供应商准入评价标准.docx
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供应商准入评价标准
供应商准入评价标准
附件三《供应商准入评价标准》
供应商准入评价标准
评价日期：
编号：
供方概况
供应商名称
地址
主要产品
联系人
电话
相关产品生产历史
（月供量/主供单位）
职工人数
技术人员
内审员
质管人员
体系资格
一、生产条件及生产管理水平（20分）
序号
评价项目及分值
评分标准
得分
1
生产能力
（5分）
月生产能力满足供货需求（按独家供货计算达需求总量测算），满足需求有余量得5分□；不满足需求得0分□；
2
生产设备及管理
（8分）
①生产设备、工装（夹具、模具、校具）、生产用仪器仪表精度等级和自动化程度高（同行业比较）得4分□主要设备精度等级较高，能满足加工要求得3分□多数主要设备精度等级较低，基本能满足加工要求得1～2分□不能满足加工要求得0分□
②根据对生产设备、工装（夹具、模具、校具）、生产用仪器仪表精度或加工产品精度的测量分析，进行预见性保养维护，得4分□
有定期检查维护的制度或计划，检查项目和检查要求明确，记录完整，得3分□
定期维护，但检查项目不齐、记录不完善或周期不合理，得1～2分□
平时不维护，发生故障后才修理，得0分□
1
2
质量培训
（4分）
①新工人上岗有培训记录，培训内容有针对性，特殊工种持证上岗，抽查操作者掌握本岗位相关知识、技能，得1分□基本满足，得0.5分□
②关键工序、特殊过程操作人员有培训记录，培训内容有针对性，抽查操作者掌握本岗位相关知识、技能，得1分□无记录，但抽查操作者熟悉主要技能，得0.5分□
③检验员上岗有培训、考核记录，培训内容有针对性，抽查检验员掌握本岗位相关知识、技能，得1分□无记录，但抽查检验员熟悉标准，掌握主要技能，得0.5分□
④有质量管理人员培训（自培或外培）或学习记录，培训内容有针对性，抽查掌握本岗位相关知识、技能，得1分□基本满足得0.5分□
3
现场管理
（4分）
①生产现场、库房区域划分清楚、合理，设备、工装、材料、辅具等物品摆放有序,现场清洁,无无关物品，得1分□基本满足，得0.5分□
②生产线布置、工位设置合理，相应工位有操作规程和作业指导书、生产线线速规定明确合理，执行有效，得1分□基本满足，得0.5分□
③成品、在制品、材料、设备、工装、样件有名称、规格、状态（待检、合格、待处理，在用、待修）标识并与实际相符得1分□基本满足得0.5分□
④成品、在制品、材料、工装、样件包装防护措施有效，无变形、生锈、污染、碰伤等问题，得1分□基本满足，得0.5分□
4
生产过程控制
（9分）
1、过程能力评估：
供应商对主要过程有评估、确认或测量记录，得1分□
2、关键工序、特殊过程质量控制：
①设置质量控制点，现场展示的质量控制要求合理、执行到位，得1分□基本满足，得0.5分□现场未展示，得0分□
②控制手段有效,控制记录完善（如电镀槽液分析，电流、压力、温度、时间的控制，尺寸测量，对影响烤漆质量的空气清洁度的监控等），得3分□
基本满足，得1～2分□无控制手段或控制手段无效，得0分□
3、检测设备（仪器仪表、量具、检具）管理：
①有管理台账，有检定制度或计划,检定方式、周期满足要求，得1分□基本满足得0.5分□
②检测设备种类、精度满足需要，精度经检定合格，并在有效期内，得2分□精度检定方法基本有效得1分□不作检定或其它形式的校验得0分□
③保养维护符合要求得1分□基本满足得0.5分□
5
检验试验
（8分）
①主要材料、外协零部件按入厂检验标准进行检验，检验手段有效，检验记录完整，检验项目、频次满足产品质量保证要求得1.5分□基本满足得0.5～1分□
②对主要材料、外协零部件定期进行材质分析、性能试验，并根据试验结果进行对策，得1.5分□基本满足，得0.5～1分□
③按过程检验卡对关键工序加工质量进行检验，检验手段有效，检验记录完整，检验项目、频次满足产品质量保证要求得1.5分□基本满足得0.5～1分□
④按成品检验有检验标准进行检验，检验手段有效，检验记录完整，检验项目、频次满足产品质量保证要求,得1.5分□基本满足，得0.5～1分□
⑤按产品技术标准定期进行可靠性、耐久性、耐候性等项目的型式试验，有试验标准、试验报告，产品性能合格或对不合格项进行了有效整改，得2分□基本满足得1分□重点项未进行试验或试验不合格时无纠正措施得0分□
6
不合格品管理
（6分）
①不合格品（含原材料）管理制度完善，记录完整，不合格品标识、隔离、修复后的检验、处理审批手续符合要求，得3分□基本满足得1～2分□
②不合格原因分析准确，纠正措施、预防措施合理并得到落实，得3分□基本符合，得1～2分□重大、批量不合格无原因分析或纠正措施，得0分□
7
质量异常处理
（5分）
①质量问题分析处理制度完善，质量信息传递、处理程序明确，得0.5分□
②有完整的登记、分析、处理记录得1.5分□基本满足得0.5～1分□
③质量信息传达到相关部门，原因分析准确，纠正预防措施合理并反馈到相关环节，防止再发生的对策得到落实，得2分□基本满足，得1分□未传达到相关部门，得0分□
④需固化的措施落实到图纸、检基、工艺等技术文件和管理制度中，得1分□不满足，得0分□
8
质量统计分析
（3分）
①每月对质量数据（质量缺陷及发生频次）有统计记录，主要质量数据统计齐全、正确，得1分□基本满足，得0.5分□
②对统计数据有分析，能发现存在的主要问题得1分□基本满足得0.5分□
③有改进措施，跟踪检查得到落实，得1分□有措施、有检查，但记录不全，得0.5分□无纠正预防措施，得0分□
9
配套体系管理
（3分）
①主要外购材料定点供应，对配套厂家的评价标准合理并有评价记录，首次供货进行了样件鉴定，评价、鉴定内容满足要求，得1.5分□
基本满足得0.5～1分□无评价记录、首次供货未进行鉴定，得0分□
②定期（月、季）对配套零部件质量进行统计、评价，有记录，评价内容满足要求，质量问题有整改、验证,得1.5分□基本满足得0.5～1分□
三、技术管理水平（20分）
序号
评价项目及分值
评分标准
得分
1
技术力量
（4分）
技术、开发系统组织及人力资源能有效保证该项工作的正常开展（包括学历、职称、从事技术工作的经历等内容），技术、技术管理人员具有从事本专业技术工作的经验，开发人员具有同类产品开发成功的经验和经历，得4分□
基本满足得1～3分□抽查技术系统主管人员不熟悉本专业的理论知识得0分□
2
研发条件
（4分）
1产品研发制度符合要求，进行了设计、工艺、质量评审,评审依据的检测数据充分、有效,有评审、检测、试验记录,得2分□基本满足得1分□
②有研发该类产品需要的研发及测试设备（如加工中心、三坐标仪、制图设备及软件、试验设备），得1分□基本具备，得0.5分□
③具备工装制造能力，得1分□基本具备得0.5分□
3
生产工艺及
更改控制
（5分）
①生产工艺规范，工艺参数、工艺要求明确，主要工序有检验卡，质量标准明确，检验项目、频次能满足质量保证要求，关键工序操作规程能有效指导操作，现场使用得工艺资料现行有效，得3分□基本满足得2分□主要工序有作业标准，但工艺要求和质量标准不明确，得1分□无工艺资料，得0分□
②工艺、工装更改有控制制度，重要更改进行了充分验证，得2分□有验证但记录不全，得1分□未验证得0分□
4
技术文件及更改控制（6分）
①主要材料、外协零部件有入厂检验标准，检验项目、频次满足产品质量保证要求，得1.5分□基本满足，得0.5～1分□
②成品图纸、检基经主机厂确认，检验试验项目、方法、频次满足产品质量保证要求，过程品图纸、检基完善，得2分□基本满足，得0.5～1.5分□
③建立了完整的技术文件（图纸、检基、原材料检验标准、产品试验规范等）档案，接收、发放受控，现场使用的技术文件现行有效，得1分□基本满足，得0.5分□
④有技术文件更改控制制度，重要技术更改经主机厂认可，进行了充分验证，审批手续完备，存档文件、现场使用得技术文件更改到位，得1.5分□
基本满足得0.5分□
5
技术资料（1分）
收集的国家、行业标准齐备、有效，得1分□基本满足得0.5分□
四、售后服务能力（10分）
序号
评价项目及分值
评分标准
得分
1
售后服务
（3分）
1对售后质量问题有完整的登记台账和分析记录，得1.5分□
基本满足，得1分□
②针对统计分析结果，采取纠正预防措施，得1.5分□基本满足，得1分□
2
三包件解析
（7分）
①有三包件解析管理制度，得1分□
②有负责解析的机构和解析人员，解析人员具备相应零部件的解析能力（工程师），得2分□基本满足，得0.5～1.5分□
②有完整的解析记录，原因分析准确，纠正预防措施合理并反馈到相关环节，防止再发生的对策得到落实，得4分□基本满足，得1～3分□
说明
质量保证能力由质量部评分；技术管理水平由开发部评分；生产条件及管理水平、售后服务能力由商务科评分；
评价得分汇总
生产条件及管理水平
（20分免评分）
商务科：
质量保证能力
（50分免评分）
质量部：
技术管理水平
（20分免评分）
开发部：
售后服务能力
（10分免评分）
商务科：
现场审核标准
A.80≤总分≤100，可列为合格供应商，并在规定时间内完成不合格项的整改。
B.总分＜80，原则上停止引入，如要求复评，必须在3个月内完成整改并由商务科进行重新评审。
结论
会签
（部门负责人和评审人）
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