隧道的施工浅埋段技术交底.docx

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隧道的施工浅埋段技术交底

二级施工技术交底

单位工程名称：

隧道　　　　　　　　　　　

分部工程名称：

支护工程　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

施工技术交底主要内容：

浅埋段施工

一、工程概况

XXX湾隧道XXX为浅埋段，施工过程中应严格按照设计图纸及规范要求进行施工。

起始里程

终止里程

衬砌类型

施工工法

X

X

Ⅴ级Ⅰ型加强复合

大拱脚台阶法

X

X

Ⅴ级Ⅱ型加强复合

CRD

X

X

Ⅴ级Ⅰ型加强复合

大拱脚台阶法

二、施工工艺及注意事项

1、超前地质预报

按照设计图纸要求进行瓦斯探测，参照兰渝贰隧参05-06-02。

施工期间每断面设置一个直径89mm超前钻孔并辅以加深炮眼进行超前探测，超前钻孔位于拱部，长30m，每25m一循环；每断面加深炮眼个数不小于5个，炮眼加深深度不小于3m，加深炮眼位置按“兰渝贰隧参05-06”图中1~5号探孔布置。

若探测到天然气，应立即加强施工通风并通知相关单位，以便处理。

2、工法严格按照设计图纸施工

参见兰渝贰隧参05，大拱脚台阶法参见05-09-01～07，CRD法参见05-11-01～05。

CRD法是在软弱围堰大跨度隧道中，先分部开挖隧道一侧，施作中隔壁和和横隔板，再分部开挖另一侧并完成横隔板施工的施工方法。

其施工工序横断面、纵断面、平面图、正面图如下所示：

2.1施工工序

CRD法开挖施工工序见下图。

2.2施工方法

2.2.1、

（1）利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁及导坑侧壁φ42小导管超前支护。

（2）开挖①部。

（3）喷混凝土封闭掌子面。

（4）施作①部导坑周边的初期支护和临时中隔墙，即初喷4cm后混凝土，铺设钢筋网，架立I20b型钢钢架和I18临时钢架，并设锁脚锚杆，安设I18横撑。

（5）钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

2.2.2、

（1）在滞后于①部一段距离后，开挖②部。

（2）喷混凝土封闭掌子面。

（3）导坑周边部分初喷4cm厚混凝土，铺设钢筋网。

（4）接长型钢钢架和临时仰拱，并设锁脚锚杆，根据实际地质情况，必要时安设I18横撑。

（5）钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

2.2.3、开挖③部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同1。

2.2.4、开挖④部并施作导坑周边的初期支护和临时支护，步骤及工序同2。

2.2.5、

（1）在滞后于④部一段距离后，开挖⑤部。

（2）隧底周边部分初喷4cm厚混凝土。

（3）接长I18临时钢架，复喷混凝土至设计厚度。

（4）安设型钢钢架之仰拱单元。

2.2.6、开挖⑥部并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同5.，并使型钢钢架之封闭成环。

2.2.7、

（1）根据监控测量结果分析，待初期支护收敛后，拆除I18临时钢架及上部临时横撑。

（2）灌筑Ⅷ部仰拱衬砌及矮边墙。

2.2.8、灌筑仰拱填充Ⅷ部至设计高度。

2.2.9、利用衬砌模板台车一次性灌筑Ⅸ部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

2.3.施工注意事项：

2.3.1、隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则，施工中应注意中壁拆除应在初期支护成环和变形稳定后进行。

开挖采用小炮开挖或人工开挖，严格控制装药量。

2.3.2、钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固。

2.3.3、I18临时钢架（竖撑及横撑）端头及钢架上设钢垫板（240mm×200mm×16mm）,竖撑各分段脚处也设置钢垫板（240mm×200mm×16mm）。

2.3.4、复合式衬砌段在施工时，须按有关规范及标准的要求，进行监理测量，根据监控测量的结果进行分析，确定灌筑二次衬砌的时机及调整支护参数。

Ⅴ级围岩在上台阶底部设20cm厚的喷混凝土临时仰拱。

2.3.5、I18临时钢架（竖撑）之间设置纵向连接钢筋和4根定位锚杆，I18临时钢架（竖撑）施工中应尽量倒换使用。

3、开挖进尺，严格按照铁道部120号文《关于进一步明确软弱围岩及不良地质铁路隧道设计施工有关技术规定的通知》进行：

上台阶每循环开挖支护进尺Ⅴ、Ⅵ级围岩不应大于1榀钢架间距，Ⅳ级围岩不得大于2榀钢架间距。

XXX隧道XXXX段为Ⅴ级围岩，初期支护施工过程中，开挖进行应严格按照一榀钢架进行。

4、超前支护

开挖前，按设计要求先施工小导管，根数、间距严格按照设计图纸施工。

XXXXX采用φ42小导管，每环根数38根，环向间距0.4m，纵向间距2.4m，导管单根长度3.5m。

4.1小导管设计参数

⑴规格：

热轧钢花管，外径42㎜，壁厚3.5㎜，钢管长度3.5m；

⑵间距：

小导管环向间距为40㎝，纵向相邻两排前后搭接不少于1米。

⑶外插角：

10º～12º，可根据实际情况略作调整。

4.2注浆参数

⑴导管注浆采用水泥净浆，水灰比为1：

1（重量比），水泥采用P·O42.5。

⑵注浆压力：

0.2～0.3Mpa。

小导管现场加工，在前部钻注浆孔，孔径6～8mm，孔间距10～20cm，呈梅花形布置，前端加工成锥形，以便于插设；在小导管尾端焊直径6～8mm钢筋箍，距后端100cm内不钻孔作为止浆段。

所有小导管均需检验合格后再交付使用。

4.3、施工工艺流程

工程流程图如下：

4.3.1、钻孔、小导管安装

⑴测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机钻孔，孔径较设计导管外径大20mm以上。

所有钻孔完成后均须进行深度、间距检验，防止出现串孔，影响注浆效果。

⑵钻孔完成后，用高压风清孔，将钻孔的碎碴吹出。

然后将小导管从型钢钢架上部穿过，用凿岩机顶入或锤击入，插入长度不小于钢管长度的90%（3.15m），外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。

小导管安设后用胶泥封堵孔口及周围裂隙。

4.3.2、注浆

注浆管的固定和止浆：

在注浆管口预定的位置，焊接带有阀门的套丝管头，注浆时，将注浆管和套丝管口连接，并用铁丝扎紧。

注浆时，打开阀门；注浆完成后，关闭阀门。

注浆完毕后，所有的机具设备，特别是搅拌机、注浆管、接头、阀门、贮浆桶等，认真清洗干净，收好后撤出洞外，并定期进行检查、保养，保证其处于良好状态，以备下段注浆使用。

超前小导管采用KBY-50/70注浆泵压注水泥浆。

注浆顺序为由下至上（即先两边，后中间），浆液先稀后浓、注浆量先大后小，注浆压力由小到大。

当注浆压力达到设计注浆终压并稳定10～15min，注浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时，可结束注浆。

注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。

注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。

4.3.3、注浆异常现象处理

⑴串浆时及时堵塞串浆孔。

⑵泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。

⑶进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。

4.3.4、注意事项

注浆前，认真做好机具设备的检修工作，并用清水进行试运转，发现问题及时排除和修复，使其处于良好工作状态。

对注浆管路系统，包括接头、阀门等，认真检查，如有破损，予以更换，不好用的接头、阀门，不得使用，以免注浆时在较高压力下发生脱扣事故。

防止管路堵塞，结束注浆后，应尽快卸开孔口接头，开清水泵冲洗管路，以免造成管路中的剩余浆液凝结、堵塞管路。

注浆过程中，注意检测所注浆液的凝结时间，是否与要求相一致，否则，要及时检查，找出原因，予以排除，以符合要求。

注浆作业前后配合，统一指挥，保证注浆计划的实现。

4.4、质量要求

4.4.1、钢管进场时，必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准的规定和设计要求。

4.4.2、超前小导管所用钢管的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

4.4.3、超前小导管与支撑结构采用焊接，连接牢靠，与钢架共同组成预支护体系。

4.4.4、超前小导管的纵向搭接长度不小于1米。

4.4.5、超前小导管注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，且浆液必须充满钢管及周围的空隙。

4.4.6、超前小导管施工允许偏差应符合下表的规定：

超前小导管施工允许偏差

项目

超前小导管外插角

孔间距

（mm）

孔深

（mm）

检验数量

检验方法

小导管

20

±50

施工单位每环抽查三根

仪器测量、尺量

5、锚杆施工

XXXX段锚杆环距*纵距为1.2*1.0m。

拱部采用φ22组合中空锚杆、边墙采用φ22砂浆锚杆。

6、锁脚锚杆

XXXXX段钢架架设时可利用系统锚杆作为定位钢筋，并在拱架拱脚及墙角位置设φ22锁脚锚杆共8根，每根长度为4m，施工中可根据揭示的围岩状况进行适当调整；钢架脚必须放在牢固的基础上。

7、喷射作业

7.1、采用湿喷工艺。

喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。

喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。

7.2、喷射混凝土分段施工时，上次喷射混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。

7.3、分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。

边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。

7.4、分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。

一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。

边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，拱部控制在5～6cm，并保持喷层厚度均匀。

7.5、喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。

起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。

7.6、喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。

7.7、速凝剂投放：

速凝剂投放保证计量准确，投放稳定。

7.8、喷射厚度控制：

Ⅴ级Ⅰ型及Ⅴ级Ⅱ型拱墙及仰拱喷射厚度为28cm。

喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。

喷射厚度及平整度满足如下规定：

①平均厚度大于设计厚度。

②检查点数的80%及以上大于设计厚度。

③最小厚度不小于设计厚度2/3。

④表面平整度偏差控制在100mm内。

7.9、施工质量控制

①、配料拌合：

按实验确定的配合比准确计量砂、石料、水泥、水、减水剂及防水剂投入拌合设备。

②、拌合料输送：

拌合好的湿喷混凝土料，在输送过程中要特别防止混凝土的离析。

③、基岩面清理：

在喷射混凝土之前，对基岩面进行彻底的清理。

采用高压水冲洗，对于遇水易潮解、泥化的岩层采用高压风冲洗。

及时埋设控制喷射厚度的标志。

检查机具设备和风、水、电等管线，并试运转。

对有滴水、淋水、出水点等处的受喷面采用凿槽、埋管等方法进行引导疏干处理。

④、喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。

严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入的工作状况。

⑤、喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。

⑥、必须在隧道开挖后及时进行施作。

喷射前现有测量检查超欠挖，确认无欠挖后方可喷射混凝土。

严格控制喷射砼的厚度。

⑦、喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。

喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。

⑧、喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。

当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷。

⑨、在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。