推行5S管理给企业变个样宁波整理.docx
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推行5S管理给企业变个样宁波整理
推行5S管理给企业变个样
习惯决定细节!
细节决定成败!
参观过一些管理好的工厂，我们印象一定特别强烈：
环境优美，通道上物品、车辆摆放整齐、有序。
厂内不论办公场所、工作车间还是储物仓库，从地板、墙面、窗户到天花板，所看到的均是亮亮丽丽、整洁无比。
工作环境相当舒爽，而员工的态度也是非常严谨，工作井然有序，生产配合流畅，给人整体的感觉就是高素质、高效率。
反观一些差的企业，大部分会存在这些问题：
厂区道路上有很多坑洞，虽然也比较重视绿化，但总是横七竖八缺乏规划性地摆放许多东西。
办公场所缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置。
再看车间，机器设备定位不合理，且布满灰尘，缺乏保养。
原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运输通道拐弯抹角，工具随意放置，员工服装、仪容不整，经常不必要的走动等等……
以上种种不良现象，均会给企业造成很大浪费，在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：
不良、修理的浪费，加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多与过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费：
所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：
材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
不得不说：
不良的本身就是错误的产物，为什么产生不良，我们是不是要做5Why，现实工作中我们会找各种各样的借口，事实上少量的不良时我们缺少发现的决心，大量问题出现时，我们找到的大部分是别人的过失，独独少了我们发现少量不良时的自己
2．加工的浪费
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：
第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
不得不说：
加工这个阶段的浪费我们已习以为常，有时我们甚至认为加工如果是浪费的话，何时不是浪费，其实这个环节的问题日久就会成疾，多余的作业时间本身就是浪费生产成本，我们盯的是人工，但不敢发现这一块。
3．动作的浪费
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：
两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
不得不说：
这可能就是IE工程发展的牺牲品，把人员当成机器。
当我们考虑动作浪费的时候，有没有考虑到人员的承受力和疲劳度，欲速则不达。
当然减少大规模动作也是对工作人的一种尊重。
4．搬运的浪费
从生产的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
不得不说：
这个浪费确实是个大问题，但我们还要考虑到成本、搬运周期、搬运距离等等因素，当然用最少的力气办更多的事情，这个所有公司都不会反对，除非……
搬运浪费产生的来源可能和规划有关，但没有搬运产品就到达不了市场，减少搬运的浪费可行，但杜绝搬运浪费并不可取。
5．库存的浪费
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。
不得不说：
这个和交期相关，当然和制造过多制造过早相关。
现在这个竞争的环境下，客户越来越挑剔，交期也越来越短，如果过于追求零库存，可能就会对市场失去竞争力（特殊企业例外）。
周期性行业（特别是跟石油行业相关产业），零库存可能只是一个美好的设想
6．制造过多与过早的浪费
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
不得不说：
制造型企业分类不同：
来料加工、代工、提前生产、订单式生产等不同企业的生产方式也不尽相同，制造过多，过早没有衡量的标准，我认为这个就是所谓的缺失。
7．等待的浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
不得不说：
这个问题涉及到三个方面，其一：
机台设计问题，造成等待的浪费，其二：
机台布置问题，布置不合理或造成等待浪费，其三：
人员分配问题，这个应是我们时刻考率需要解决的问题
8．管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
如何杜绝不良现象，减少浪费，使之成为一个有效率、高品质、低成本的企业便成为了我们企业面临的当务之急。
其中最有效、最直接并切实可行的方法就是推行“5S”。
5s管理方法起源于日本，风靡全世界。
我们为什么要研究5s?
我们是在探讨怎么比别人跑得快的方法，5s可以提高我们的管理水平，可以使我们的成本大幅下降，可以提高企业的核心竞争力。
实施5S管理的目的是什么?
实施5S有什么收益？
在生产管理体系中生产现场的有力管理工具，5S被各种不同规模和性质的企业广泛引进。
在直观收益是让生产现场整齐，干净。
事实上，5S的作用远不止此，它不仅能够提升生产现场的形象，更为重要的是能够提升生产效率，甚至提升和延长生产要素的使用周期，从而降低成本。
概括而言，5S对企业的利益，表现在以下8个方面:
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障，保障品质
5、加强安全，减少安全隐患
6、养成节约的习惯，降低生产成本
7、缩短作业周期，保证交期
8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化
根据对所推行5S企业的调查汇总，在衡量指标上的平均收益为：
目前我们的企业。
在激烈的市场竞争中具备有强大的竞争力，而企业的竞争力其实来自于这几个方面：
第一是企业形象;第二是产品品质和创新;第三是产品的价格。
企业管理有一个极其重要的就是要最低生产成本，制造出好的产品。
这样才能确保产品在市场上能力参与竟争!
我觉得目前我们管理水平的还是有提高的空间，因此我们要先从管理上来解决问题。
但是很多企业做5s之所以失败，最主要的原因就是大家不明白为什么要推5S。
其实推动5s没有别的，就是两个目的：
第一提高企业形象;确保产品质量；还有就是要降低生产成本。
要让企业够迅速崛起有两大法宝：
第一个法宝就是品质圈活动（QCC）。
让全员参与来解决管理当中的问题，最终达到管理水平越来越高；第二个法宝就是5S。
但5S只是现场管理的基础工程。
建议5S之后再导入TPM（全面生产管理）、TCM（全面成本管理）、JIT（精益生产）、MBO（目标管理）及ERP（企业资源计划）.
没有5s会怎样?
——“多”的代价
我们知道一个混乱的现场，有三大特点：
多、乱、脏。
大家没有统一的标准和好的习惯。
下面我们就来分析”多”。
“多”分成各种各样的多。
头一样就是东西多，东西多的结果就是管理成本高。
还会掩盖很多的问题。
东西多了。
管理成本就高。
没有用的东西你也得管理。
大家都知道仓库的管理比较难，
如果没有“5S”会怎样?
------“乱”的代价
企业生产管理很没有秩序。
所有人的工作随心所欲，想怎么干就怎么干。
这样的混乱将严重导致你的效率低下。
大家回去看看我们的员工作业。
就会发现员工的作业随心所欲。
操作机器时，这一次可能是左手把零件放进去。
下一次可能就是右手这一次可能先加工这个尺寸，下一次可能先加工另外一个尺寸。
这些人认为这没有什么区别。
其实这都是变异，变异操作肯定导致结果的变异。
个结果是很多变异叠加起来的，因此必须解决现场管理的混乱。
如果没有“5s”会怎样?
------“脏”的代价
再就是现场的脏。
生产现场的脏对产品品质会产生非常大的影响。
很多制造工厂对环境要求异常严格，比如说电子行业，对现场尘土的含量要求非常高。
还有做德芙Ij克力时。
凡是员工身上带金属的东西都得摘下来。
厂家不会让任何东西掉到巧克力里面。
而且生产现场的脏也会影响人的士气。
一个人在猪圈里面呆着，不可能有一个好的精神。
如何具体理解5s管理?
面对企业生产管理的多、乱、脏现象。
我们必须用5s的方法去解决。
一旦开始推动5s的实施。
就不能够停下来，坚持下去最有效的办法就是标准化，使员工有一个良好的习惯。
其实5s最终的目标就是为了培养一个人良好的工作习惯。
这时候我们的管理就会变得非常的简单。
5S：
整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
5S现场管理法
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于 整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S"；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S"；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
5S现场管理法的内容
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件"小事"）
遵守规定的习惯
自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
文明礼貌的习惯
5S现场管理法：
整理
将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
腾出空间，空间活用
防止误用、误送
塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
自己的工作场所（范围）全面检查,包括看得到和看不到的
制定「要」和「不要」的判别基准
将不要物品清除出工作场所
对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
制订废弃物处理方法
每日自我检查
常用的方法：
使用频率法
价值分析法
定点拍照法
红牌作战法
看板管理法等等
5S现场管理法：
整顿
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
明确数量，并进行有效地标识。
目的：
工作场所一目了然
整整齐齐的工作环境
消除找寻物品的时间
消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
前一步骤整理的工作要落实
流程布置,确定放置场所
规定放置方法、明确数量
划线定位
场所、物品标识
整顿的"3要素"：
场所、方法、标识
放置场所
物品的放置场所原则上要100%设定
物品的保管要定点、定容、定量
生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
易取
不超出所规定的范围
在放置方法上多下工夫
标识方法
放置场所和物品原则上一对一表示
现物的表示和放置场所的表示
某些表示方法全公司要统一
在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则：
定点、定容、定量
定点：
放在哪里合适（具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域）
定容：
用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：
筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）
定量：
规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）
常用方法:
引线法
形迹法
标识法
固定容器法
红牌作战法
定置管理法
颜色管理法
看板管理法
5S现场管理法：
清洁
将工作场所清扫干净。
保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
稳定品质
减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
建立清扫责任区（室内、外）
执行例行扫除，清理脏污
调查污染源,予以杜绝或隔离
建立清扫基准,作为规范
5S现场管理法：
规范
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
落实前面3S工作
制订考评方法
制订奖惩制度，加强执行
高阶主管经常带头巡查，以表重视
5S现场管理法：
素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
培养具有好习惯、遵守规则的员工
提高员工文明礼貌水准
营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
制订服装、仪容、识别证标准
制订共同遵守的有关规则、规定
制订礼仪守则
教育训练（新进人员强化5S教育、实践
推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
5S现场管理法的推行步骤
掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
步骤1：
成立推行组织
推行委员会及推行办公室成立
组织职掌确定
委员的主要工作
编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
步骤2:
拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则
例一：
推行5S管理、塑中集一流形象
例二：
告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：
于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：
规范现场·现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。
方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：
先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：
第4个月各部门考核90分以上
例二：
有来宾到厂参观,不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
步骤3:
拟定工作计划及实施方法
拟定日程计划做为推行及控制之依据
收集资料及借鉴他厂做法
制定5S活动实施办法
制定要与不要的物品区分方法
制定5S活动评比的方法
制定5S活动奖惩办法
其他相关规定（5S时间等）
大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4:
教育
每个部门对全员进行教育
5S现场管理法的内容及目的
5S现场管理法的实施方法
5S现场管理法的评比方法
新进员工的5S现场管理法训练
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5:
活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
海报、内部报刊宣传
宣传栏
步骤6:
实施
前期作业准备
方法说明会
道具准备
工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）
建立地面划线及物品标识标准
"3定"、"3要素"展开
3定：
定点、定容、定量
定点：
放在哪里合适
定容：
用什么容器、颜色
定量：
规定合适的数量
三要素：
场所、方法、标识
定点摄影
做成"5S日常确认表"及实施
红牌作战
步骤7:
活动评比办法确定
加权系数:
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
考核评分法
步骤8:
查核
现场查核
5S问题点质疑、解答
举办各种活动及比赛（如征文活动等）
步骤9:
评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤10:
检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
通过对5S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。
步骤11:
纳入定期管理活动中
标准化、制度化的完善
实施各种5S现场管理法强化月活动
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
5S现场管理法实施要点
整理：
正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」
整顿：
正确的方法---「3要素、3定」+整顿的技术
清扫：
责任化---明确岗位5S责任
清洁：
制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：
长期化---晨会、礼仪守则
5S管理推行口诀
整理:
需与非需、一留一清
整顿:
科学布局、取用快捷
清扫:
美化环境、拿来即用
清洁:
形成制度、贯彻到底
修养:
遵守制度、养成习惯
5S现场管理法与其他管理活动的关系
5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。
有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。
而5S活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。
通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。
我们通过做5S，可以达到这样的目标：
*工厂整齐有序。
使人的精神面貌焕然一新；
*实现员工的自主管理。
大家知道人是管理方面最主要的因素。
通过5s的实施。
将使人的素质得到迅速提升。
使人能够进行有效的自我管理。
*将设备维护在巅峰的状态。
就是通常所说的TPM。
要把设备保持在良好的状态。
但是设备怎么保持在良好的状态呢7我告诉大家一个方法：
TPM把设备的维护分为四个内容：
日常维护、计划维护、突发维护、维护预防。
后面三个内容我们全明白，工厂全都做，到一定的日期我们的设备就得大修。
尤其是机床。
说明书有规定，这些机器坏了，就有人去修。
而做得最差的就是日常维护，但是它的效果是最大的。
全面生产线的维护大家要参与。
日常维护是由使用设备的人完成的，第一清扫，第二润滑。
如果大家能做好日常维护。
我保证设备故障率下降5％。
而且也能保证生产安全。
*提高产品质量。
混沌的现场极易发生把几种东西混在一起。
而做好5s。
这种现象就不会发生。
产品质量就会提高。
*现场改善。
大家会养成良好的改善习惯。
5S的方法，将使我们的现场管
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