DLSF标准作业程序在安全管理中实践与研究.docx

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DLSF标准作业程序在安全管理中实践与研究

但SOP这项工作对于公司来说又非常重要，公司在这方面也准备进行必要的投放，特别是从时间用2到3年的时间来保证，因此我们必然用心去做，否则不会取得真正好的效果，甚至走到形式主义的负面去了。

正象一位劳模所说，“认真做事只能把事情做对，用心做事才能把事情做好”，并用这句话和大家共勉。

⒈将企业积累下来的技术、经验，记录在标准文件中，以免因技术人员的流动而使技术流失；

⒉使操作人员经过短期培训，快速掌握较为先进合理的操作技术；

⒊根据作业标准，易于追查不良品产生之原因；

⒋树立良好的生产形象，取得客户信赖与满意。

⒌是贯彻ISO精神核心（说，写，做一致）之具体体现，实现生产管理规范化、生产流程条理化、标准化、形象化、简单化。

⒍是企业最基本﹑最有效的管理工具和技术数据。

标准作业程序（SOP）在安全管理应用

DLSF公司成立于2001年是从事大型物料输送设备设计制造和科研开发的专业化公司，为港口、钢厂、电厂和水泥厂等企业的物料输送系统提供设备和服务。

面对公司异地管理难度大、发展速度快、新增员工较多的特点，DLSF把工作文化的培育作为促进“安全文化落地”的有效途径，把增强基层员工标准化操作能力，养成标准化操作习惯，实现标准化操作管理作为塑造工作文化的切入点，推行标准化操作管理，塑造尊崇标准的工作文化，以工作文化来提升拓展安全文化，使标准化操作成为员工基本的行为方式，为促进企业安全发展、和谐发展奠定了坚实基础。

在DLSF推进标准作业程序的过程中，我们按照标准作业程序+细节的量化+细节的坚持=SOP的要求，深入开展班组安全文化建设，加强标准作业程序培训，努力提高员工标准化操作水平。

主要做法是：

一、贴近实际，循序渐进，编制标准作业程序文本

DLSF的标准作业程序管理历经了修订补充《操作规程》、规范细化《操作规程》、初步形成《标准作业程序》和系统形成《标准作业程序》等四个阶段。

二、抓住关键，说教练考，加强标准作业程序培训

以《标准作业程序》为主要培训内容，突出“说、教、练、考”四个环节，坚持“干什么、学什么、补什么”的原则，积极组织标准化操作技能的教培工作，实现岗位标准化操作“人人出手都过硬”的目标。

1.强化“说”

通过“我来讲”、“我识别”、“我分析”等各种有效的载体，突出岗位，强健自我，以说助学。

我来讲——我的岗位操作标准，促使岗位员工熟练掌握所管岗位、设备、流程的标准化操作程序。

我识别——我的岗位风险，引导岗位员工对照《标准作业程序》，通过查找、识别、梳理，清楚掌握所在岗位的危险源点和日常操作中的违章行为。

我分析——我身边事故案例，组织员工对安全事故进行分析和讨论，让员工说出事故发生的原因和预防措施，让员工明白所有操作必须严格按程序进行，任何一处疏漏和大意，都有可能诱发事故。

2.突出“教”

本着“干什么岗、管什么设备，就培训什么”的原则，制定培训计划，采取有效方法，以教促学。

岗位讲解：

抽调经验丰富的技师结合《标准作业程序》，把具体岗位操作的操作要领、操作步骤、操作参数，以及风险隐患、注意事项向岗位员工进行讲解和剖析。

示范操作：

深入生产现场，组织员工进行了现场示范讲解和演练，深入每个岗位开展了“手把手”巡回施教。

结对促学：

采取“拜师纳徒、师徒帮教、以老带新、互帮互学”等方式，将理论知识和实际操作有机的结合起来，对在施教过程中发现的违章行为，及时给予纠正，告知操作要领，反复操作演练，直到熟练掌握标准，操作规范无误。

可视培训：

积极发挥影视媒体可视化的培训功能，由行政人事部牵头，逐级组织员工观看了《公司员工多媒体培训光盘》、《标准作业程序》多媒体和《公司安全文化形象教程》，提高了教培效果。

骨干带动：

注重从优秀的技术能手中选拔培养技师，发挥他们在实践中的培训指导和传帮带作用。

3.重点“练”

以技能操作人员达到“三个百分之百”（100%参加培训、100%持证上岗、100%掌握标准化操作技能）为目标，开展了“四小”活动（小师傅、小课堂、小专题、小练兵）、岗位技能切磋、互动演练、技术比武等活动，力争让岗位员工熟悉生产流程，熟练操作规程，精通岗位操作.

4.严格“考”

制定《DLSF标准化操作管理考核实施办法》，在全公司范围内开展全员标准化操作技能考核活动，主要从标准操作、应急操作、意识习惯等方面，对一线岗位员工的标准化操作能力进行综合考评。

三、搭建载体，丰富元素，不断丰富标准作业程序内容

一个完整的标准作业程序，由危险源辨识和控制、操作前参数和注意事项的语音提示、标准作业程序挂件的全程示范、设备管理卡的故障排除方法和关键参数情况实时监控五个关键作业组成，才可以确保操作万无一失。

（1）实施危险源显现化三分管理——安全风险可见

生产现场作为一个危险源点多的生产管理单元，每一个环节、每一项操作都与安全工作休戚相关，我们把危险源的辨识和控制作为标准作业程序的第一个关键作业，通过对危险源的查找分析和综合评估，采取分区、分类、分级进行管理，使危险源的状态用眼睛能看得见,使其始终处于安全状态。

◆对危险源的查找和分类

只有让班组成员对自己所处环境的危险源认识清楚，并采取有效的预防措施，才能使危险源得到控制，保证员工的健康和安全。

我们发动全员广泛开展“查找身边的安全隐患”活动，通过全员的参与，使员工对危险源有了客观的认识，通过对危险源的查找分析和综合评估，增强了员工安全意识。

并在各岗位建立重点隐患提示记录，提示员工在交接班时重点交接、标准巡检。

◆对排查出的危险源进行分区分类

根据LEC风险评价法综合评价出每个工作区域和每个危险源点的风险等级。

其中：

依据危险等级系数D值对工作区域分为红、黄、蓝三个区域，并按照LEC法对各分区内的危险源点进行D值逐一确定，对D值大于25的危险源点确定为一类危险源，制作红色警示牌，对D值在10-25之间的危险源点，确定为二类危险源，制作黄色警示牌，把危险源点的位置、内容、可能造成的危害、预防措施等内容在警示牌上进行提示；对D值小于10的危险源点制作成蓝色警示牌，作为温馨提示。

◆对危险源实行挂牌管理

在危险源显现化三分管理中，将红色和黄色警示悬挂在一类、二类危险源附近，使危险源更加直观显性，便于员工在巡回检查时有针对性地进行巡检。

对三类危险源挂蓝牌警示，在内容上只体现最核心的注意事项，如高温危险等字样，在日常管理中重点要求和提醒。

设立重点部位巡回检查签到表，提示员工在交接班时重点交接、标准巡检。

◆采取三种方法控制危险源

一是行为控制。

对班组员工加强教育培训、增强安全意识，做到人的安全化，并严格遵守标准作业程序和规定制度，提高操作的准确性和可靠性，做到操作安全化。

二是管理控制。

明确责任，定期检查，加强危险源的日常管理，抓好信息反馈，及时整改隐患。

三是技术控制。

对危险源进行消除、控制、防护、隔离、转移等。

如：

采用行吊行程自动报警灯、锅炉自动熄火报警；设备外露转动部分装设防护罩；使用安全帽、安全带、空气呼吸器等个人防护用品。

（2）推行标准作业程序看板——操作行为可控

◆流程制作标准作业程序挂件

把室内设备、流程的标准作业程序，配备成简单明了、直观易懂、形象逼真的实物操作图片和相应的图例，将步骤中某些细节进行形象化和量化，制作成标准作业程序挂件展示在设备及流程旁，使每一项作业流程均能清楚呈现，任何人只要看到流程图，便能一目了然，实现隐型师傅显型化，以潜移默化的方式培养员工良好的操作习惯，实现安全管理工作的简单化、直观化、显性化。

◆流动性作业、临时性作业制作标准作业程序卡片

针对焊接组立操作、叉车操作、维修保障类设备操作、电工操作、其它日常操作，将标准作业程序，配备实物操作图片和相应的图例，制作成标准作业程序卡片，随时带到身边，工作人员能够随时对照，确保操作行为可控。

（3）语音提示安全注意事项——操作要素可知

在小蜜蜂线切割设备的操作部位安装安全操作语音提示系统，当操作员工进入操作区域时，由语音提示系统及时提醒操作者进入操作区的名称、重点参数、工作要领、安全注意事项、设备操作方法、操作步骤、发生险情时应该如何应急处理和隐患削减措施等内容，在每次操作前都要进行一次提醒，让员工明白操作什么、如何操作、注意什么，如何防范，可以避免误操作，进一步提高了关键岗位操作的安全系数。

时间久了，就变成员工工作的“好伙伴”，随时告知操作要素，使各项作业更为严谨。

（4）推行设备PSRT卡管理——故障排除可查

为了使新分新增员工较快的掌握岗位设备流程的标准化操作程序，我们探索出了“PSRT”卡设备管理法，即用目视卡的形式把设备的工作原理（英文Principle）、内部结构（英文Structure）、标准化操作规程（英文Rules）和故障排除法（英文Troubleshooting）张贴于各种大型设备旁，简洁、明了的对各种设备的操作原理以及操作步骤做出了明确指导说明，使员工在巡回检查和设备操作过程中，可以对照标准化操作流程纠正违章，确保标准化作业，同时也方便了员工随时对各种设备的结构原理、性能参数、操作规程、故障排除进行学习，增强了员工自主学习的能力，大大提高操作的安全可靠性。

（5）运用视频监控关键参数变化——事故应急可视

视频监控关键参数变化是标准化操作的最后作业，通过引进先进的视频监控仪器，完善人、机、物、制等各环节视频监控系统，充分发挥现代化、信息化技术优势，对作业过程中的温度、压力、液位等关键参数的变化进行实时监控，建立参数变化异常处理流程以及各类事故应急处理机制，做到事故苗头早发现、早处理，为安全作业提供保障。

四、文化引导，加强建设，提高全员标准化操作意识

遵循“依靠员工、面向岗位、立足班组、重在现场、强化执行”的班组安全文化建设的思路，按照“13555”工程（一个切入点：

以员工安全工作态度的转变为切入点；三个方面：

从员工的思想、意识和行为入手；五个方法：

探索管理走动、全员互动、真情感动、思想流动、立即行动五种方法；五个措施：

通过牵引力开掘理念、约束力化虚为实、凝聚力水滴石穿、推动力以物化人和形象力百炼成钢五种措施；五个环节：

抓好思想塑造、制度约束、情感培养、物质优化、环境美化五个环节。

）形成了“安全和谐、身心健康、快乐工作、享受生活”的现场管理安全文化，实现员工安全价值观由“要我安全”向“我要安全”、“我会安全”和“互助安全”的转变，让安全生产的理念落实到生产活动的每一个环节、每一个角落，实现了班组的本质化安全。

五、活动助推，完善制度，提高标准作业程序的实施效果

一是召开标准作业程序工作启动会。

明确推行标准作业程序应把握的工作原则、工作目标和相关部门在推行标准程序中的职责分工，为标准作业程序的推行打下了坚实的基础。

二是采取有效措施纠正违章行为。

员工标准化操作程度是影响安全生产的关键因素，公司以“三抓三管”（抓思想、抓基层、抓基础，管思想、管行为、管习惯）为核心，注重从操作习惯纠正违章行为，从操作行为控制生产风险，“重温操作规程，纠正违章行为”、“对照标准作业程序、全员反习惯性违章”主题活动和“对照标准反违章”春季安全行动，大力推进了事故控制卡实施应用和全员“双定”（定性、定量）风险辨识控制，建立完善了违章自纠运行机制，不断规范员工的安全操作行为。

三是持续完善安全管理制度。

针对质量管理管理体系的规范性、实效性，采取分析研究现状、制定管理政策、及时补充完善《现场管理考核办法》、《标准化作业实施细则》等全方位、多层面的管理制度，使标准化操作管理在有效的管理控制中不断完善、持续改进。

四是开展标准作业程序考核评估活动。

每月末公司将由运营管理组织，由工艺质量部、研发设计部、行政人事部组成，成立标准化暨7S管理考核小组，坚持“帮促指导、标准示范、公平公正、普及推广”的原则，按照考核、引导、培训相结合的方式，采取实际操作、现场模拟＋操作标准叙述、现场口述等方式进行，对照标准作业程序考核实施标准（宣誓占5分、隐患排查占15分、实际操作占80分，85分以上达标）的要求，共对全公司的操作层员工进行了抽查考核，考核涉及项目28项。

标准作业程序实施的效果

1.实现了安全生产无事故

DLSF推行标准化操作管理以来，标准化操作流程更加清晰明了，标准化操作管理日渐完善，标准化管理机制日趋成熟，员工识别、控制、消除风险的能力全面增强，几年来，我公司连续实现“零事故、零伤害”目标。

2.标准作业程序取得明显效果

我公司通过《标准作业程序》清晰、规范、准确的表述操作流程，不断强化员工的标准化操作培训教育，使员工很大程度上减少了识别风险不充分、操作程序随意简化、操作步骤颠倒顺序等不规范行为，《标准作业程序》已经成为我公司纠正和预防员工习惯性违章的一项重要举措。

3.员工综合安全能力明显增强

标准化操作管理主要体现教条主义，通过实施，员工准确识别和防范控制能力有所增强，员工程序化操作能力和意识已经形成，员工应急处理和自我调控能力得到一定提升，新上岗员工快速适应岗位、满足安全要求的能力明显提高，使快速发展的DLSF员工综合安全能力有了显著增强。

4.提高了企业的运行效率

由于大型重型设备制造企业的日常工作有两个基本的特征，一是许多岗位的人员经常会发生变动，二是一些日常的工作的基本作业程序相对比较稳定。

不同的人，由于不同的成长经历、性格、学识和经验，可能做事情的方式和步骤各不相同。

SOP的方式将操作进行量化和细化，在提高单个SOP效率的同时，也整体提高企业的运行效率。

5.提高了企业的运行效果

由于SOP是对每个作业程序的控制点操作的优化，这样每位员工都可以按照SOP的相关规定来做事，就不会出现大的失误。

即使出现失误也可以很快地通过SOP加以检查发现问题，并加以改进。

同时，有了SOP，保证了我们日常工作的连续性和相关知识的积累，无形中为企业节约了管理投入成本，提高了企业的运行效果。