空调水系统管道安装工艺.docx
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空调水系统管道安装工艺
空调水系统管道安装工艺
1适用范围
标准适用于空调工程水系统（包括热水、冷却水、凝结水系统）管道及配件的
施工。
2引用标准
GB50243《通风与空调工程质量验收规范》
3材料要求
3.1镀锌钢管及管件规格种类应符合设计要求，并为流体用钢管，管壁内外镀
锌应均匀，无锈蚀、无飞刺，管件无扁扣，乱扣、丝扣不全或角度不准等现象，
材料应有出厂合格证和质量证明书。
3.2碳素无缝钢管及管件规格，种类应符合设计要求，并为流体用钢管，管
壁无锈蚀，材料应有出厂合格证和质量证明书。
3.3螺旋缝焊接钢管，及管件规格种类应符合设计要求，并为流体用钢管，材
料应有出厂合格证和质量证明书。
3.4阀门的规格型号应符合设计要求，热水系统阀门符合温度要求。
阀体铸造
规矩，表面光洁、无裂纹。
开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮完
整，无损坏，有出厂合格证。
4机具
套丝机、切割机、电锤、手电钻，电焊机、试压泵、水平尺、钢卷尺、压力表、线
坠等。
5作业条件
5.1地下管道必须在地沟挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙
外已留管洞或安装套管，洞口尺寸和套管规格符合要求。
坐标、标高正确。
5.2暗装管道应在地沟未盖沟盖或吊顶未封闭前进行安装，型钢支架应安装完
毕并符合要求。
5.3明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。
托吊卡件均已
安装牢固、位置正确。
5.4立管安装应在主体结构完成后达到安装条件。
暗装竖井管道，应把竖井内
模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。
5.5支管安装在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行。
6操作工艺
6.1工艺流程：
安装准备预制加工干管安装立管安装
支管安装管道试压管道冲洗管道防腐保温
6.2安装准备
认真熟悉图纸，根据施工方案和技术交底作好准备工作。
核对各种管道坐标
和标高。
6.3预制加工
按设计图纸画出管道分路、变径、预留管口、阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工。
6.4干管安装
6.4.1安装时一般从总进入口开始操作，总进口端头加好临时丝堵以备试压。
安装前做好防腐，把预制好的管道运到安装部位按编号依次排开，安装
前清扫管膛、丝扣连接管道抹上铅油缠好麻，用管钳按编号依次上紧，
丝扣外露2至3台。
安装完后找直、找正，复核甩口位置，方向及变
径无误，清除麻头，所有管口要加好临时丝堵。
6.4.2热水管道的穿墙处均按设计要求加好套管及固定支架，安装伸缩器，按
规定作好拉伸，待管道固定卡件安装完毕后，除去预拉伸的支撑物，调
整好坡度。
翻身处高点要有放风，低点有泄水装置。
6.4.3无缝钢管和大口径用螺旋缝焊接钢管采用焊接或法兰连接，施焊的
焊工必须持证焊工。
合格证项目应与焊接项目相一致。
并按焊接工艺施
焊。
6.5支管安装
6.5.1将预制好的支管从立管甩口依次逐段进行安装。
根据管道长度适当加好
临时固定卡。
找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡。
6.5.2支管暗装：
确定支管高度后画线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷在
槽内，找平、找正定位后用勾钉固定。
6.5.3热水支管：
热水支管穿墙处按规范要求作好套管，热水支管应做在冷水
支管的上方，支管预留口位置应为左热右冷。
6.6管道试压：
承压管道在隐蔽前应作好试压，管道系统安装后进行综合水压试
验，水压试验时放净空气，充满水后进行加压，当压力升到规定要求时停
止加压，进行检查，如各接口和阀门均无渗漏，持续到规定时间，观察其
压力下降在允许范围内为合格，然后把水泄净，验收后进行隐蔽作业。
6.7管道冲洗：
管道在试压完成后即可进行冲洗，冲洗应用自来水连续进行，冲洗
时应保证有充足的流量，冲洗洁净后办理验收手续。
6.8管道防腐
管道的防腐按设计要求进行，所有型钢支架及管道镀锌层破损处和外露丝扣处
要外刷防锈漆。
6.9管道保温
管道保温、保冷，保温材料的材质厚度均应符合设计要求，质量达到验收规范要
求。
7质量验收
7.1主控项目
7.1.1空调工程水系统的管道、管配件及阀门的型号、规格、材质及连接形式
应符合设计规定。
检查数量：
按总数抽查10%，且不得少于5件。
检查方法：
观察检查外观质量并检查产品质量证明文件、材料进场验收记录。
7.1.2管道安装应符合下列规定：
a隐蔽管道必须按GB50243第3.0.00条的规定执行；
b焊接钢管、镀锌钢管不得采用热煨弯；
c管道与设备的连接，应在设备安装完毕后进行，与水泵、制冷机组的接管必
须为柔性接口。
柔性短管不得强行对口连接，与其连接的管道应设置独立支
架：
d冷热水及冷却水系统应在系统冲洗、排污合格（目测：
以排出口的水色透明度
与入水口对比相近，无可见杂物），再循环试运行2h以上，且水质正常后
才能与制冷机组、空调设备相畅通；
e固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构的安全。
管道穿越墙体或
楼板处应设钢制套管，管道接口不得置于套管内，钢制套管应与墙体饰面或
楼板底部平齐，上部应高出楼层地面20-50㎜，并不得将套管作为管道
支撑。
保温管道与套管四周间隙应使用不燃绝热材料堵塞紧密。
检查数量：
系统全数检查。
每个系统管道、部件数量抽查10%，且不得少于5件。
检查方法：
尺量、观察检查，旁站或查阅试验记录、隐蔽工程记录。
7.1.3管道系统安装完毕，外观检查合格后，应按设计要求进行水压试验。
当
设计无要求时，应符合下列规定：
a冷热水、冷却水系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0Mpa时，为1.5倍工
作压力，但最低不小于0.6Mpa；当工作压力大于1.0Mpa，为工作压力加
0.5Mpa。
b对于大型或高层建筑垂直位差较大的冷（热）媒水、冷却水管道系统宜采用
分区、分层试压和系统试压相结合的方法，一般建筑可采用系统试压方法。
分
区、分层试压：
对相对独立的局部区域的管道进行试压。
在试验压力下，稳压
10min，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min内压力不得下
降、外观检查无渗漏为合格。
系统试压：
在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统的试压。
试验压力以最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。
压力试验升至试验压力后，稳压10min。
压力下降不得大于0.02Mpa，再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。
c各类耐压塑料管的强度试验压力为1.5倍工作压力，严密性工作压力为
1.15倍的设计工作压力；
d凝结水系统采用充水试验，应以不渗漏为合格。
检查数量：
系统全数检查。
检查方法：
旁站观察或查阅试验记录。
7.1.4阀门的安装应符合下列规定：
a阀门的安装位置、强度、进出口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧密；
b安装在保温管道上的各类手动阀门庳柄均不得向下；
c阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB12220的规定。
对于工作大于1.0Mpa及在主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。
其他阀门可不单独进行试验，待在系统试验中检验。
强度试验时，试验压力为公称压力的1.5倍。
持续时间不少于5min，阀门的壳体、填料应无渗漏。
严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续的时间
内保持不变，时间应符合下表的规定，以阀辩密封面无渗漏为合格。
公称直径DN（㎜）
阀门压力持续时间
最短试验持续时间（s）
严密性试验
金属密封非金属密封
≤501515
65-2003015
250-5006030
≥50012060
检查数量：
a、b款抽查5%，且不得少于1个。
水压试验以每批（同牌号、同规
格、同型号）数量中抽查22%，且不得少于1个。
对于安装在主干管上
起切断作用的闭路阀门，全数检查。
检查方法：
按设计图核对、观察检查；旁站或查阅试验记录。
7.1.5补偿器的补偿量和安装位置必须符合设计及产品技术文件的要
求，并应在补偿器的预拉伸（或预压缩）前固定；导向支架的设置应符
合所安装产品技术文件的要求。
7.2一般项目
7.2.1当空调系统的管道，采用建筑用硬聚氯乙烯（PVC-U）、聚丙烯（PP-R）、聚丁烯（PB）与交联聚乙烯（PEX）等有机材料管道时，其连接方法应符合设计和产品技术要求的规定。
检查数量：
按总数抽查20%，其不得少于2处。
检查方法：
尺量、观察检查，验证产品合格证书和试验记录。
7.2.2金属管道的焊接应符合下列规定：
a管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求。
管道对接焊口的组对和
坡口形式等应符合GB50243表9.3.2的规定；对口的平直度为1/1000，
全长不大于10㎜。
管道的国家大事焊口应远离设备且不宜与设备接口中
心线相重合。
管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于50㎜；
b管道焊缝表面应清理干净，并进行外观质量的检查。
焊缝外观质量不得低于
现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236中第
11.3.3条的IV级规定（氨管为III级）检查数量：
按总数抽查20%，且
不得少于1处。
检查方法：
尺量、观察检查。
7.2.3螺纹连接的管道，螺纹应清洁、规整，断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10%；连接牢固；接口处根部外露螺纹为2-3扣，无外露填料；镀锌管道的镀锌层应注意保护，对局部的破损处，应做防腐处理。
检查数量：
按总数抽查5%，且不得少于5处。
检查方法：
尺量、观察检查。
7.2.4法兰连接的管道、法兰面应与管道中心线垂直，并同心。
法兰对接应
平行，其偏差不应大于其外径的1.5/1000，且不得大于2㎜；连接螺
栓长度应一致、螺母在同侧、均匀拧紧。
螺栓紧固后不应低于螺母平面。
法兰的衬垫规格、品种与厚度应符合设计的要求。
检查数量：
按总数抽查5%，且不得少于5处。
检查方法：
尺量、观察检查。
7.2.5钢制管道的安装应符合下列规定：
a管道和管件在安装前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。
当管道安装间
断时，应及时封闭敞开的管口；
b管道弯制弯管的弯曲半径，热弯不应小于管道外径的3.5倍、冷弯不应小于4倍；焊接弯管不应小于1.5倍；冲压弯管不应小于1倍。
弯管的最大外径与最小外径的差不应大于管道外径的8%，管壁减薄率不应大于15%；
c冷凝水排水管坡度，应符合设计文件的规定。
当设计无规定时，其坡度宜大于
或等于8‰；软管连接的长度，不宜大于150㎜；
d冷热水管道与支、吊架之间，应有绝热衬垫（承压强度能满足管道重量的不
燃、难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫），其厚度不应小于绝热层
厚度，宽度应大于支、吊架支承面的宽度。
衬垫的表面应平整、衬垫接合面
的空隙应填实；
7.2.6钢塑复合管道的安装，当系统工作压力不大于1.0Mpa时，可采用涂（衬）塑焊接钢管螺纹连接，当系统工作压力为1.0-2.5Mpa时，可采用涂（衬）塑无缝钢管法兰连接或沟槽式连接，管道配件均为无缝钢管涂（衬）塑管件。
沟槽式连接的管道，其沟槽与橡胶密封圈和卡箍套必须为配套合格产品。
检查数量：
按总数抽查10%，且不得少于5处。
检查方法：
尺量、观察检查、查阅产品合格证明文件。
7.2.7风机盘管机组及其他空调设备与管道的连接，宜采用弹性接管或软接
管（金属或非金属软管），其耐压值应大于等于1.5倍的工作压力。
软管
的连接应牢固、不应有强扭和瘪管。
检查数量：
按总数抽查10%，且不得少于5处。
检查方法：
观察、查阅产品合格证明文件。
7.2.8金属管道的支、吊架的型式、位置、间距、标高应符合设计或有关技术
标准的要求。
设计无规定时，应符合下列规定：
a支、吊架的安装应平整牢固，与管道接触紧密。
管道与设备连接处，应设
独立支、吊架。
b冷（热）媒水、冷却水系统管道机房内总、干管的支、吊架，应采用承重
防晃管架；与设备连接的管道管架宜有减振措施。
当水平支管的管架采用单
杆吊架时，应在管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m设置承重
防晃支、吊架；
c无热位移的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移的，其吊杆应向垫膨胀
（或冷收缩）的反方向偏移安装，偏移量按计算确定；
d滑动支架的滑动面应清洁、平整，其安装位置应从支承面中心向位移反方向
偏移1/2位移值或符合设计文件规定；
e竖井内的立管，每隔2-3层应设导向支架。
f管道支、吊架的焊接应由合格持证焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接
裂纹等缺陷。
支架与管道焊接时，管道侧的咬边量，应小于0.1管壁厚。
检查数量：
按系统支架数量抽查5%，且不得少于5个。
检查方法：
尺量、观察检查。
7.2.9采用建筑用硬聚氯乙烯（PVC—U）、聚丙烯（PP—R）与交联聚乙烯（PEX）
等管道时，管道与金属支、吊架之间应有隔绝措施，不可直接接触。
当
为热水管道时，还应加宽其接触面积。
支、吊架的间距应符合设计和产
品技术要求的规定。
检查数量：
按系统支架数量抽查5%，且不得少于5个。
检查方法：
观察检查。
7.2.10阀门、集气罐、自动排气装置、除污器（水过滤器）等管道部件的
安装应符合设计要求，并应符合下列规定：
a阀门安装的位置、进出口方向应正确，并便于操作；连接应牢固紧密，启闭
灵活；成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差为3㎜；
b电动、气动等自控阀门在安装前应进行单体的调试，包括开启、关闭等动作试
验；
c冷冻水和冷却水的除污器（水过滤器）应安装在进机组前的管道上，方向正
确且便于清污；与管道连接牢固、严密，其安装位置应便于滤网的拆装和
清洗。
过滤器滤网的材质、规格和包扎方法应符合设计要求；
d闭式系统管路应在系统最高处及所有可能积聚空气的高点设置排气
阀，在管路最低点设置排水管及排水阀。
检查数量：
按规格、型号抽查10%，且不得少于2个。
检查方法：
对照设计文件尺量、观察和操作检查。
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