空分压缩岗位工艺操作规程731上报版.docx

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空分压缩岗位工艺操作规程731上报版

新Q/XT2013.7.175

新天煤化工有限责任公司

空分压缩岗位工艺操作规程

版序：

1

编制：

审核：

批准：

受控状态：

受控编号：

发布日期：

2013年月日

实施日期：

2013年月日

目录

一、岗位职责、任务和管辖范围

二、工艺原理及工艺流程简述

三、工艺指标

四、正常操作要点

五、开停车操作

六、特殊操作

七、不正常情况处理

八、安全生产和环境保护

九、主要设备一览表

十、工艺流程图（带控制点的工艺流程图PFD）

十一、附其他图表

空分压缩岗位工艺操作规程

一、岗位职责、任务和管辖范围

1.1岗位任务

利用空气压缩机组将空气压缩到压力为0.637Mpa（A），温度为96℃，流量为265000Nm3/h的压缩空气进入空冷塔做为空分装置的原料空气。

空气在增压机内进一步加压，流量为136500Nm3/h的压缩空气经一段（两级）压缩将空气压缩到压力为1.331Mpa（A），抽出流量为10500Nm3/h的气体做为外供仪表气源。

流量为126000Nm3/h经二段（两级）压缩将空气压缩到压力为2.82Mpa（A），抽出流量为44500Nm3/h的压缩空气做为膨胀机的增压端及膨胀机的气源。

经三段（三级）压缩将空气压缩到压力为6.82Mpa（A），流量为81500Nm3/h的压缩空气经高压换热器后节流进精馏塔下塔参与精馏。

1.2岗位管辖范围

岗位管辖范围包括：

汽轮机系统、空压机系统、增压机系统、润滑油站系统、空压机叶轮清洗系统、冷却水系统、仪表电气系统、岗位工具及消防器材，具体包括以下内容：

1.2.1现场控制操作盘

1.2.2两台凝结水泵

1.2.3一台起动抽气器、两台主抽气器（均为射汽抽气器）

1.2.4汽轮机本体及双流道凝汽器

1.2.5一套汽封调节装置

1.2.6速关组件

1.2.7疏水膨胀箱

1.2.8空压机叶轮清洗水箱

1.2.9自洁式空气过滤器

1.2.10空压机本体及六台内置式空气冷却器

1.2.11增压机本体及三台中间冷却器

1.2.12仪表空气缓冲罐

1.2.13润滑油箱、高位油箱、油箱加热器、蓄能器、两台交流电动油泵及一台直流事故油泵

1.2.14盘车电机、手动盘车装置

1.2.15与压缩机组连接的所有管道（蒸汽、水、仪表气、空气、油）、阀门、仪表报警联锁装置等

1.2.16冷却水系统及本岗位的工具、消防器材

1.3岗位职责

1.3.1必须严格遵守压缩机操作规程和各种规章制度。

1.3.2要熟悉和掌握设备性能、构造和相关技术数据，做到“三勤”：

（1） 勤看：

看压力表、显示屏、电气仪表和机器外貌等，随时判定

空压机工作是否正常。

（2） 勤听：

听机器运转中有无异声，包括各部件的各种细微传动，

摩擦、冲击、传导等声响。

（2） 勤摸:

试摸空压机箱体，进出气、油、水等管路震动是否正常。

1.3.3全面认真填写各种记录，特别是运转日志和检查、检修事故故

障记录。

1.3.4设备发生故障要及时报告上级和有关单位。

1.3.5按规定的维护保养范围，按时维修保养。

1.3.6 要经常保持设备整洁，工具、材料备件存放整齐。

1.3.7班前不许喝酒，班中不擅离职守。

1.3.8严禁违章操作，有权拒绝违章指挥。

二、工艺原理及流程简述

2.1工艺原理

2.1.1汽轮机的工作原理：

具有一定压力8.8MPa、温度530℃的蒸汽进入汽轮机，流过喷嘴并在喷嘴内膨胀获得很高的速度。

高速流动的蒸汽经汽轮机转子的动叶片做功，动叶带动汽轮机转子，按一定的速度均匀转动。

从而实现将蒸汽的热能变成动能，继而再转换为机械能的目标。

2.1.2透平式压缩机的原理：

气体从吸气室进入叶轮进行压缩使气体能量升高；离开叶轮的高速气流进入扩压室，动能降低，压力提高；离开扩压室的气体经弯道和回流器再引到下一级继续压缩。

这样气体经分段多级压缩后，气体压力逐渐提高到实际需要值。

2.2工艺流程简述

空气经过自洁式过滤器被空压机吸入后，经四级压缩三级冷却将空气压缩到压力为0.637Mpa（A），温度为96℃，流量为265000Nm3/h的压缩空气进入空冷塔做为空分装置的原料空气。

将空分装置分子筛净化后的一部分空气在增压机内进一步加压，流量为136500Nm3/h的压缩空气经一段（两级）压缩将空气压缩到压力为1.331Mpa（A），抽出流量为10500Nm3/h的气体做为外供仪表气源。

流量为126000Nm3/h经二段（两级）压缩将空气压缩到压力为2.82Mpa（A），抽出流量为44500Nm3/h的压缩空气做为膨胀机的增压端及膨胀机的气源。

经三段（三级）压缩将空气压缩到压力为6.82Mpa（A），流量为81500Nm3/h的压缩空气经高压换热器后节流进精馏塔下塔参与精馏。

三、工艺指标

3.1控制参数

3.2主要工艺指标

3.2.1压力

3.2.2温度

3.2.3气体成分、液体成分

3.4液位

3.5其他重要指标：

如流量、电机电流、电加热器绝缘值等

3.6工艺指标变更

四、正常操作要点

4.1正常操作要点

4.1.1加负荷不宜过快，要稳、慢、准。

4.1.2严密监视机组振动、轴位移变化。

4.1.3经常检查机组油系统运行情况，如轴承油压、回油情况、油冷器后油温，各轴承油温等参数变化。

4.1.4检查真空——冷凝系统运行情况，如透平排汽压力、温度参数变化，冷凝泵运行情况。

4.1.5压缩机各段进、出口压力、温度变化，通过调整段间冷却器冷却水量，控制各冷却器出口气体温度。

4.1.6精心操作，防止压缩机喘振。

4.2安全操作要点

4.2.1操作人员必须经过技术培训，考试合格持有上岗证方准进岗操作。

4.2.2操作人员必须熟悉工艺流程、设备性能、安全装置性能、处理事故和设备安全知识。

4.2.3生产运行时，操作人员应严格遵守工艺技术规范、安全生产管理制度和岗位责任制，应定点、定时、定线进行巡回检查，发现不正常现象，应及时处理，严禁超压、超温、超负荷运行。

4.2.4操作人员应与车间值班人员及调度室保持联系，以保证机组的正常运行。

4.2.5机组所属设备管道、容器及附件，发现跑、冒、滴、漏现象应及时处理。

4.2.6严禁在有压力的容器或设备上进行任何修理工作，不得任意敲打管线和机器设备。

4.2.7紧急停车手柄应附有鲜明标志，严禁触碰。

4.2.8机组周围严禁放置可燃物，若因检修需要动火时，应有安全部门在监督情况下，并取样分析符合动火条件，办理动火证后方能动火。

4.2.9冬季停车时，应排尽容器及冷却器中积水，以防冻结。

五、开停车操作

5.1开车操作

5.1.1原始开车

5.1.1.1开车前的准备

1）确认机组设备保温合格、管道清洗、吹扫、试压合格，油系统经循环油洗合格。

2）蒸汽系统、油系统、冷却水系统及其他设备、仪表、电器处于良好的待运状态，DCS、现场调速系统具备投运条件。

3）所有机泵的报警联锁、自启动、安全保护系统经调试确认合格，具备投用条件。

4）开车所需的各类工具应备齐，安全防范措施落实。

5.1.1.2开车前的确认

1）油系统所有设备、管道均已清洗合格，管道清洗时所加的盲板和临时管线、阀门应拆除，所有在油洗时拆下的孔板，调节阀已复位，油系统具备投运条件。

2）油箱加入合格的ISO-VG46汽轮机油至最大允许油位。

3）调节油蓄能器充氮气。

4）油系统所有的排放导淋、隔离阀、充油阀均关，所有回油箱的排气阀均开，所有仪表根部阀开，过滤器切换至一台投用位置，另一台备用。

5）投用油箱加热器，确认油箱加热器，电器，仪表完好，具备投用条件，并送电，按现场油箱加热器的启动开关，并将其投自动操作方式，油箱油温不低于20℃。

6）确认排烟风机的油气分离器的回油箱的排油阀全开。

7）确认供给空压机、增压机的密封仪表空气的总阀全关。

5.1.1.3油泵故障自启试验

1）两台油泵转换开关均至“就地”，现场手动启动油泵A，调整油压正常并稳定。

2）油泵B现场就地仪表盘转换开关至“自动”。

3）现场手动停油泵A,油泵B应自启，同时注意记录油泵B启动时瞬间最低油压。

4）当油泵B运行正常，油压正常并稳定，将油泵A现场就地仪表盘转换开关至“自动”，将油泵B转换开关至“手动”。

5）手动停油泵B,油泵A应自启，同时注意记录油泵A启动时瞬间最低油压。

6）试验结束后，停泵将转换开关至“遥控”。

5.1.1.4油压低油泵自启试验

1）油泵A/B转换开关均至“就地”，现场手动启动油泵A，调整油压正常

2）将油泵B现场就地仪表盘转换开关至“自动”。

3）现场缓慢关闭润滑油管线试验阀门,注意观察油压指示并做好相应记录，当油压指示＜*MPa时，油泵B自启，同时全开润滑油试验管线阀门，并现场手动停油泵A。

4）注意记录油泵B自启时的瞬间油压。

5）当油泵B运行正常，油压指示正常并稳定。

将油泵A转换开关至“自动”

6）重复上述步骤做油泵A自启试验。

7）试验结束后全开润滑油试验管线上的阀门，停泵将转换开关至“遥控”。

5.1.1.5高位油箱性能试验

1）油泵A/B转换开关均至“就地”，现场手动启动油泵A，调整油压指示正常并稳定。

2）缓慢全开高位油箱充油阀，待有回油时，缓慢关闭。

3）手动停油泵A，主控室同时记录高位油箱静态供油时间。

5.1.1.6汽轮机速关阀关闭试验

1）汽轮机速关阀的紧急关闭试验，在机组暖管以前进行，即在无动力蒸汽供应的情况下进行。

2）确认汽轮机的速关阀处于关闭状态，控制油泵运行正常，供油压力符合要求。

3）仪表配合使机组的启动条件满足。

4）中控通过ITCC操作系统打开速关阀，中控和现场分别按停车、紧急停车按钮，速关阀应分别迅速关闭。

5）试验合格后，检查确认速关阀处于关闭状态。

5.1.1.7汽轮机速关阀连锁试验

确认汽轮机主闸阀以及主蒸汽旁路阀全关，控制油泵运行正常。

仪表配合给模拟信号满足速关阀打开条件，主控打开速关阀，现场确认打开，对机组每一个主联锁的联锁值进行模拟试验，确认主联锁动作，速关阀应立即关闭。

若主联锁动作，速关阀未及时关闭，需查明原因重做试验，直至确认合格为止。

5.1.1.8投用冷却水

当循环水压力、温度正常，满足工艺要求后进行如下操作：

1）打开空压机各级冷却器上水阀。

开进水管导淋阀，排污后关闭。

开冷却器上部气体导淋阀，待导淋有水排出后关闭。

打开各回水阀。

2）打开增压机各级冷却器上水阀。

开进水管导淋阀，排污后关闭。

开冷却器上部气体导淋阀，待导淋有水排出后关闭。

打开各回水阀。

3）打开凝汽器冷却水上水阀。

开冷却器上部气体导淋阀，待导淋有水排出后关闭。

打开各回水阀。

4）打开机组油站冷却器上水阀。

开冷却器上部气体导淋阀，待导淋有水排出后关闭。

回水阀暂时关闭（根据油温情况进行调节）。

5.1.1.9投用盘车装置

1）确认电动盘车装置的电机已送电，用手动盘车装置盘车并确认盘车无卡涩后，将手动盘车的插销与手动棘轮脱离，并用保险销锁定，退出手动盘车装置。

2）盘车电机的电器联锁及盘车控制开关调试合格，向盘车装置供油。

3）确认汽轮机转子在静止状态，当盘车油的压力≥0.25Mpa（G），润滑油温度在20℃以上，盘车装置设置了软启动器，SSS离合器自动啮合，确认上述条件正常后，启动盘车电机，投入盘车运行。

仔细倾听各轴瓦，汽封及缸内声音应正常。

记录盘车开始时间。

5.1.1.10冷凝系统投运

1）打开系统所有压力仪表的根部阀、气源阀，所有排放导淋关，所有压力仪表具备投运条件。

2）当凝汽器冲洗干净后，向凝汽器补充软化水，充至热井液位计的3/4液位，关闭充水阀。

3）将凝结水外送调节阀的前、后截止阀关，旁路阀关，将再循环调节阀的前、后截止阀开，旁路阀开50%。

4）确认凝结水泵电机已送电，润滑油正常，盘车无卡涩，联轴节保护罩就位。

5）将凝结水泵的备泵自启联锁切除，转换开关达到手动位置。

6）打开凝结水泵的进口阀、轴封阀、通往凝汽器管线上的平衡阀、泵体排气阀。

7）启动凝结水泵，全开凝结水泵的出口阀

8）检查热井液位液位正常，当液位稳定后，液位控制器运行方式切至自动控制。

9）打开大气安全阀的水封阀，向大气安全阀供密封水。

10）打开汽轮机排汽喷水装置的前、后截止阀。

11）凝结水泵连锁试验后将备用泵转换开关打到自动。

5.1.1.11暖管

1）主蒸汽两闸阀前及汽轮机两速关阀前的蒸汽管线吹扫、试压合格，具备供应合格的动力蒸汽，主蒸汽流量、压力、温度在控制范围之内。

2）确认汽轮机两速关阀全关，调节汽阀应在全关的位置。

3）高压蒸汽引进空分界区，打开高压蒸汽管线沿途导淋;主蒸汽管道一次闸阀的旁通阀及一次闸阀后的疏水一次阀和直排阀;微开主蒸汽管道二次闸阀的旁通阀及全开二次闸阀后的疏水二次阀和直排阀;速关阀前的蒸汽管道放空阀。

（正常运行时应关闭直排阀，将疏水器前的二次阀打开。

）

4）用主蒸汽管道二次闸阀的旁通阀控制主蒸汽的流量和压力，逐渐提升管道压力，按0.2~0.3Mpa/min、3~5℃/min的速度升压暖管，暖管大约40~60min（随着管道压力、温度的升高逐渐关小疏水阀）。

5）当速关阀前的蒸汽管道放空阀冒出无色蒸汽时，逐渐打开主蒸汽管道一次闸阀、二次闸阀及逐渐关闭其两旁通阀、速关阀前的蒸汽管道放空阀，暖管结束。

6）抽气速关阀后的管道用外网的蒸汽暖管（按中压蒸汽的要求进行暖管）。

轴封系统投运？

？

？

？

什么时候投运？

？

？

？

5.1.1.12真空系统投运

1）确认轴封蒸汽管道暖管结束。

2）将汽封压力调节阀的前、后截止阀打开，汽封压力调节阀的取压阀打开，观察轴封蒸汽排放口有微量蒸汽连续冒出即可。

3）两组一级抽气器的出口阀打开，两组抽气器及起动抽气器的空气阀、动力蒸汽阀应关闭。

4）打开抽气冷却器一级、二级自动疏水器的前后阀，旁路阀关。

5）按要求分别对轴封蒸汽的管道、起动抽气器和主抽气器的管道进行暖管。

对低压管道进行暖管应缓慢进行及注意疏水。

6）检查通往抽气器的凝结水是否正常投用。

7）起动抽气器的暖管结束后，逐渐打开起动抽气器的蒸汽阀，缓慢打开起动抽气器的空气阀，启动起动抽气器。

8）当凝汽器内压力达到约-0.04Mpa左右时，启动主抽气器。

9）启动一组主抽气器，先缓慢开二级抽气器蒸汽阀至全开，后开二级抽气器的空气阀，随后缓开一级抽气器的蒸汽阀至全开，再开一级抽气器的空气阀。

20分钟后，真空数据应符合控制指标。

10）停止起动抽气器，应先关闭抽汽管道上的空气阀，再关闭蒸汽阀。

确认主抽气器一组的一级、二级真空应稳定在正常范围。

5.1.1.13低速暖机、冲转

1）启动汽轮机前应确认完成下列工作：

a确认蒸汽管线暖管合格，蒸汽压力、温度符合工艺指标。

b汽轮机排汽压力（真空）应在－0.085MPa左右，打开汽缸及抽气管疏水阀。

c所有辅助设备（油系统、冷凝系统、真空及轴封系统、盘车装置）应运行正常。

d检查启动联锁图，确认启动条件具备。

空压机进口导叶开度≤15％、增压机进口阀开度≤15％、空压机两防喘振阀开度≥95％、增压机一、二段喘振阀开度≥95％、增压机末段喘振阀开度≥95％、汽轮机两速关阀全关、润滑油油压≥0.12Mpa、润滑油温≥25℃。

e开车仪表空气阀全开，给增压机气缸冲压至0.4Mpa（G）。

（有两股，用那一股？

）

f各报警及联锁应正常投用，汽轮机的排汽压抽汽压力联锁应解除，汽轮机现场紧急停车装置复位。

g现场开启速关阀，调节汽阀开始打开，冲动转子。

h转子冲转后，注意倾听汽轮机内部是否有异常声音，检查各系统情况。

绝对避免转速小于200rpm。

i在转速1200～2400rpm时进行现场打闸停机试验，以检查速关阀、调节汽阀、抽汽速关止逆阀能否迅速关闭，并仔细倾听汽轮机及压缩机有无异常响声，检查各系统情况。

确认一切正常后，重新冲转。

2）冲转后，当汽轮机的转速超过电动盘车转速时，SSS离合器将自动脱离，此时便可将盘车装置的电动机电源切断。

3）中控室点击“暖机/目标”按钮，十五分钟转速从0升至**rpm（按冷态升速曲线进行）并在此转速下低速暖机30分钟。

此阶段应注意检查:

a检查润滑油的油温、回油量并及时调节油冷却器的冷却水量，控制好油冷却器的出口油温。

b检查凝汽器的真空、液位、温度、凝结水温、凝结水泵和液位调节器的工作状况，及时调整。

c从转子冲转开始，在暖机停留转速下，检查记录轴位移值、轴振动、汽缸热膨胀值。

d检查压缩机各段间冷却器关闭排水阀，投入疏水器。

e当汽封排气管路漏气量增大，汽封调节阀关闭时，可开汽封去凝汽器阀，调节汽封排气管少量漏气。

f在冲动转子和低速暖机阶段，要充分注意疏水，疏水口冒出无色蒸汽时，可适当关闭该疏水阀。

4）升速暖机，低速暖机后，按冷态升速曲线进行升速暖机。

十五分钟将转速从*rpm提升到**rpm并在此转速下暖机45分钟。

（注意空压机一阶临界转速，通过时应迅速通过，禁止停留。

）此阶段的注意事项同低速暖机。

5）通过临界转速，此过程中如仍出现过大振动，应停机检查；如果除振动增大外，还有金属摩擦声或轴承箱内有明显撞击声，或回油温度急剧升高，应立即停机。

6）升速至额定转速，此阶段操作如下：

a当转速升至*rpm并在此转速下暖机60分钟。

b然后以每分钟*rpm的速率15分钟升至额定转速4390rpm。

（注意空压机的二阶临界转速,增压机的一阶临界转速，通过时应迅速通过，禁止停留。

）

c汽轮机超速跳车试验：

将汽轮机的转速升至最大连续转速，汽轮机应电超速联锁跳车，两速关阀、调节汽阀、中抽调节汽阀、抽汽速关阀应紧急关闭。

记录实际跳车转速和汽轮机惰走时间。

d请注意！

若汽轮机到了超速脱扣转速，而电子超速联锁未动作。

必须立即手拍紧急停车按钮，作紧急停车处理，待查出原因，消除缺陷后，再重新启动汽轮机做超速脱扣试验，直至有关工程技术人员确认合格为止。

e对机组进行全面检查，若无异常情况准备升压。

f当调节汽室压力升至4.0Mpa时，逐渐关小中抽调节汽阀，取中抽蒸汽，开启抽汽速关阀、隔离阀向管网供汽，之后关闭抽气管路疏水阀，抽汽压力监视投入工作。

投入排汽压力、抽汽压力联锁。

g化验汽轮机凝结水电导率，合格后可以打开去锅炉凝结水阀。

h对机组进行全面检查，若无异常情况准备升压。

5.1.1.14升压

1）机组转速达到调速器下限转速之后，可以对压缩机进行加负荷升压操作。

2）升压操作时应先将汽轮机的转速提高，同时逐渐关闭空压机防喘振阀放空阀及增压机的放空阀及防喘振阀。

3）操作原则为：

缓慢交替进行，当出现喘振现象时，应迅速开大阀门。

4）当空压机、增压机压力达到正常值时，将防喘振阀投入自动。

5）将汽轮机的转速设定为额定转速。

6）当增压机内的仪表空气置换合格后，向空分装置送空气，根据空分装置的用气量（膨胀机开启后空气温度逐渐降低用气量也逐渐增大）及液氧泵的启动等情况，随时调节空压机、增压机的放空阀及防喘振阀，保证空压机、增压机的出口压力的稳定。

5.1.2热态开车

5.1.2.1热态启动条件：

1）机组因外部工艺原因造成的停车，并要求短时间快速启动恢复生产。

2）机组因自身的主联锁动作、误动作或操作失误造成的停车，一经查明处理正常后，要求快速启动恢复生产。

3）汽缸调节级部位内壁温度﹥150℃。

5.1.2.2热态启动操作：

1）热态启动要求进汽需要大于50℃的过热度，而且蒸汽温度至少要高出汽缸内壁温度50℃.

2）暖管

3）启动油系统、向各冷却器投运冷却水

4）投运盘车装置

5）冷凝系统投运

6）轴封汽的投运（热态启动先供轴封汽，再抽真空）

7）真空系统的投运

8）冲转

9）退出盘车装置

10）升速，按热态启动升速曲线进行。

5.2停车

5.2.1计划停车

1）通知锅炉降负荷，准备停机。

2）接空分通知，膨胀机停止用气，在中控室将放空阀及防喘振回流阀打开，关闭送膨胀机手动阀112V1401及HV01515阀，通知空分切换仪表气源。

3）关小空压机进口导叶≤15％、增压机进口电动蝶阀开度≤15％

4）用空压机放空阀保压，当空压机防喘振阀及放空阀全部打开时，准备停机。

5）机组在空负荷，额定转速下运行平稳后，操作“降速”按钮降低汽轮机转速。

6）投入盘车电动机电源，当汽轮机的与盘车转速同步时，SSS离合器开始让两者平顺的自动啮合，之后汽轮机转速继续下降，而由盘车装置承接带动整个传动系统持续运转。

（如停电，电动盘车无法投入则：

连续或持续盘车时间不少于3小时，之后改为定期盘车，先是每隔30分钟，4小时后每隔60分钟将转子盘转180°，24小时后每隔2小时盘转180°）。

在汽缸温度≤150℃以下时（一般应连续盘车12～20小时），停止盘车。

7）根据负荷降低情况适时切断汽轮机抽汽，即关闭抽汽速关阀，打开中抽蒸汽调节阀。

（防止抽气管网蒸汽倒流进入汽轮机）。

8）随着转速下降及时调节轴封密封蒸汽。

9）注意检查凝汽器热井液位，及时调节凝结水再循环量。

10）中控室或现场停机：

如中控室停机：

按下现场控制面板上“紧急停机”按钮。

如现场停机：

现场按下手动停机按钮或停机电磁阀。

11）停机后应注意两速关阀及调节汽阀、中抽调节汽阀、抽汽速关阀是否关闭，记录转子惰走时间，倾听汽轮机和压缩机内的声音。

12）停止主抽气器。

13）当转速为零、真空为零时，停止轴封供汽。

严禁过早停止轴封蒸汽。

14）打开汽轮机本体及管道全部疏水阀。

15）凝结水泵继续运行，将凝结水泵的转换开关打到“手动”位置，可以停凝结水泵。

若长期停车应排净凝汽器的凝结水，关闭凝汽器循环水的上、回水阀门，将循环水室的水排净。

16）停车过程中控制好油温在35℃。

油泵继续工作，运转12～20小时，直到盘车结束，各轴承温度小于40℃，将润滑油泵的转换开关打到“手动”位置，方可以停止油泵及排烟风机。

17）关闭主蒸汽管道一、二次闸阀，关闭各管道疏水阀及汽轮机本体疏水。

18）长期停车要定期盘车（注意盘车前必须通密封气、启动油泵）。

5.2.2紧急停车

5.2.2.1在机组运行时，出现下述任何一种情况，必须通过停机机构速关停机：

1）机组转速升高到超速跳闸转速6833rpm而未产生速关动作；

2）机组振动突然增大，振幅达到或超过规定的极限值（≥75μm）；

3）机组发出异常声音；

4）机组发生水冲击（包括蒸汽带水、凝汽器满水进入汽缸、压缩机大量进油）；

5）轴封处发生火花；

6）机组任何一只轴承的温度急骤升高，达到规定的极限值（≥115℃）；

7）转子的轴位移突然增大超过规定极限值（≥±0.8mm）；

8）油系统着火并且不能很快将火扑灭；

9）压缩机发生严重喘振而不能消除；

10）压缩机密封系统故障而不能消除；

11）主蒸汽管或压力油管破裂；

12）真空（≥-0.03MpaG）或抽气压力（≤3.6MpaG）突然超出极限值；

13）工艺系统发生事故（蒸汽参数急剧变化、断循环水、断蒸汽），要求机组紧急停机；

14）其它辅助设备（凝结水泵、油泵、水位调节器、排汽安全阀、调速系统、抽气器）突然发生致使机组无法继续运行的故障；

15）断轴、断联轴节及其它一切需要紧急停车的因素；

5.2.2.2紧急停车步骤

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