东湾特大桥施组.docx
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东湾特大桥施组
1东湾特大桥施工组织设计
1.1工程概述
东湾特大桥是改建铁路沪汉蓉通道武汉至安康段增建第二线站前工程中新建单线铁路特大桥，桥址里程为DZK39+737.6～DZK40+510.9全桥长737.3米，为23孔直线桥。
本桥采用T形桥台，圆形桥墩，Φ125cm钻孔桩基础。
1.1.1水文地质特征
东湾特大桥所处江段属汉江中游段，汉江属常年流水，水量大，季节性变化明显，水质良好，对圬工无侵蚀。
根据设计图水文资料，桥址设计洪峰流量Qp=338m3/s。
，冲刷系数P=1.07，最大流速Vmax=1.07m/s,水流斜交角度为35度，冻结深度为0.05米。
1.1.2工程地质
工点范围内地层主要为粉质粘土、圆砾土、卵石土；下伏第四系粉质黏土、圆砾土、淤泥质粉质黏土、砂岩。
1.1.3结构设计说明
桥梁下部结构：
主桥下部结构顶帽、托盘及墩身均采用圆端形，C20混凝土,桥台为T型桥台。
均采用42：
1的边坡；基础均采用钻孔灌注桩，采用C20水下混凝土，桩径为φ125cm。
1.1.4主要工程项目及数量
钻孔灌注桩：
φ125cm122根,墩（台）身23个、墩帽23个，其中墩身边坡采用42：
1,桥台2台
根据设计图纸和指导性施工组织设计，经现场勘察东湾特大桥桥位处地形地貌、水文、地质、气象、环境等自然条件，结合考虑本公司以往特大桥施工经验和机械设备，制定以下施工方案：
东湾特大桥施工从两岸同时进行，7～15号桥墩设草袋围堰，其余均在地面上直接施工。
桥台基础施工时采用钢管桩对既有桥台锥体进行防护。
墩（台）身、帽施工：
墩（台）身、帽采用大片整体式无拉杆钢摸板施工，墩（台）身、帽模板整体拼装，一次性灌注成型，减少墩身、帽施工缝，大幅提高墩身的外观质量。
1.1.5机械设备的选择和配置
根据总体方案，施工机械设备的选择和配置如下：
东湾特大桥钻孔桩施工选择FZG-18冲击反循环钻机钻孔；根据工期安排、桩位布置，共122根桩配备8台钻机，其中东侧4台，西侧4台，2台16吨汽车起重机，2台HDT60.7.7.5ZA砼输送泵，2台EX200型挖掘机，2台泥浆搅拌机。
承台、墩身、帽施工：
7～15号桥墩设草袋围堰，必要时辅助降水；墩身、帽采用大片整体式无拉杆钢摸板施工，桥墩身坡比为42：
1，共5套模板。
桥台采用组合钢模配竹胶模板施工，共需2套。
1.1.6施工顺序
由于东湾特大桥为本标段控制性工程，进场后在两岸沟槽区间搭建墩位平台进行钻孔桩、承台、墩身施工。
1.1.7施工工期安排
总工期：
根据现场实际情况和公司的施工能力，在满足招标文件总工期要求的前提下，16个月完成大桥的全部施工,即比招标要求工期提前一个月。
开工日期：
2008年9月1日。
竣工日期：
2009年12月31日。
主要项目生产周期：
钻孔桩每月成桩30～31根；承台每月完成5～6个；墩（台）身帽每月完成5～6个。
各分项工程的开竣工时间：
在2008年9月30日前将施工前期的准备工作全部完成；大桥钻孔桩施工期间2008年10月1日～2006年3月31日；承台施工期间2009年1月1日～2009年5月30日；墩身帽施工期间2009年2月1日～2009年6月30日。
1.1.8施工场地布置
根据施工方案，在东湾沟两端各布置一个生产工区，每一个工区布置生活办公区及生产区，一个50m3/h砼工厂及一台500KVA变压器，及料场、钢筋加工车间、工地试验室等。
1.1.9施工队伍部署
根据施工方案，本桥设4个施工队伍，第1，2项目队进行钻孔桩施工（钻孔成孔、下钢筋笼、灌注砼），每个项目队需30人。
第3项目队进行钢筋的（制作、绑扎、运输），需40人。
第4项目队分为2班，混凝土班（混凝土灌注、捣固、养生）和模板班（模板制、立、拆），各需40人。
1.2施工技术措施
（1）建立技术管理体系和岗位责任制，实行以项目总工为主的项目技术负责制，同时建立各级技术人员岗位责任制，做到分工明确，责任到人，严格遵守施工程序和施工规范。
（2）项目经理部组织编制详细的各单项工程的施工工艺、施工方法、施工细则及安全技术措施。
各单项工程开工施工前，由项目经理部组织进行施工方案、施工工艺、安全技术措施交底，施工技术人员对作业工班进行交底，做到人人心中有数，确保施工质量和施工安全。
（3）设立现场试验室，选调经验丰富的试验人员，配备齐全的试验检测设备和仪器，保证桥梁施工三大主材及混凝土的各项性能指标达到规范及设计要求。
按照施工组织设计的要求，做好物资机械设备的供应计划，满足现场施工的需要。
（4）工程施工时，制定详细、周密的施工组织设计，正确选用施工方法，合理布署施工力量，在适宜施工季节全方位平行交叉作业，均衡施工。
施工中注意雨情、水情、风情，避免出现施工安全及质量事故，注意作好大桥的防洪渡汛工作。
1.2.1钻孔灌注桩施工
1.2.1.1钻孔平台的搭设
钢护筒用板厚为10mm的钢板卷成，其直径比设计桩径大0.4m，长度为4米每根，施工时倒用，护筒要求竖直，且定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。
钢护筒在车间分节制造。
1.2.1.2泥浆拌制
泥浆拌制时选用优质粘土或膨润土造浆，经试验室配比试验确定，由拌浆机拌制。
泥浆指标应达到：
比重为1.1～1.3，粘度16～22秒，PH值大于6.5，含砂率小于4%，胶体率大于95%。
如在粘土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能满足施工需要时，可利用孔内原土自行造浆护壁。
泥浆是钻孔桩施工中护壁、清孔及提高工效的主要手段，它将直接影响钻孔桩施工的成败，因此要配备完好的、有足够容量的泥浆循环系统，要有造浆、储浆、沉淀、及时清除沉淀物、维持泥浆循环等一系列手段。
1.2.1.3钻孔
钻机选型及成孔方法：
根据设计及地质资料，钻孔桩采用CFG-18钻机成孔。
在正式钻孔作业前先作钻孔工艺性试验。
钻机安装就位：
钢护筒埋设好后，对桩位处地面进行必要的加固处理，钻机下铺垫枕木以保证钻机在钻孔过程中不产生倾斜和位移。
钻机就位后其底座平稳、水平，钻架竖直，且保持钻机顶部的起重滑轮槽、钻头、桩位中心在一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。
孔口处钻杆中心与桩位中心水平偏差不大于5cm。
冲击钻钻进：
开孔阶段主要为造浆固壁，采用小冲程反复冲击开孔。
钻孔深度在达到护筒刃脚下3m后，根据地质情况加大冲程进行正常冲击钻孔，进入基岩后适当减小冲程。
正常钻进时根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。
根据核对判定的土层调整冲程。
钻进时连续进行，不随意中途停钻。
孔内水头始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。
升降钻头时平稳，不碰撞护筒或孔壁。
在钻进过程中，勤检孔、勤抽、勤检查钻具。
如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.3～0.5m处重新冲砸造孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。
1.2.1.4钻孔中注意事项
防止坍孔：
坍孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出碴量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
原因有泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成护壁泥皮，孔壁渗漏；孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、护展或较大坍孔；在松软砂层钻进，进尺太快；提住钻头钻进，旋转速度太快，空转时间太长；清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆；起落钻头时碰撞孔壁。
预防及处理原则是保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的转速和进尺；起落钻头时对准钻孔中心插入；回填砂和黏土的混合物到坍孔处以上1～2m重钻；
防止钻孔偏斜和缩孔：
偏斜缩孔原因有钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方；在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均；钻杆刚度不够，钻杆弯曲接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；在软地层中钻进过快，水头压力差小。
预防和处理方法是在安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进；钻杆、接头逐个检查，及时调整。
遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明也偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处反复扫孔；偏孔、缩孔严重时回填粘性土重钻。
防止孔中掉钻：
掉钻的主要原因有钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。
小铁件可用电磁铁打捞；钻头的打捞应视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。
1.2.1.5清孔
钻孔到设计标高后进行清孔。
清孔的目的是将孔底的钻渣及其沉淀物清除掉，尽量减少孔底沉淀厚度，保证钻孔桩的承载力。
终孔后及时清孔，不得停歇过久，以免使泥浆、钻渣沉淀增多而造成清孔工作的困难甚至塌孔。
清孔时利用钻机的泵吸反循环系统，通过换浆进行清孔。
即将钻头提高距孔底10～15cm，持续吸碴换浆直至排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为止。
吸碴换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，避免塌孔。
清孔后及时测量沉碴厚度，及时组织下步工序，确保灌注水下混凝土前沉碴不超过容许值，不许用加深钻孔代替清孔。
1.2.1.6检孔
换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物达到验收标准，拆除钻机钻杆后，用检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准。
钻孔桩钻孔允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔径
3
孔位中心
群桩
≤100
单排桩
≤50
4
倾斜度
≤1%孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉碴厚度
≤小于设计要求
1.2.1.7钢筋笼制作、安装
钻孔桩的钢筋笼在车间分段制作，运输到各工点安装。
钢筋笼所用钢材有产品合格证和现场抽检复查资料，满足有关规范要求。
制作安装时主筋接头按规定错开，采用挤压接头时，现场取样作挤压接头试验。
钢筋笼加工确保主筋位置准确。
钢筋保护层可在钢筋笼外侧绑扎保护层垫块或用耳环筋代替。
钢筋笼安装时专用的起吊工具起吊，起吊过程中避免钢筋笼起吊变形过大。
两节钢筋笼对接时，上下节中心线保持一致，不将偏斜、弯扭的钢筋笼安放吊入钻孔桩内。
安装到位后及时固定，防止脱落，另外采承有效措施防止钢筋笼在混凝土灌过程中上浮。
钻孔桩钢筋骨架制作安装标准表
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台埋置长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
尺量检查
3
钢筋间距
±0.5d（钢筋直径）
尺量检查
4
加劲筋间距
±20mm
尺量检查
5
箍筋间距或螺距
±20mm
尺量检查
6
钢筋骨架垂直线
1%
尺量检查
1.2.1.8混凝土灌注
混凝土灌注导管采用φ273mm的快速卡口垂直提升导管。
导管使用前组装编号，并进行拉力和水密试验，确保导管的良好状态。
下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。
导管安装的长度建立复核和检验制度，避免因误装造成断桩。
混凝土拌制时应选定适当的混凝土配合比，掺加适量的缓凝剂，延长混凝土的初凝时间；混凝土拌制生产时砂、石料、水泥，外加剂储备充足，质量抽检合格；混凝土拌制生产时拌制机械状态良好，计量设备准确，生产能力可满足整桩在混凝土初凝期内完成，且留有富余量。
准备自发电，确保在突然停电时供电正常；正式拌制混凝土前按施工配合比试拌。
灌注过程控制：
混凝土由自建混凝土工厂生产供应，混凝土搅拌车通过施工栈桥运输至桩位处，走行吊机配合灌注，专用储料吊斗储装。
混凝土灌注前准备足够的混凝土储备量，保证砍球后导管的埋置深度大于1.0m以上；灌注砍球前，导管距孔底的高度要适当，一般取15～30cm；在灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度；灌注过程中导管埋置深度适当，埋置深度不大于4m，且不小于2m。
导管提升缓慢，不挂钢筋笼；灌注过程中当混凝土灌注到达钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减少导管埋深，防止钢筋笼上浮；灌注作业应连续进行，不随意中途停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成；灌注过程中发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。
1.2.1.9钻孔桩施工工艺框图
钻孔桩施工工艺框图
1.2.2承台施工
1.2.2.1施工方法
承台施工顺序：
围堰下沉封底或基坑开挖及基底处理→桩头处理及检测→安装模板、绑扎钢筋→布设冷却管→浇筑混凝土→养护并拆模→滩地墩基坑回填。
1.2.2.2水中墩草袋围堰施工
在岸上和无水的河滩地，钻孔桩可按常规方法施工。
在水位较浅，水流速度不大的墩位，采用筑岛法施工。
筑岛前，在岛域周边先修筑草袋围堰，草袋围堰内填筑粘土或砂黏土夯实整平成岛。
草袋围堰围堰尺寸：
围堰顶面高出施工水位0.5m，顶宽2.0m，外侧坡度为1:
0.6，内侧坡度为1:
0.3。
围堰内侧坡脚距基坑顶缘距离不小于1.0m；围堰填筑前，清理堰底的石块等杂物，彻底清理冰块；草袋内装入规定的内容物。
装填至袋容量的60%时，缝合袋口；按设计要求堆码草袋，堆码时应平放，互相错缝；自上游开始填筑围堰，在下游合拢。
模板采用组合钢模，在组拼场地分块组拼后，用汽车运到现场，用汽车起重机起吊安装，模板拼缝紧密，表面平整，支撑牢靠，表面涂刷脱模剂。
模板安装就位后测量其中心位置及垂直度。
使用过的模板要进行修理达到平整度要求后才能倒用。
注意事项：
采取措施防止堰底过度冲刷；围堰用粘土填心，以减少渗漏；在流速较大处，外侧草袋内填装小卵石；堰内留适当的工作面积。
筑岛表面预留施工便道通过栈桥与陆域连接，保证工程机械和材料、混凝土的运输到位。
1.2.2.3桩头处理、桩基检测
桩头采用机械凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。
凿除完毕后，整理桩基预留钢筋，对封底混凝土顶面进行平整进行检测。
滩地承台基坑排水，承台基坑开挖至设计标高后，铺设20～30cm厚混凝土垫层，基坑四周预留汇水井，采用大功率水泵抽水，保证基底干燥；凿出桩头，清除桩头碎碴，整修桩头钢筋，进行桩基无损检测。
1.2.2.4钢筋安装
围堰兼做水中墩承台模板，因此必须对承台范围内围堰内表面进行处理并涂刷脱模剂，然后才可绑扎钢筋。
钢筋在车间下料并加工绑扎成半成品运至墩位处，吊装钢筋就位，绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检试验和焊接试验。
承台混凝土浇筑前预埋墩身接头钢筋并牢靠定位，接头钢筋按要求错开设置。
1.2.2.5承台混凝土降温措施
优化混凝土配合比设计。
通过试验合理选用水泥及其用量，掺用适量粉煤灰，取代部分水泥，降低水泥水化热；掺适量缓凝剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升值。
严格控制入模混凝土温度，夏季施工承台时，混凝土搅拌时加冰降低出机温度，泵送管上加覆盖物，浇水降温。
根据需要选择与控制粗、细骨料的规格和质量。
采用原材料降温措施。
合理布置冷却管，通过循环冷却水，携带大量水化热，降低内部温升。
根据实测温度控制调节水流量、流速和开停通水时间，加强保温和减少内外温差，养护时间为14天。
1.2.2.6混凝土灌注及养护
混凝土由混凝土搅拌站生产供应。
混凝土拌合时现场监控，严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂计量准确，保证拌合时间。
混凝土浇注水平分层进行，每层厚度不超过30cm。
混凝土入模后及时振捣，振捣时间适当，不欠振、过振、漏振。
承台浇筑一次完成。
及时覆盖养护以防止收缩裂纹。
混凝土浇注完毕初凝前采用二次赶压抹光，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发，改善养护。
混凝土初凝后，加强保温保湿养护，有效地减少内外温差。
基坑回填在基础脱模后及早进行。
回填土土质满足设计和规范要求，施工时分层回填，分层夯实，基础四周同步进行。
若基坑内有积水时，需将积水排出，清淤后回填。
1.2.2.7承台质量控制标准见下表
承台质量验收标准
项目
允许偏差
检查方法
混凝土强度（MPa）
符合设计要求
轴线偏位
15mm
测量纵横各2点
平面尺寸
±30mm
尺量长、宽、高2点
顶面高程
±20mm
测量5点
前后左右边缘距设计中心线尺寸
±50mm
尺量各边2处
1.2.2.8承台施工工艺框图
基坑回填
承台施工工艺框图
1.2.3墩（台）身、帽施工
1.2.3.1施工准备
将基础或承台顶面清理干净，按规范要求进行接缝处理。
整修连接钢筋，在基础顶面测定中线、水平，划出墩身底面位置。
1.2.3.2模板安装
桥台模板采用组合钢模和木模板，墩身、帽模板采用大片整体式钢模板，整个模板不设拉杆。
模板和支架、脚手架联成整体，一次立模，一次成型，减少墩身帽梁间施工缝。
该工法可使混凝土表面光滑，色泽一致。
墩身、帽梁混凝土一次养护，能有效节约能源，缩短模板的倒用周期。
模板采用精加工的钢模板，表面平整光洁，刚度大，在装、拆、运过程中变形很小。
模板用吊机铺助安装。
墩身模板允许偏差详见
墩台模板允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查
2
表面平整度
5
2m靠尺检查
3
相邻两板面高低差
1
靠尺检查
4
同一墩上两垫石高差
2
测量检查
5
预埋件和预留孔位置
5
纵横两向尺量检查
模板设计、制作要点：
模板采用精加工的钢模，严格控制模板的表面光洁度及拼缝的平整、严密度；模板具有较强的刚度，在装、拆、运过程中保持不变形；模板分块线条分布均匀。
在出厂前进行试拼检查，尺寸误差、拼缝错台满足施工规范要求时方出厂使用；模板使用前进行细致的除锈、涂油处理，保证模板表面光亮无污染。
模板装拆要点：
垫石的模板与整体式模板一起成模，精确测放，牢固定位；墩身混凝土采用脚手架灌筑时，脚手架、人行道等不与模板、支架相联结；模板轻吊轻放，拆模时，严禁重击和硬撬，避免造成局部变形或损坏混凝土棱角，模板拆完后，及时清除表面及接缝处的残余灰浆，并均匀涂抹隔离剂。
同时清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用，并根据消耗情况配备足够储存量。
1.2.3.3墩（台）身、帽钢筋安装
墩身钢筋在车间下料成型，运到现场就地绑扎，墩帽钢筋需在墩旁整体绑扎，整体吊装，桥台钢筋现场绑扎；雨、雪天不在现场进行钢筋焊接，当温度低于-20℃时，暂停钢筋焊接施工。
负温下现场焊接钢筋时采取遮盖、保温，确保焊后未自然冷却的焊缝避免碰到冰雪；钢筋的检验、下料、成型、绑扎施工按规范要求办理；钢筋闪光对焊，采用预热闪光对焊或闪光－预热－闪光焊工艺。
钢筋接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检试验和焊接试验。
1.2.3.4墩（台）身、墩帽混凝土浇筑
墩（台）身、帽混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输，泵送混凝土施工工艺；当混凝土下落高度大于2m时，悬挂减速串筒，防止混凝土离析；混凝土充分振捣密实，墩帽顶流水坡一次成型，支承垫石顶面标高准确，误差控制在0～-15mm以内；墩顶预埋件如支座锚栓孔，栏杆预留孔，检查梯及防震落梁预埋件按要求准确设置，误差满足施工规范要求；冬季混凝土养护采用暖棚养护。
浇筑墩（台）身、帽混凝土施工保证措施：
确保混凝土外加剂质量合格，事先进行试验确认，选择最佳掺入量；拌制好的混凝土尽快运至浇筑地点，混凝土失去流动性后，不得二次加水拌合使用。
并控制混凝土拌合点与浇筑地点的距离；混凝土浇筑后，外露面及时压抹，以免出现微细裂缝，为了防止表面失水起砂，先覆盖一层塑料薄膜，然后加盖保温材料；墩身墩帽模板、支架养及护棚应设置可靠的防雷、抗风措施。
1.2.3.5墩（台）身、帽质量控制标准
墩（台）身、帽质量控制标准
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
混凝土强度
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
断面尺寸
±20mm
用尺量3个断面
竖直度或斜度
0.3%H且不大于20mm
用经纬仪测量2点
墩项面高程
±10mm
用水准仪测量3点
支座处顶面高程
±2mm
用水准仪每支座测量1点
轴线偏位
10mm
用经纬仪检查纵横向各2点
支座位置
5mm
用尺量
大面积平整度
5mm
用2m直尺检查
预埋件位置（mm）
5
用尺量
1.2.3.6墩（台）身、帽施工工艺
承台与墩身接触面混凝土凿毛处理
原材料检验
拼装脚手架
模板制作
绑扎墩身钢筋
钢筋下料加工
墩身墩帽模板安装
检查签证
制备混凝土
配合比审查
原材料检验
制作混凝土试件
灌注墩身混凝土
混凝土养护
拆模
竣工检测、缺陷修复
墩（台）身、帽施工工艺框图
2其它特大桥施工方法和工艺
本标段特大桥共有3座，卧佛川特大桥基础结构部分（1号～9号）采用钻孔桩基础，其余采用挖井基础。
余家沟特大桥基础结构部分采用挖井基础。
其余施工工艺和方法参见东湾特大桥。
2.1挖井基础施工
2.1.1施工准备
平整场地，清除坡面浮土，铲除松软的土层并夯实。
测量墩台十字线，定为井孔准确位置；设置护桩并经常检查校核；井口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨栅；安装提升设备；布置好出碴道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力；不影响施工。
2.1.2挖井施工
挖井掘进方法：
组织三班制连续作业，采用架设三脚架电动链滑车，用10KN～20KN慢速卷扬机提升出碴。
挖井施工工艺流程为：
施工准备→测量放线→材料、设备准备等工作→浅层开挖及围圈浇筑→深层开挖及砼围圈现浇→继续开挖成井→灌注砼→质量检测。
挖井掘进：
分段开挖，每开挖1.0～1.2m进行护壁。
采用钢筋砼围圈护壁；
为防止井口坍塌，在孔口用砼护壁，高出地面约20～30cm，并防止土、石、杂物滚入孔内伤人，弃碴距桩井口5m以上，以改善围圈的受力；井基础挖掘及支撑护壁两道工序连续作业，不宜中途停顿，以防井壁塌坍；浇砼护壁采用内度、齿式护壁，上下护壁间搭接50～75mm，护壁砼的级别与桩身砼的级别相同，厚度为15～20cm。
当砼达到一定强度后，拆除模板，继续开挖下一段；井时如有渗水，应及时支护井壁，防止水在井壁浸泡流淌造成坍孔，渗水的排除采用在孔井底开挖过程中设汇水井集水泵排；挖井过程中，检查井身尺寸和平面位置，使其在挖孔过程中出现偏差随时修正；入岩层后，采用空压机风镐开挖。
施工时设挡板支护，垂直开挖。
根据地质情况，必要时爆破辅助挖井。
2.1.3安全措施
桩孔内施工人员必须佩带安全帽；孔内施工人员应适时至孔外休息；在距桩孔1m范围内的地面上，不得堆放任何物资，防止落入孔内伤人；一个孔内进行爆破作业，其他孔内施工人员也必须到地面上躲避；经常检查孔内二氧化碳含量和其他有毒气体，如超过0.3%时，采用机械通风；护壁上应安设牢固的安全梯，便于施工人员上、下。
2.1.4基底检查
挖井达到设计标高后，进行井底处理，检查成井质量，做到平整、无松碴、污泥及沉淀等软层；井径、井深及嵌入岩层深度应符合设计要求。
开挖过程中经常检查了解地质情况，与设计资料不符时，孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，用钢钎探明孔底以下地质情况，及时向设计、监理单位汇报。
2.1.5灌注混凝土
砼灌注在基底检验合格后进行，采用在空气中灌注砼的方法。
首先安装井体构造钢筋，在干燥无水或有微小渗水的情况下进行砼灌注，其砼的坍落度采用7～9cm，灌注
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