制造业最佳实践和英国的生产力.docx
《制造业最佳实践和英国的生产力.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《制造业最佳实践和英国的生产力.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
制造业最佳实践和英国的生产力
制造业最佳实践和英国的生产力
内容提要
公司以最佳实践的执行通常比别人做得更好。
是有效横跨整个企业的最佳实践活动需要是适当的业务并提供有竞争力的优势。
公司相对于其他人的效率决定了其市场份额。
寻找，调整和实施最佳实践可以带来显著的竞争优势，并导致更多的市场份额。
在英国，最好的做法是在最明显的汽车和航空航天公司，其次是塑料和一般工程。
这是流行在国外国有及跨国企业与英国的网站比国内公司，和内的重视和促进教育为他们的员工的公司。
有在某些行业个人最佳实践的口袋，但英国工业缺乏齐收养。
中小企业的企业落后较大的组织背后，却都有的机会，并采取最佳实践，如果领导和战略意图的能力。
目前，成功实施的最佳实践发生时，有一个战略承诺，高层管理人员和员工的参与，有效的沟通，并适当的技能之间的员工。
没有一个规范性的解决方案，但每公司必须评估哪些是最适合他们并实施相应。
英国有一段路要走，以达到最佳的整个制造业的一流业绩。
然而，在采用最佳实践，提供世界上没有国家或大小限制一流的性能。
虽然一些做法，目前认为有效改善业务性能，随着全球市场的变化，为产品和服务合并，未来的最佳做法，很可能是不同的。
当前的最佳实践将演变，适应新的生产要求和新的做法将成为适合于提供竞争优势。
最佳做法，重点放在软技能，在能力改变，敏捷性和适应性有可能脱颖而出的制造。
就是说并不是说当前的最佳实践会褪色。
现有的最佳实践的适应是有可能导致这些演变，因为它们应用到生产制造的新领域，例如作为产品服务体系。
在未来的最佳实践会有所不同，以最好的今天的实践。
精益生产已经在全球制造业的常态，因为是全面质量管理，六西格玛和ISO认证。
未来的最佳实践可能与快速响应市场需求，环境或政治相关改变，随着新技术应用，如添加剂层制造的，与管理扩展或分布式供应链，与数据分析，并与极时间快利基市场的创新产品。
美国脱颖而出的佼佼者最佳管理实践，但匹配和砥砺这是开放给任何国家。
没有理由为什么英国的制造业不能通过识别并采用全球最佳实践提高生产力制造。
最佳实践的十大未来潜在的区域建议：
1.供应链敏捷性和集群
2.应用新技术
3.与参与大学，
4.教育制造人员，
5.新产品的开发和创新管理，
6.知识管理，
7.数据分析，
8.领导力实践，变更管理和最佳实践的实施，
9.生产力产品服务系统
10.可持续的制造系统。
通过设置满足和改善最佳的一流水平的生产力的目标改善30％的性能是可以实现的。
没有什么秘密实现这一点。
制造业最佳实践和英国的生产力最佳实践的识别，调整和实施是开放给任何业务和英国是特别好存放于灵活就业立法和范围显著改善。
每工作小时国内生产总值30％的改善将提供一个增设100英镑十亿每年制造公司的销售。
这样一来就支持经济结构调整。
1.简介
生产力和做法，改进它，一直是人们研究了许多主题年。
试图界定和复制的做法，以提高性能脱颖而出在18世纪和19世纪。
亨利·费伊（木材及木，2001年）和他的联营公司成长为一个较大的运动称为Fayolism。
弗雷德里克温斯洛·泰勒的工作演变成科学的管理（泰勒，2010）。
最佳实践的演变在欧洲，日本和美国。
从泰勒的科学管理，通过福特大批量生产（巴彻勒，1994），斯隆的M-型企业（德鲁克，1993），戴明的质量运动（沃尔顿，1992）和丰田的精益生产（沃马克等，1990），这些做法已经慢慢扩散随着时间的推移，开发最佳实践技术适用于制造。
采用最佳实践被认为是一种有效的装置，以提高性能。
2003年，波特和Ketels（2003）指出，英国已在取得显着进展停止前1980期的国家的长期经济衰退。
然而，他们还指出，英国所面临的挑战是从一个位置移动相关相对低廉的成本竞争上的某个位置上的独特价值和竞争创新。
他们指出，尽管管理层不能从分离英国面临竞争力的问题，努力提升管理将不足以实现在英国竞争持续改善。
次年管理研究的高级研究所（AIM）上公布的一份报告采用可行的做法（2004年）。
研究人员发现，英国制造业在后面的有关竞争对手，如德国和日本的平均滞后组织的采用有效的做法。
虽然领先的企业可以与世界竞争一流的组织，有一个在失败的组织英国较大比例的尾巴采用最佳做法。
新的管理方法的采用和利用率紧扣生产力。
有证据表明，生产率和性能由组织内部发生不是由监管或还有什么影响在其中运作的经济环境。
然而，努力英国经理翻译新的管理实践转化为更高的性能一直都慢而且比他们的一些同行在法国，德国和美国的不太成功。
联合王国管理者很难认识到需要改变。
当他们这样做，他们往往不能从事与该组织的问题，更深层次的原因;没有识别出要求（Antonacopoulou等，2010）的变化规模。
最佳实践可以经常在孤立的活动，如刚刚在时间，信息发现技术（IT）系统或全面质量管理。
这些方法可以是识别和其他公司同样孤立地应用。
是有效在一个企业，最好的实践活动需要有相应的业务部门，链接到策略，并提供有竞争力的优势。
部分实现最佳的做法，未能提供所需的性能改进和废弃程序是家常便饭（沃斯，1995）。
公司相对于其效率竞争对手决定了其市场份额。
采用最佳做法的动机是更大在市场中的公司更具有竞争力。
在市场份额短期下滑和利润诱使公司采用最佳实践。
效率的长期下降是与相关投资（干草和刘，1997）的区别。
最佳实践，确保公司保持竞争力和维持经济增长。
最佳实践进化，工作的那些不再被视为最好的部分成为标准的方法练，但基本标准。
对于未来，发展的灵活性，以应对未来制造业最佳实践和英国的生产力不确定性是确保公司的生存和发展（博伊尔2006年的一个重要方面;博伊尔和谢乐-Rathje，2009）。
成功的组织奉行的战略方针开发一个无情的不懈专注于搜索出来，适应和采纳最佳实践（库苏马诺，2009）。
制造业最佳实践和英国的生产力
在制造2.Best实践
实践是其中一家公司已经到位，以支持建立的过程以何种方式经营运作。
最佳实践是那些导致世界级表演。
世界级制造被定义为点等于公司或超越他们的竞争对手，他们的每一个业务领域（Voss等，1995年b）。
最好的实践中可以涵盖众多领域，包括敏捷和精益生产，六西格玛，新产品的开发，ISO9000和ISO14000，过程分析和模拟，质量功能展开，约束理论，供应链管理，统计过程控制和统计质量控制（雷维尔，2001）。
有之间的联系表现最好的公司和采用最佳实践（克萨达-皮内达和GAZO，2007）。
不要紧，应用程序或技术解决方案是否是一个商业现成的，现成的解决方案，定制的解决方案或自定义的混合动力和商业（迈尔斯，2010）。
然而，沃斯（2005）认为，有没有这样的东西“最佳的实践。
做法演变，需要适应的范围内，和什么可能是最好的一个上下文的一天，未必是最好的另一个下。
较普遍的最好在制造适用于今天的做法在下面说明。
2.1精益
精益的概念从丰田生产系统（TPS）演变成一个管理理念，专注于去除任何非增值活动制造过程（沃马克等人，1990）。
尽管备受关注和研究
到精益的概念，有精益管理理念没有明确的定义（Alsmadi和Khan，2010）。
已经尝试来定义的概念（汉斯等人，2004年Bendell，2005;沙阿和Ward，2003），而另一些质疑，这是否概念明确定义（刘易斯，2000;Dahlgaard和Dahlgaard园，2006）。
Shah和沃德认为它包括人，流程组件为一个定义内部视角（业务）和外部视角（供应商和客户）。
精益的概念但是，可以分为三个方面;该的理念，原则和做法（Shah和沃德，2007;Shah等人，2008）。
作为惯例，协调一致地工作提供结果在会议精益出现有效客户的需求和驾驶废物排出过程（FURTERER和Elshennawy，2005年）。
然而，实施精益不能被视为一个速赢（罗兰兹，
2006年）。
最大的挑战，采用精益的组织是实现在不断变化的环境（Rentes等人，2009）最大可能的稳定性。
被认为是有效地改善运营绩效许多做法可以是分组中的“精益”的范畴。
沙阿和Ward（2003）建议的做法，如刚刚在时间，全面质量管理和持续改进计划，是分套精益，应归类为此类。
这些做法已演变和合并，使得它们代表最佳实践（Holweg制袋机，2007的机身;施罗德等人，2008）。
精益的一个变种是它提供改进的筹备时间单元制造，存货和营业成本（柯顿和布鲁克斯，1994）。
电池的制造被定义为“一组位于密切工作站，其中多个连续操作在类似的原材料，零部件，元器件，产品的一个或多个家庭进行的，或信息载体。
该单元是公司内一个独特的组织单位，工作人员由一个或多个员工，负责对输出性能，并委派制造业最佳实践和英国的生产力一个或多个计划，控制，支持和改进的任务（HYER责任和Wemmerlöv2002年P18）。
2.2只是在时间
刚刚在实时（JIT）是，已经看到广泛采用的精益方法制造业务。
它是一个系统，使材料和部件生产是从供应商交付他们需要在该点制造工艺。
这意味着没有等待时间，而材料或组件之前被处理的等待。
JIT的系统包括三个要素：
人，机器和系统。
成功实施需要所有这三个要素是考虑到（赛义德-马哈茂德，2004）。
小企业受益于实施JIT通过改善生产和客户服务区（Golhar等人，1990）。
虽然JIT带来好处的生产组织，实施JIT系统指考虑到组织的文化，为实施JIT的影响基本信念和价值观有关的生产系统（SOHAL等，1993）。
2.3持续改进，持续改善和实施改革
持续改善和不断改进起源于日本，作为精益方法的一部分。
这是一个机制，由许多小的制造系统消除浪费改进。
该方法建立了一个标准，维护它，然后提高上它。
在这种情况下，一个标准被定义为一组策略，规则，指令和管理层对所有主要业务的既定程序。
这作为指引，使所有员工成功地完成他们的工作。
如果员工不能坚持标准，管理或者提供培训，或审查和修改标准（维滕贝格，1994）。
虽然都主张改善，持续改善不同于实施改革，这是一个根本性的转变方法，而不是进化变化
持续改善。
虽然持续改善为根本，以丰田生产方式，实施改革是一个
在丰田（哈密，2012）所使用的执行系统的基本概念。
持续改善可以
提供改善质量，安全和运营成本（莱登，2007年）。
2.4全面质量管理和ISO9000
ISO9000是定义管理流程和质量管理标准被应用，以确保质量（BSI，2013）系统。
全面质量管理（TQM）是定义为通过持续提供竞争优势的综合方法改善组织文化（托宾，1990）的各个方面。
它超越了系统ISO9000的方法，并解决相关的信念和态度的影响行为。
重点是潜在的更为明显层次的基本假设质量管理（的Kujala和Lillrank，2004）。
ISO9000的实施往往仍然是肤浅的（Boiral和阿马拉，2009）。
许多公司，无论大小，往往申请ISO9000与TQM）作为提高性能的一种手段。
有证据表明全面质量管理活动与提高竞争力的关联，而ISO9000的其自己不提供的性能改善同级别（帕布等人，2000）。
制造业最佳实践和英国的生产力
2.5ISO14000
ISO14000是环境管理体系。
它提供了一种机制，用于公司寻求识别并控制其对环境的影响和不断改善环境表现（ISO，2012）。
有一些证据表明采用ISO14000可以提供经济利益，但主要的好处是无形本公司（腾，2011）的资产。
2.6健康与安全
确保一个安全的工作环境被认为是最好的做法。
许多组织这表现在健康和安全方面的最佳实践往往表现出良好的与员工（软木塞，2005）的关系。
为改善健康实用指导和安全措施可以在健康与安全执行局网站（健康上找到与安全执行局，2012）。
正式认证制度管理的健康和安全OHSAS18000（职业健康与安全，2012）。
这是一个类似的系统为管理和法规遵从为ISO9000和ISO14000。
2.7六西格玛
六西格玛采取一个统计学的角度推动发展改善制造过程。
制造过程的能力一致交付产品所要求的标准可以表示的数量方面有缺陷的产品生产。
六西格玛的过程是其中的99.99966％生产的产品有统计学预期无缺陷（每3.4个缺陷元）。
摩托罗拉设置的“六西格玛”的所有制造业务的目标，而这长期成了代名词，用来实现这种性能水平的做法（Placzkowski，2001）。
采用六西格玛改进组织绩效，通过与员工的部署，还可以通过提高生产率的效率（谢弗和默勒，2012）。
六西格玛在大型和小型企业工作（库马尔和安东尼，2008）。
然而六西格玛跨小到中等的影响大小企业（SME）公司是不太普遍。
许多中小企业没有意识到六西格玛和许多人缺乏资源推行六西格玛项目。
链接六西格玛客户和经营策略是最关键的因素对于成功部署六六西格玛在中小企业（安东尼等人，2005）。
2.85S
5S是一种系统的方法来组织，由五个步骤组成。
虽然对原产于日本，有日本名字对于每一个步骤（1.SEIRI，2.SEITON，3.清扫，4.雪洁，和5.SHITSUKE），翻译到英语通常认为5步骤：
1.排序，2.为了设置，3.闪耀，4.规范，和5.维持。
5S创建一个环境，纪律严明，干净，有序的（查普曼，2005）。
该实施5S程序可以建立一个持续改进的文化整个组织（SHIL，2009）。
5S可以促进改善经营绩效，特别是在质量和生产率（巴约-Moriones等，2010）等领域。
与全面质量管理，管理的两个技术（可见）和文化（无形）的方法是确保为每个5S组件的生产力提高（GAPP等人，2008）。
制造业最佳实践和英国的生产力
2.9失效模式及后果分析
失效模式及后果分析（FMEA）是一种广泛应用的一种技术汽车行业。
FMEA帮助制造商避免的缺陷，提高安全性和提高客户满意度。
大多是在产品设计或工艺进行发展阶段（约翰逊，2002年）。
FMEA作为一种机制，以促进开发团队（弗兰克和Echeveste，2012）之间的知识转移。
有往往不愿之间的产品工程和制造工程技术人员采取的设计和工艺的FMEA编制了主导作用分别。
该这主要的原因涉及感到时间不够或缺乏的认识技术的潜力（奥尔德里奇等人，1991）。
2.10质量功能展开
像FMEA，质量功能展开（QFD）是广泛应用在汽车部门。
在20世纪60年代末开发，帮助设计超级油轮在三菱造船厂在日本神户，该技术涉及到以客户的需求，并把他们成技术规格的成品（迈尔等人，2005）。
QFD所阐明和职级客户的需求，并定义所需的技术要求满足这些要求（Kinni，1993）。
QFD是最有可能产生积极的效益当对QFD管理的支持是普遍，其中客户数据的收集该项目被使用（克里斯蒂亚诺等人，2001;Cauchick米格尔，2005;Fegh喜Farahmand，2009）。
与FMEA，QFD是一种机制，跨站点或部门共享知识（Jussel和阿瑟顿，2000年）。
尽管对工具和技术为许多文学应用QFD，有QFD的如何被引入管理系统是小一个组织（Parkin等人，2002）。
2.11新产品开发
创建创新的新产品流和减少设计所花费的时间和市场的新产品是面向英国的制造业键最大的挑战。
与供应商的协同工作被认为是在新产品的最佳实践发展。
在这个买方和供应商之间分享知识的重要性上下文是众所公认，但相对较少的研究上存在的相互有利于IT公司的社会化机制（劳森等人，2009）。
自适应领导是用在成功的新产品开发（NPD）的环境下强有力的领导是没有必要为成功的结果（奥尔森和WASS，2001）。
产品生命周期管理（PLM）系统必须提高质量的潜力设计决策，并在新产品最大限度地减少制造问题发展。
然而，提供最好的实践的一个来源是困难的，由于产品和过程之间的视点关系的复杂性和资源用于生产该等产品（Gunendran和Young，2010）。
有差异NPD认为中小企业从业者和大公司的具体实践之间认为是最好的做法。
有有限的价值在发展理论和模式在管理新产品开发，除非这些模型和理论是完全扩散有关的最佳实践并可制成有用NPD的从业者（尼古拉斯等人，2011）。
2.12全面生产维护
全面生产维护（TPM）旨在提供最有效的利用设备。
作为精益，实践从事所有员工从高层管理人员下来，并实施行动的基础上，小型自治团队，以确保最大生产设备的效率和可用性（班巴等人，1999）。
基本衡量TPM性能是整体设备效率（OEE）值，被中岛（1989）为基础的动力和改进方向描述制造业务范围内的活动。
TPM的最新发展是应用六西格玛实践，以TPM（Thomas等，2008）。
2.13供应链管理
在供应链的最佳实践是代表在IT工具方面，作出或购买程序，供应商搜索和进度报告，供应商与客户的关系管理和质量管理（Andersen等人，1999）。
有越来越多的注重联盟，网络和供应链管理机制其中制造业企业可以取得竞争优势。
美国汽车制造商在历史上管理其大部分的供应商使用的是正常交易长度模型。
韩国汽车制造商已经成功的供应商，主要是由于合作伙伴，而日本汽车制造商有不同的关系供应商取决于组分的性质。
只有日本企业战略性分段供应商，实现了许多既公平的好处以及伙伴模式（Dyer等人，1998）。
供应链的最佳实践一致人员，流程和技术（Yacovone，2007）。
供应链运作最有效地与所有合作伙伴之间的密切关系。
这种合作方式要求在实际工作标准和做法。
研制成功的供应链在汽车和航空航天那里发达的关系和供应系统促进采纳精益系统（巴克利，2005），而这些经常被用来作为最好的实践典范。
采购是谁将会执行一个特定的供应链的选择活动，如生产，储存，运输或管理的信息化。
这是供应链管理的一个重要方面，并曾显著影响采购零部件为英国（离岸）以外的公司。
在最近时期这个过程已经扭转，公司实现具有更短的好处供应链并返回到英国或欧洲的供应商。
作出决定的平衡之间，反应（乔普拉和MEINDL，2012）的效率。
在动荡和动荡市场中的生命周期缩短和全球经济和竞争力创建额外的不确定性，反应更加灵敏的方法已发展到提供链管理。
哪里有风险附加到漫长而缓慢移动的物流供应管道变得不可持续，迫使组织审查如何他们的供应链结构和管理。
使用“敏捷性”的-创建响应供应链使企业能够对这些要求作出回应。
敏捷经营演唱会精益，而不是作为一个瘦的做法（克里斯托弗，2000）。
2.14其他
制造企业与提供高水准的客户服务声誉有类似的特点，使他们能够专注于满足客户。
这些公司普遍表现优于一般公司在其行业中的条款的采用客户服务战略（格里芬等人，1995）后的财务表现。
制造业最佳实践和英国的生产力在管理会计最佳实践使管理人员能够获得有关信息有意义的决策，可以促进一个成功的公司（阿莱恩和威克斯-马歇尔，2011）。
该权力移交给员工的做法，通常被描述为高性能实践，可以提高生产率（卡普利和NEUMARK，2001）。
在人类的最佳实践资源管理（HRM）对组织绩效往往集中在高承诺管理（赛尔，普遍适用的最佳实践模型1999）。
思维定势和横向思维的概念都涉及到自上而下的引进在性能级的变化，而总质量计划制定必要的文化对于自下而上的持续改进。
成功的公司将运行两种方法并行（霍尔，1996）。
在领导，客户和市场关注的焦点，人类最佳实践资源管理，流程管理和流程创新都有助于提高公司业绩（Seedee，2012）。
它是一个公司有时难以清楚地定义什么是最好的做法是，有一个缺乏这将有助于它的方法确定这些最佳实践（迈尔等人，2005）。
通过3.Developing最佳实践
标杆
因为它是由施乐公司在70年代末引入标杆管理已迅速发展（安德森和营，1995）。
标杆管理是识别，共享和使用的过程知识和最佳实践（迈尔，2002）。
基准研究包括分析该组织自己的过程，标杆伙伴过程的研究。
一个两者之间的差异分析，可以基于改进发展什么是从标杆伙伴（安德森，1999年）的经验教训。
标杆识别被认为是最好的方法。
确定实践应该提高客户满意度（迈尔等人作出有效的贡献。
，2005），但该传送机构是在从工艺实现益处的关键方面（安德森和营，1995）。
这已为自己，并找到公司显著差距，一般都是热衷于改善（范Landeghem，2007）。
虽然有关于标杆从沃麦克和琼斯（1996）的效益有所保留谁认为这是浪费时间，除非用来说服持怀疑态度的管理者，基准依然有效转化的组织。
这种转变是通过知识管理和持续学习的实践推动和改进（Knuf，2000）。
有抱负的企业必须准备投入时间和努力寻找最佳实践案例（威亚尔达和卢里亚，1998）。
最佳实践重点已经从标杆演变为提高公司的一种手段通过最佳实践的识别性能，有必要识别，管理和转移的最佳实践（Davies和科赫哈，2002）。
这是一个学习工具，可以参照同行的经验（Knuf，2000年）减少组织中的不确定性。
有一个最佳实践方案与性状，如积极性，内部关联交流，培训和领导力，应该是商业上有利的（博蒙特，2005）。
然而，调查本身也不会改善业务。
这是愿景，战略方向，能源和可提供的组织团队生产率的提高（汉森和沃斯，1995）。
使用基准的有改变在很大程度上在过去的15年。
一些最佳做法可能不适用于所有级别的操作，因此需要应用和细心使用（Putkiranta，2012）。
似乎有市场份额或利润之间没有相关性损失和触发点采用最佳实践。
一些公司已经停止采取行动（巴克，1998年）之前进行交易。
在英国制造，优厚的实践者
扇形
在小公司，在欧洲，沃斯等人（1998）的研究发现，英国一些中小型企业在世界级的类别，他们的竞争优势来自于速度，响应速度和接近客户。
规模较大的公司跑赢大市，其余两个他们在实施最佳生产实践方面的成功和实现高运行性能。
有产业之间没有明显的差异在实施最佳做法，并在实现高性能（Ulusoy和部门Ikiz，2001）。
一个更近的卓越运营研究当中，英国制造业组织（Szwejczewski和沼泽，2012）指出，虽然已有改善在技术水平，采用新的管理办法是不是那样广泛以前认为的。
的做法在整个制造行业的分布团队合作是最广泛采用的做法，在行业分析。
团队合作鼓励参与和促进的发展文化的最佳实践的采用。
然而，尽管很多劝勉采用最佳实践和创新，制造企业只需支付很少注意最好实践中实现（Szwejczewski和沼泽，2012）。
值得注意的是，在食品和饮料行业的经历既季节性和需求导致的周期性通过每年小时的工作。
这是一种机制来传播工时整个一年，而不是一周，有利于调节能力，以满足需求
（格雷戈里，2002）。
在英国的中小企业，ISO9000可能是踏上精益或六西格玛基础做法作为提升生产率的一种手段。
还有的差异质量管理做法，如知识传递给员工，以客户为中心SixSigma和ISO9000认证的中小企业之间的措施。
有根据ISO9000在六西格玛精益或公司绩效有显著差异在公司业绩战略和运营措施获证企业（Kumar和安东尼，2008）。
这再次强化了中小企业缺乏透视知识和不愿意投入时间，以促进采用最佳实践。
那里强有力的证据表明最佳实践的适应和采用可导致高性能之间的中小企业的业务水平（德布尔卡等，2012）。
较小的中小企业展示采用最佳做法较差。
公司少于20员工往往依靠自己的具体情况，或在技能设置或他们的领导人的关系。
规模较大的公司，20和200名员工之间，分别为更有可能从其他业务（Cagliano等人，2001）采用最佳实践。
Khan等人（2007）认为，中小企业正越来越多地与大公司合作，以提高竞争力，但这主要限于汽车和航空航天。
培训是有限，倾向于只限于管理和培训软技能显得尤为缺乏。
中小企业管理者一般不熟悉的最佳实践方法和利用标杆。
标杆，为寻求和实施最佳手段实践中，是一种软弱的一些小公司的一个关键领域（帕布等人，2000年b）。
规模较大的公司有资源和保持较大的市场份额的激励采用比小公司更好的管理。
随着公司规模的增大，管理办法提高（Bloom等人，2012A）。
当中的汽车元器件行业，内资企业可以从国外学习拥有同行中实现最佳实践（克利夫顿，2001年）。
基准指数报告（戴维斯，2009）指出，在英国，在创造最多的财富的行业制造业是金属制品，化学制品和食品-行业没有关联普遍采用的最佳做法。
对于制造企业的关键推动者改善
升级会员 