上,其特点是从顾客的要求出发，以流程为导向。

六西格玛改善方法论的典型步骤是D-定义、M-测量、A-分析、I-改善、C-控制；而用于研发设计的典型步骤是D-定义、M-测量、A-分析、D-设计、V-验证或I-识别、D-设计、O-优化、V-验证。

六西格玛侧重以数据说话的观点，在实践中结合了许多传统的统计方法和工具如QFD（质量功能展开）、FMEA（失效模式及后果分析）,SPC（统计过程控制）,MSA（测量系统分析）,ANOVE（方差分析）,DOE（实验设计）等,通过相关软件如MINITAB的使用，大大简化了统计的运算过程，使六西格玛得以广泛地推行。

在企业高层领导的强力支持和推动下，借助外部力量培养黑带和绿带人员，以黑带和绿带作为火种，领导完成改善项目，达到降低流程的变差和COPQ、优化流程、降低成本提高经济效益的目标。

同时，通过提高顾客满意度，使企业的整体竞争力得到提高。

也就是说，六西格玛所关注的不仅是节流，更强调开源。

六西格玛正在被世界上越来越多的企业所接受和认同。

二、精益思想

精益思想起源于20世纪40年代后期，二战后的日本丰田汽车公司。

丰田在福特汽车公司先进管理方法的基础上，进一步发展了其理念，在组织、管理和用户的关系、供应链、产品开发和生产运作等方面，使工作效率和利润率都得到大幅度的提高，以越来越少的投入获得越来越多的产出，即通过人力、材料、时间、机器和空间资源的最优化利用，满足顾客对产品或服务的要求，并使对顾客的反应时间最短，增值的同时提高生产和管理的柔性。

精益生产的基本思想是减少／消除浪费，降低成本。

精益思想的关键出发点是顾客价值，它将浪费定义为：

“如果不增加价值就是浪费。

”由此将普遍存在的浪费归结为七大类，即：

过剩生产浪费、过度库存浪费、不必要的材料运输浪费、不必要的动作浪费（寻找零件等）、下一道工序前的等待浪费、由于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费、产品缺陷浪费。

精益技术的常用工具有：

单件流、拉动系统（看板）、准时生产（JIT）、价值链管理、TPM（全面生产维护）、SMED（快速换模）、生产线均衡、错误防止、工作场所组织（Workplaceorganization）、5S等。

现在精益思想被广泛运用于各行各业，如汽车业、航天航空、机械制造、建筑、食品零售、邮政服务等。

三、两者的共同之处

六西格玛思想与精益思想有着许多相似之处，主要表现在如下几个方面:

·两者都需要高层管理者的支持和授权才能保证成功；

·两者都属于持续改进的方法；

·两者都不仅用于制造流程，还可以用于非制造流程；

·两者都强调降低成本，提高效率，减少浪费；

·两者都采用团队的方式实施改善；

·两者都具有显著的财务效果；

·两者都关注顾客的价值和需要。

四、两者的不同之处

六西格玛更具有系统性，其优点主要体现在：

1、从学习文化方面。

六西格玛的组织是学习型的组织，它很具体地指明在组织内部不同层次的人员需要担任的不同角色。

比如Champion,Sponsor,以及BB、GB、小组成员等，他们的分工和责任明确，大家各负其责。

在这个指导框架下，他们所接受培训的侧重点也有较大差异，所以说六西格玛是更强调管理的哲学。

2、从流程变革管理方面。

六西格玛关注内部流程的卓越性，是一种使管理体系变革的方法。

尤其是六西格玛设计（DFSS），它不是停留在对不良流程的修修补补上，而是站在更高的角度，从设计上避免缺陷或浪费的发生。

使体系流程更趋合理。

3、从行为变化方面。

六西格玛的最终目的是改变每个人的行为方式，与财务核算及激励机制相结合，以主动的管理方式取代被动的工作习惯，在业务上追求完美和精益求精，这是一种企业文化的变革和提高绩效的好方法。

4、与企业经营战略的联系。

六西格玛强调关注并优化经营中最重要的核心业务流程，选择项目要与公司的经营战略目标相结合，这样就会使有限的资源产生最大限度的回报，而不是用来解决企业存在的每一个细节问题。

5、科学性和严谨性。

众所周知，六西格玛强调用数据说话的观点。

同时关注均值和变差。

因此可以减少或避免由于主观或所谓权威经验造成的失误，使管理更科学化，容易达成一致意见。

精益生产在这方面具有一定的局限性，过分的“精益”生产可能引起的问题比其可能具有的价值更多。

当然，从工具和方法角度看，六西格玛与精益是具有互补性的，各有其所长。

六西格玛擅长解决较复杂的问题。

具有数据和事实驱动的特点，比如由于变差引起的稳定性问题、流程最优化问题、新产品设计可靠性等问题。

随着改善机会的复杂性、范围和难度的增加，其潜在效果也随之增加，比如新产品的开发。

而精益方法的特点是快速有效。

擅长于解决那些无须使用大量统计数据的如减少换模时间，降低库存周转，改善生产场地布局和清洁等方面的问题。

因为持续改善的目标有多种，如：

顾客满意度，产品质量，时间，成本等。

两种方法分别适合于解决不同类型的问题，彼此不可替代。

六西格玛的具体实施方法是成立项目小组，由黑带或绿带担任项目经理，准备用2-4个月时间通过人员的培训和咨询师面对面地指导完成改善项目以获得最优化的效果。

而精益方法是在较短时间内通过人员培训，以workshop的形式用一周左右时间快速达到改善目标。

我们不仅要掌握这两种方法，更重要的是要了解什么时候用哪种方法。

如果你想消除浪费，提高流程的效率，或者遇到生产线工作量不均衡造成了等待的问题等，可以用精益方法解决问题。

但这并不意味着产品的一致性好、无缺陷、参数设置处于最佳状态，或者设计完美。

如果你想减少变差，改善性能或设置，生产无缺陷的产品，可以用六西格玛方法进行改善。

同理，这也不意味着占用的场地最少和流程生产效率最高。

总而言之，精益方法用于减少浪费,六西格玛方法用于减少变差。

一旦你了解了这两种方法的特点，就可以用正确的方法解决问题了。

精益方法和六西格玛方法就如同一个工具箱中的扳手和钳子，同时拥有才能发挥最大效益。

GE以及一些成功企业的经验说明，六西格玛与精益生产方法是相互促进的，相互补充的。

两种思想之间没有任何矛盾或冲突。

在推行六西格玛战略的活动中，如果能将精益方法融合到六西格玛项目ＤＭＡＩＣ实施框架中，将会发挥更大的作用。

比如在DMAIC五大阶段中，尤其是测量和改善阶段，通过对数据的测量和事实分析可以帮助我们发现并快速消除非增值活动，找到降低库存和供货时间的解决方案，然后进一步用实验设计等方法优化和改善流程以达到更好的结果。

有些公司将这两者看成完全不同的和孤立的，这会导致不利的结果：

将两种方法向不同的方向推动，把有限的资源和力量分散开来，最后不得不下决心舍弃其一。

其实顾客并不真正关心企业采用了哪一种方法，他们关心的只是结果！

总之，六西格玛与精益无疑是相互促进的。

基本思想有很多相似之处。

如果你希望持续改进公司的组织文化，将两者结合起来使用无疑是最明智的选择。

近几年，GE就开创性地将精益的思想与六西格玛哲学结合起来，发挥各自的长处，获得了很大的成功。

六西格玛与BPR、ERP的关系

六西格玛提供了企业业务流程优化的一整套方法。

ERP是用信息技术对业务流程的固化，其目的是提高组织内部对各种资源的合理配置来提高企业的运行效率和更好的满足客户需求。

由于六西格玛强调对流程的改造，而ERP本身是一种软件系统的实施方法，它并不能产生流程改造的目标也没有明确的流程改造的方法，通常与企业的BPR（业务流程重组）关联实施。

因此，我们说ERP是实现目的的手段。

在有些情况下，ERP可以成为六西格玛流程改进项目的一个子项目，在改善（Improve）阶段进行实施。

由于六西格玛为ERP的实施提供了明确的前提和量化的目标，因此，企业在ERP的投入和使用方面才能有的放矢，才能够产生明确和明显的效果。

但并不是所有的六西格玛流程改进项目都有赖于ERP或其他形式的IT系统来实现。

所以，我们应该在任何时候都要记住：

IT是手段而不是目的。

六西格玛和ISO9000的关系：

ISO9000和它的衍生（QS-9000、TL—9000、AS—9000等）能给企业提供一个基本的质量保证系统，一个工作程序化的基础。

企业通过ISO9000认证将是实施六西格玛的一个重要基础。

由于企业实施了ISO9000，才有了对组织的关键业务流程的了解和文档化管理，才打下了向流程管理的基础。

但是ISO9000没有强调流程的优化,缺乏与企业的绩效紧密相连的机制,而且通常由外部机构来评定，没有控制的机制，关键是没有形成一个组织内部的行为准则、学习与不断改善的文化，因此，企业需要一个更加先进和强大的管理系统来不断提升企业运作能力。

六西格玛则提供了一个ISO9000之后企业进一步改善的方向、步骤和系统的方法，它既促进企业改革又能保证在企业各个层面上的持续改善。

总结而言，ISO的各种版本只是为组织提供了一个进入市场的最低标准，而没有提供怎样赢得市场的方法——这正是六西格玛能带给组织的。

六西格玛与企业现行质量控制系统的关系：

六西格玛是一套持续改进的管理思想，它能够提高质量、减少消耗，六西格玛不是一个标准，而是一种方法、是一种文化，也是一种管理哲学，是改革创新的突破性理念。

质量控制系统与六西格玛管理法并不冲突，而是相辅相成，相得益彰。

即使有了质量控制系统我们认为你还需要导入新的理念和方法，因为企业的持续发展、持续成功必须不断适应变。