专色胶印油墨配色工艺与实践.docx

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专色胶印油墨配色工艺与实践

广东省技师（高级技师）综合评审

平版印刷工职业文章

（国家职业资格一级）

文章类型：

论文

文章题目：

胶印专色调墨工艺与实践

姓名：

陈海生

准考证号：

所在省市：

广东省中山市

工作单位：

中山火炬职业技术学院

胶印专色调墨工艺与实践

中山火炬职业技术学院陈海生

摘要：

专色印刷中调墨是重要的一项工作，调墨质量的好坏直接影响到印刷产品的质量。

结合企业专色调墨经验及案例，重点分析了胶印当中专色墨传统调墨工艺、技巧及要点。

1前言

调墨，顾名思义就是调配油墨，是彩色胶印工艺中一项重要工作，直接影响到产品的印刷质量。

主要包括以下两层意思：

（1）调配油墨的印刷适性，即根据印刷工艺的要求、产品质量的要求、承印材料特点、环境要求等，在油墨印刷前通过添加各种辅助剂来调整油墨的相关印刷性能，如干燥性、粘性等，确保印刷过程中产品质量的稳定性；

（2）调配专色油墨，即利用色料混合的基本原理，用基本的原色墨（如C、M、Y、K、W等基色墨）按照一定的比例混合出产品所需要的专色油墨，用于专色印刷。

许多包装类产品（如中高档烟盒、酒盒、化妆盒、商标类包装盒等）颜色特别（如金属色、荧光色、珠光色等），且颜色质量要求较高，或者要求有一些特殊的油墨防伪功能，一般的四色印刷是很难达到这些印刷产品的质量要求，常采用专色胶印方式，即晒制独立的专色印版，采用普通四色油墨以外的特殊油墨（也叫专色油墨）直接一次印刷，再现原稿色彩阶调的。

在印刷前则需调配专色油墨，是专色胶印工艺中一项重要工作，直接影响到产品的印刷质量。

大多数印刷企业采用传统的师傅经验调墨配色方法，主要依赖调墨师傅长年累积下来的技巧与经验，采用人工方式完成油墨的批量调配工作，是一种最简单及直接的配色方法，但容易受人为因素影响，如配墨份量难以控制、对色过程油墨厚度难以控制、水准不稳定等不足造成调墨的精度不够、油墨浪费。

对此，本文结合印刷企业调墨实践经验，重点分析了胶印生产中传统经验调墨配色工艺及操作要点，有助于企业调墨人员减少调墨浪费，降低成本，提高配色效率和精度。

2传统调墨基本工艺

结合在印刷企业某款纸袋产品专色调墨实践研究，重点分析一般纸盒胶印生产中专色调墨配色工艺，其工艺流程具体见图1-1。

2.1准备卷宗及相关资料

根据排产单任务要求，到版房找到客户的卷宗（包含客户产品规格、色样、分色稿、工单等资料的档案袋），检查卷宗里所有的材料是否齐全。

判断产品色样是专色还是普通四色样，要清楚专色色样是由公司自己调配或是由油墨供应商提供的专色墨。

清楚上机时间，色样也不能弄错。

要注意产品的承印材料所要求的油墨及表面处理是否一致，要分开调配。

要考虑一些特殊油墨，如调配后放一段时间容易出现变色的油墨（色墨中含银墨，银墨放置一段时间后容易上浮结皮跑掉，引起油墨变色），调配好要直接上机印刷。

2.2色样分析

在标准光源下，分析专色色样，估计基本组成颜色及比例，考虑承印材料对该专色呈色效果的影响。

色样分析的方法：

①凭经验判别。

凭借调墨经验，通过视觉观察来估计；②借助潘通（Pantone）配色指南，对比色样，获取调墨配比。

选定调配用的油墨类型，注意不同厂家油墨颜色效果有区别。

此外，还要考虑必要的助剂，用以改善油墨适性，如干燥剂、冲淡剂、调墨油、稀释剂、减粘剂等，要控制好添加量。

（1）注意事项

采用的油墨种类越少越好，可降低成本，也避免容易出现所谓的“同色异谱现象”（在不同光源下，观察同一颜色时产生偏色现象）；不同厂家、型号的油墨不要混用，否则颜色效果很差，色泽度低。

调墨前，要熟悉基本的四色墨的色彩表现能力及偏色情况；熟悉其他诸如桃红、大红、金红、深黄、淡黄、绿墨、射光兰等各种色墨，清楚这些颜色在色环图上的关系（见图1-2）。

纸张对油墨的呈色效果有影响，要考虑选用的油墨在该产品纸张上刮样后的颜色变化趋向。

例如：

在印刷金银卡纸或非白色纸张时，白墨使用过量，虽然可以提高白度，但会遮盖纸张的颜色，影响色彩再现效果，且干燥较慢，造成产品背面粘花。

调配淡色时，采用白墨冲淡易造成油墨传递性差、易乳化、光泽度低、易粉化，因此一般推荐选用透明白或将白墨与透明白混合实用；调配深色墨时，如用于印刷次数多的产品或实地的墨色，则选用干燥快的油墨。

选择油墨时，要考虑印后加工工艺。

油墨添加助剂干燥油时不可过量，若油墨干燥过快，表面晶化，易导致上光、覆膜不良。

添加耐磨剂一般量在1%-5%之间，过量导致油墨表面结构变化，不利于上光和覆膜。

2.3试调墨过程

按照选定的基本色墨及估计的油墨比例，用电子称称取少量的各色墨，放到调墨台上。

利用墨刀把油墨搅均匀，用一张打墨纸（一般是用125g的铜版纸切成的小纸片）点取微量油墨放到另一张打墨纸上（中间位置），进行手点刮样（要均匀）。

将刮样好的打墨纸从中间撕开，把该色样和标准色样拿到标准光源下进行对色分析。

若偏色，则判断颜色偏色方向，确定需要补充油墨类型、估计墨量大小，然后重复以上调墨过程，直到调配的油墨颜色与色样专色颜色相近为止。

图1-3称取墨量和调墨刀

图1-4手工搅墨过程图1-5标准光源

可利用展色仪（或印刷适性仪IGT，见图1-6）在色条上进行打样，效果与印刷效果更为接近。

因为耗费的时间较长、过程繁琐，所以为了节约时间，往往都是先用手点刮样，再利用展色仪进行打样、微量调整。

当对比色条样与标准样时，目测很相近时，可借用色度仪（见图1-7）测出色条样与标准色样的△E值和△l、△a、△b值，以助判断偏色情况。

重复以上调墨过程，直到调配到符合客户要求的△E值以及目测可以完全通过为止。

图1-6展色仪（印刷适性仪IGT）图1-7色度仪

（1）注意事项

搅墨时一定要把油墨搅均匀，刮样点墨时要平整、均匀、厚度接近印刷样稿的厚度；

调墨过程，应先加入的是主色墨，然后再逐步少量的添加其他油墨。

刮样对比时，尽量选用产品使用的纸张，注意干湿油墨的颜色不尽相同。

一般，浅色干燥后，颜色显得更浅一些，而深色油墨干燥后，颜色会显得深一些；

展色仪展色前，要确保墨辊都清洗干净，否则容易出现混色。

展色仪的压力调节时，对不同的纸张，压力要求不一样。

调配过程中，若出现油墨偏色情况，可利用颜色互补的原理纠偏。

如墨色偏黄，则可加入少许蓝紫色，调整色相。

但互补色相互混合会产生消色，导致墨色饱和度降低。

如果颜色存在明度差别，可利用冲淡墨来纠正。

2.4记录过程

油墨调配好后，记录各种使用的原色墨类型、名称及使用的耗墨量，以g为单位；

把最后符合要求的展色条贴到记录表（配方卡）上，记录色样及色条的检测数据（含Lab、△E值）；记录调墨的日期及调墨工作人员名字；记录调墨使用的相关承印材料名称、种类、产品印刷幅面。

注意墨刀、调墨台上残余墨量会对计算耗量有一定影响，存在一定的误差。

2.5批量调配

试调墨完成后，计算油墨使用总量，根据配方进行批量调配。

估算这批产品印刷的用墨量。

一般靠经验来估算，主要考虑几方面：

印刷面积、油墨印的深浅（厚度）、印量、损耗率、印刷机的最少上墨量，也可参考过去印刷同类产品时油墨用量情况。

根据配方中各油墨的比例，按照油墨使用总量要求，计算出所需要的各色油墨量大小，称取各色油墨，在调墨台上均匀搅拌，若油墨使用量较大（8kg-30kg之间）的则采用搅拌机搅拌。

采用手点刮样的方式将批量调配好的油墨与之前试调墨时合格的油墨进行对色比较，若出现差异，估计原因有：

配方出错、下墨量出错、下墨量计算出错，一般重新计算好墨量大小，再通过适当添加少量其他辅助色墨来调整油墨的颜色，直到合格为止。

对调配好的油墨添加必要、适量的辅助料，如干燥剂、冲淡剂、调墨油等。

（1）注意事项

配方不要弄错；计算下墨量时不要计算错误；下墨称量时不要称错，减少误差；调墨时要完全搅拌均匀；对比批量调配好的油墨与之前试调墨时合格的油墨的色样时，油墨厚度要一致，且要在标准光源下对色；油墨的适性也是很重要的，油墨要具备一定的粘度及流动性，适当的加入燥油。

2.6保存登记好油墨以待上机印刷

把调配好的油墨装到油墨罐中，或直接在墨盘内封好（墨盘内封存一般会在薄纸上涂一层防干剂，然后盖在上面，防止结皮干燥）。

然后，贴上油墨标签（内容含：

客户名、产品名称、油墨色相、油墨重量、印刷数量、调墨日期和承印机台）。

注意油墨标签不要登记错误，油墨合理存放。

2.7上机印刷后对颜色进行修改

机台人员到墨房领取该产品的专色油墨，装到机台上进行印刷生产，进行校色，并印刷出样张。

分析样张专色质量，若出现颜色偏差，及时分析原因，在原有墨的基础上直接纠偏。

展色仪展色与印刷机印刷条件不同，样张颜色与展色条色彩是有差别的，因此，油墨颜色一般需要进行微调纠偏，以达生产要求。

要特别留意机台洗车是否干净，直接影响到印样的颜色效果。

2.8余墨的处理

印刷完毕后，将机台印刷剩余油墨用油墨罐装好，贴好油墨标签，存放到剩余油墨架上，以待下次印刷，或调配成其他颜色的油墨。

存放时一定要分类存放、做好登记，以备盘点检查、再利用。

3调墨案例分析

以下是某款纸袋产品的卷宗（见图1-9）、生产工单（见图1-8）及标准色样（见图1-10），无油墨类型要求。

标准色样（蓝色）的色度检测数据：

L：

30.38、a：

1.97、b：

-12.21。

图1-8生产工单

根据色样获悉，专色为深蓝色，纸张采用新西兰牛皮纸，客户对油墨没特别要求，可直接用普通四色墨调配，估计油墨组成及配比：

四色兰（南韩兰）55%、四色红（南韩红）35%、四色黑（南韩黑）10%。

一般新西兰牛皮纸印刷后会偏红偏暗，而且干的越透颜色越红越暗。

这种纸张对白墨的反应较大，所以要注意白墨的使用。

为了更好的利用油墨，减少剩余油墨的积压，降低成本，考虑利用兰红色的废旧油墨进行调配，但要注意，该颜色浓度不宜过低，不宜过暗。

调配过程添加适量的调墨油。

该产品专色蓝图案部分，实地但面积不大（约40cm*8cm），印量为15000张，但印的油墨较深（大墨），所以估计耗墨总量为6kg左右，因此一次性调配所有用墨。

将选好的废旧兰红色油墨倒到玻璃台面搅匀。

由于铜版纸刮样与新闻纸色样效果差别很大，因此采用展色仪展色，在新西兰牛皮纸（表面比较粗糙）达到较好的展色效果。

具体调墨过程见表3-1。

表1-1油墨调配过程

调墨过程

基本做法

颜色判断

色差数据量

色条样

说明

第一次

加入废旧油墨兰红色（约5.3kg），展色仪展色

颜色偏红较多，而且发暗

△E：

6.04△L:

-0.61△a:

2.81△b:

4.51

色差较大，需要消除红色、开鲜

第二次

直接开兰（加兰色，约0.7kg）

色条颜色已接近，不过有点发暗

△E：

2.44△L:

-1.64△a:

0.05△B:

2.75

色差较大，需要开鲜。

开鲜有两种方法。

一是加鲜艳的油墨，如：

射光兰和桃红，不过对于现在这个颜色兰红差不多的情况，一般选择第二种方法加白墨。

由于纸张较暗，加白墨就可以覆盖住纸底的颜色，所以颜色就马上鲜出来。

第三次

加白墨（1kg）

遮住底色，鲜度接近，颜色接近，仍有少量偏兰、偏绿、且欠点鲜

△E：

1.55△L:

-0.71△a:

1.06△B:

0.48

色差基本符合，但还需要开红、开鲜。

第四次

加入少量的桃红（0.05kg）

颜色基本一致

△E:

1.55△L:

-0.42△a:

0.31△B:

1.81

油墨越是干透越是偏红，而且自然干燥还会红一点点。

所以油墨调配到此即可上机印刷。

总墨量

7kg

专色蓝调配完毕后，直接上机印刷，初次印张颜色和色样对比，欠一点红色，结合过去案例分析，一般深色墨干燥后会显得颜色更深，因此该产品不宜调配过红，只要在油墨中略加少许的四色红即可印刷生产。

经生产，待印样干燥后，颜色与客户印样基本一致，见图1-11。

印样干透后测量的数据：

△E：

0.28、△L-0.39、△a:

0.01、△b：

0.38，完全符合客户的要求。

最终，该专色蓝调配总量约7kg，印刷生产用样约6.5kg，余0.5kg，存在余墨架内以待下次印刷或调配其它颜色。

4总结

调墨是专色印刷工艺中重要的一项工作，必不可少，其调墨质量的好坏直接影响印刷生产的质量，无论是传统的手工调墨配色工艺，还是计算机配色工艺，都要求调墨过程要速度快、精度高、成本低。

在印刷企业普遍采用传统的手工调墨配色方法，对调墨师傅的经验、技术要求很高，要求从事该岗位的人员要长期实践、积累经验、不断学习。

本文结合企业调墨实践研究，分析了调墨工艺、技巧及要点，对企业进行调墨工作有重要指导意义。

参考文献

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【5】王旭红.浅析专色印刷，印刷杂志，2004.10

【6】唐义祥.专色油墨配色，中国印刷，2004.3

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