某高速分离式立交桥施工方案1.docx

某高速分离式立交桥施工方案1.docx

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某高速分离式立交桥施工方案1

×××××××高速分离式立交桥施工方案

【内容提要】旨在通过本文系统地介绍预应力桥梁施工的全部过程，本文从施工的技术准备、施工的过程等方面阐述了在软基条件下用支架法施工现浇梁的全部过程，侧重于支架基础的处理、钻孔桩基础在黄河故道易塌陷细砂地层施工中需要密切注意的问题以及后张预应力孔道真空压浆的施工方法。

【关键词】支架软基黄河故道易塌陷细砂地层预应力张拉真空压浆施工方法

1工程概况

×××××××公路N0.4标共有6座分离式立交桥，位于河南省濮阳市清丰县境内，地处黄河故道腹地，地质结构复杂，但主要以低液限黏土、低液限粉土及中、细砂为主，强砂层为松散-中密状，为软弱土，易产生液化，厚度在15m～50m左右。

大桥设计荷载：

汽车-超20级，挂-120。

下部构造设计为钻孔灌注桩基础，桩长分别为34m～62m不等，桩径为1.2m、1.5m、1.8m米，共98根，肋板式桥台，单排单柱；上部构造的中部现浇部分为20m+25m×2+20mPC箱梁，为一联连续，两侧各6×20m的预制梁，在N0.4标集中预制，现场安装。

桥面连续。

下面介绍我标段施工的主要内容。

2钻孔灌注桩施工（工艺流程见附图3）

各立交桥钻孔桩孔径为1.2m，1.5m，1.8m三种，针对桥址地质情况选用旋转钻。

2．1施工准备

平整桩孔位置场地，形成钻孔工作平台，对桩孔位置精确放样。

2．2护筒制作与埋设

护筒采用厚为4mm钢板焊接成，护筒的内径比桩径大30cm，焊接牢固不漏水，每节护筒高度为3.0m，埋进土表下不小于4m，埋设时顶部高出地表1.0m，采用开挖法埋设，四周用粘土夯填以防漏水。

护筒埋设前做好测量工作，控制护筒平面位置偏差在5cm以内，倾斜度偏差不大于1％。

2．3钻孔

2.2.1由于钻孔区域地处黄河故道易塌陷细砂地层，则钻孔用泥浆必须严格控制其技术性能指标，护壁泥浆自制，比重1.05～1.1，钻孔泥浆由水、粘土和添加剂组成，选用优质膨润土造浆，设置制浆池、储浆池、沉淀池，并用循环槽连接。

当孔内渗水及孔壁不稳定时，必须加大泥浆的比重及静剪切力，以维护孔壁的稳定和减少孔壁的渗水量，这时我们加入水泥，用量为18Kg/m3，或加入重晶石粉，用量为17Kg/m3。

泥浆的性能指标必须经常的测定，我们在施工中做到了2.5h测定一次，有效地控制了钻孔孔壁的稳定及有效进尺。

2.2.2护筒内的泥浆顶面，始终高出筒外水位或地下水位至少1m以上，形成水头压力，保护孔壁免于坍塌。

钻孔在中心距离5m以内的任何桩的砼浇筑完毕24小时以后方能孔位开钻。

2.2.3钻进分班连续作业，注意土层的变化，在土层变化处采取渣样，判断土层，并与地质剖面核对。

在进入中、细砂层后，根据我们初期在此钻孔桩所取得的既有施工经验，确定在中、细砂层中的进尺速度为0.6～1.2m，一般情况下钻进62m的桩基需要40左右个小时。

2.2.4钻进中对孔深、孔径、孔位、孔形和竖直度等经常进行检查。

钻进时适当控制进尺，在护筒刃角处，低档慢速钻进，使刃角处有坚硬的泥皮护壁。

2.4清孔

钻孔至设计标高后进行清孔工作，清孔采用反循环法清孔，清除钻渣后，采取换浆法降低泥浆比重至规范标准。

2.5成孔检验

钻孔连续一次完成，达到设计深度并清孔合格后，对成孔的孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度、泥浆的各项指标（比重、粘度、含砂率等）和孔底岩层情况等进行检查，合格后即开始安放钢筋笼。

2．6钢筋笼制做、吊装与安放

钢筋笼采用支架成型法分节制作，以9-18m长度为一节，采用汽车吊吊入孔内，钢筋接头处采用搭接焊，以J502、J506焊条焊接，上下两段应保持顺直，为了保证吊装时有足够刚度，主筋与加强钢筋必须全部焊接，并加设吊点加强钢筋。

钢筋笼入孔一节后，固定在孔口。

将上一节和下一节焊接成形，吊入孔后牢固定位，以免在灌注砼过程中发生掉笼现象。

超声波检测管采用φ57×3.5钢管三根，平面等边三角形布置于钢筋笼内侧，与加劲箍筋点焊，底部距孔底5cm，顶部超出桩顶0.5m，声测管搭接处采用φ70×6.5套管，套管与上下声测管施周边焊，对接时应保证声测管順直。

为防止声测管内进入砂浆或杂物，以及恶意堵塞，其顶端与底部均用80×80×10mm钢板焊牢封死，并且保证焊缝饱满严密，吊装过程中保证声测管垂直且不扭曲变形。

钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。

安装时在孔口上方安设钢筋笼固定架，使钢筋笼牢固定位，避免灌注砼时钢筋笼上浮。

钻孔桩按设计布设超声波检测管，钢筋笼安装时对每一节检测管灌水做密水试验。

2.7灌注水下砼

2.7.1导管法

水下砼灌注采用导管法，导管平顺光滑，在灌注水下砼前对导管进行水密承压和接头抗拉试验，保证导管不漏水。

2.7.2混凝土的供应

混凝土由拌合站集中供应，灌注时检查其均匀性和坍落度等，坍落度控制在18～22cm，砼内添加缓凝剂，缓凝4-6小时。

2.7.3混凝土的灌注

混凝土通过砼搅拌运输车输送到作业地点后，用汽车吊配合灌注。

为了保证混凝土顺利进行，施工中做好以下工作：

灌注水下混凝土前探测孔底沉淀物厚度，如不能满足要求，则要进行二次清孔；砍球前准备足够的混凝土储备量，保证砍球后导管的埋置深度大于1m以上；砍球前导管距孔底的高度适当，我们取悬空高度为40cm。

首批砼量计算公式如下：

h1＝HWrW/rc

V≥πD2/4×（H1+H2）+πd2/4×h1

注：

π的取值为3.15

H1－桩孔底至导管底间距，一般为0.4m；

H2－导管的初次埋置深度，一般≥1m；

D－桩孔直径（m）；

d－导管内径（m）；

h1－导管内砼平衡高度（m）；

灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度；导管埋置深度适当，保证埋置深度不大于6m，且不小于2m；混凝土灌注到达钢筋笼底部以下约1m时，适当放慢灌注速度，减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。

当混凝土上升到钢筋笼底部以上4m左右时提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，可恢复正常灌注速度；灌注作业连续进行，不随意中途停顿；实际灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5～1m，以便清除泥浆后保证桩顶的设计标高，保证桩头的施工质量。

2.8桩头施工：

桩头施工在桩体无损检测合格后进行。

2.8.1清理场地

首先将桩顶松散的砼凿掉，清除干净并且平整场地留出作业工作面。

2.8.2测量定位

用全站议准确测定桩中心位置，用水准仪控制桩顶标高。

2.8.3钢筋制作与安装

将桩头主筋上残留的砼、泥土等杂物清除干净后在现场绑扎成型。

绑扎时，注意桩体主筋和立柱预埋钢筋的连接。

2.8.4模板

模板采用定型半圆钢模。

模板在使用前进行除锈打磨，然后用脱模剂自上而下均匀涂刷两遍以上，达到摸之有油、视之无油的程度。

2.8.5砼

每个桩头一次性浇筑完成，浇筑时注意砼的振捣。

2.8.6拆模后，用土回填至桩顶，保证桩顶不出现外露现象。

3墩、台身及盖梁施工（工艺流程见附图4、5）

3.1测量定位

用经纬仪准确测定墩台身中心线与基础衔接部位的尺寸，用水准仪控制基础顶面高程，为下步支模做好准备。

3.2模板及支撑

墩身砼模筑采用整体钢模，每节模板按2米或3米高设计，每块模板之间用螺栓连接牢固。

模板在使用前进行整修除锈，并按顺序编号，对拼装成整体的钢模，用腻子将模板缝填塞、挤满、刮平，并用砂纸打光。

然后用脱模剂自上而下均匀涂刷两遍以上，达到摸之有油、视之无油的程度。

采用吊车吊装模板，立模后在四面设缆风绳以校正墩位。

3.3钢筋绑扎

墩身钢筋的焊接采用钢管支架与方木定位，人工高空作业焊接，焊接采用搭接焊，焊接接头按50%截面错开配置，焊接中安排专人负责过程检查控制，确保钢筋笼的垂直度和直径尺寸。

3.4砼施工

拌和站拌制砼采用自动计量的砼拌和机拌制，砼搅拌运输车运输，泵送砼或汽车式起重机提升料斗，经串筒进行浇筑，振捣棒振捣。

双柱式墩两墩柱同进施工。

砼浇筑后，采用塑料膜覆盖湿润法养生。

台帽顶面考虑横坡的设置，并在搁置橡胶支座处设置支座垫块以调整横向坡度，支座垫块表面保持水平、平整、清洁。

4现浇PC箱梁施工（工艺流程见附图6）

4.1PC现浇梁概略施工流程

4.1.1钻孔灌注桩及桥墩立柱施工；桥台施工。

4.1.2搭设第二、第三孔支架及模板；现浇第二、三孔箱梁；在砼强度达到设计值的80%时对第二、三孔箱梁进行预应力钢束张拉。

4.1.3搭设第一、第四孔支架及模板；现浇第一、四孔箱梁；在砼强度达到设计值的80%时对第一、四孔箱梁进行预应力钢束张拉。

4.1.4拆除全部支架及模板,支架的拆除以单跨两端向中间的顺序为原则；安装桥面防撞护栏、伸缩缝等；完成桥面铺装。

4.2支架基础的处理、支架及模板的安装

处理方案在满足地基承载力的同时，还必须满足现浇梁浇砼后的总沉降量不超过要求的2cm。

经过研究决定方案如下，在原地面进行整平夯实后，分层夯填90cm厚的亚砂土层，再在其上夯填30cm的碎石层，然后在上铺设横向方木，以扩散应力的形式保证支架基础受力的均匀性。

此方案有取土方便、处理工序简便及费用低廉等优势。

在实施本方案时，我们在现浇梁的中间两跨各选择一块5m×5m的地基做静载试验，根据理论计算，现浇梁的各种活载及静载传递到地基的应力为22.44Kpa。

用等重量的砂袋对此处地基进行荷载试验，试验结果显示，地基承载力最大沉降量均满足要求（不大于20mm,最大为14mm，最小为6mm）。

鉴于此结论，对此现浇梁下的软基表层进行填筑夯实一定厚度的持力层，即90cm厚的亚砂土层和30cm的碎石层，把整个支架地基下的软基作为下卧层，从而大大提高地基整体性和受力的均匀性，提高软基的短期承载力及整体稳定性。

这样，可使软基所受应力值相应地减少，从而减小总的沉降量，近而满足现场浇筑砼对支架基础的要求。

4.2.1支架体系及地基基础受力验算

4.2.1.1支架的搭设

整个支架体采用满堂支架，材料为Φ48、壁厚为3.5mm的标准杆件，立杆为60cm一处横杆节点，水平杆采用横桥向1.2m间距、顺桥向0.9m间距的两种标准杆件。

材质为国标Q235A钢。

总体支架由立杆、横杆、斜拉杆（剪刀撑）组成。

立杆按纵桥向间距0.9m布置，横向1.2m间距布置，但在现浇梁体混凝土箱室部分及实体部分分别用普通扣件式钢管加密为0.45m及0.6m的间距。

在地基上横桥向铺设0.9m间距的10cm×15cm的方木，方木底面与基础面密贴，如有缝隙则用细砂铺平后再铺设方木，方木排铺完成后在其上安放满堂支架的底托，并根据高度的需要挂水平线，适当调整底托螺旋的位置（但底托螺旋部分出露部分不得大于整个底托长度的1/3），以使支架杆件的节点在同一水平面上。

然后分节段安装立杆，并安装一层横、纵向水平杆以固定整个支架系统，便于下一步的安装工作。

立杆及横、纵杆安装完成后安放顶托，顶托上安装纵向承重方木，上铺横向的净间距25cm的分布方木，用分布方木调整现浇梁的底面标高。

然后一次性铺设1.2cm的竹胶板（规格为1220mm×2440mm×12mm）作为梁体的底模。

完成以上这些工作后，在支架体系内部用普通钢管、直角扣件、旋转扣件设置剪刀撑，剪刀撑与地面成45°～60°的倾角。

支架体系横断面图如下图所示。

4.2.1.2支架的受力计算

a、现浇梁体砼自重：

N=2600kg/m3×363.4m3=9448.4KN

b、模板自重

底模面积：

（0.15×2+2.225×2+4.1）m×90m=796.5m2

端模面积：

[（0.15+0.35）m×2.225m÷2×2+1m×4.1m]×6=31.275m2

内模面积：

[（4.1-0.4×2）×（1.0-0.2-0.25）]×8+（0.1414×2+0.35×2+0.46×2+（4.1-0.4×2-0.45×2））×（20+25）÷2×4=401.772m2，

模板总面积=底模面积+端模面积+内模面积=1230m2，

模板采用竹胶板，规格为12mm厚×1220mm宽×2440mm长，单位重量为13.2Kg/m2，那么，

模板自重=1230m2×13.2Kg/m2=16230Kg=162.3KN

c、人工活载及模板上材料堆放重量：

取240Kg/m2则有5m×90m×240Kg/m2=183600kg=1836KN

d、风力荷载这里不予考虑，支架的侧向以斜支撑加固。

e、支架总荷载

Q=人工活载及模板上材料堆放重量+模板自重+现浇梁体砼自重=11446KN

f、安全系数

取Y=1.5，则荷载取值为P=（Q×1.5）/（90×8.5）=22.44KN/M2。

g、临界力计算

支架步距为60cm，计算长度L0=步距×1.5=90cm。

钢管载面积A=4.9cm2,钢管惯性矩Iy=12.2cm4，惯性半径ry=1.578cm，则钢管的柔度λ=L0/ry=57＜[λ]=100，属于低柔度杆件，则其临界力PO=π2EI/LO2=31.2KN（允许）。

4.2.1.3地基基础承载力验算

地基基础用方木为横桥向通长铺设（如上图），所以荷载验算按垂直条带状荷载模型计算支架地基之应力。

方木横断面尺寸为10cm×15cm，则带状荷载宽度按b=15cm计算。

E碎石=5.62E亚砂土=5.51E种植土=1.3

用分层总和法验算地基基础的沉降量，过程略，结果如下，

Δsi=β×[（σz1+σzi+1）/2]×Δhi/Ei

则各土层经过计算得出如下结果：

碎石层：

Z1=30cmΔs1=0.11cm

亚砂土层：

Z2=120cmΔs2=0.37cm

种植土层：

Z3=240cmΔs3=1.45cm

所以有

Δs=Δs1+Δs2+Δs3=1.93cm＜2cm

由此可以看出，此若干天桥的支架基础、支架及模板体系均满足要求。

4.2.1.4支架基础及支架的施工要点

a地基处理

种植土上夯填亚砂土时，我们以分层夯实的方法处理，密实度均达到85%以上。

为防止天降雨水及地表径流通过碎石层侵入亚砂土层地基，在夯实土层及碎石碾压完成后，在基础周围开挖一道深30cm、宽30cm的排水沟，砂浆抹面，以及时排走足以侵害地基的水。

亚砂土层基础顶面碾压时按1%的人字坡设置，并铺设一层塑料布，使包括洗模板水在内的等有害地基的水流到基础外的水沟中。

b支架及模板的施工

支架立杆为主要的承压杆，所以必须使立杆竖直度达到要求，调整支架底托时，准确计算整体支架所需的高度，并挂水平线调整底托螺旋的高度，使其必须在同一水平面上，然后按标准杆件的宽度摆放底托、安装立杆，确保支架立杆受力时的稳定性。

支架安装的基本顺序，放置横向方木挂线安放底托安装第一层立杆安装横、纵向水平杆统一校紧碗扣安装上一层支架（直至设计高度）安装顶底、调整高度安放承重纵向方木、横向分布方木铺底模板加设支架内斜向剪刀撑

支架内部的斜向剪刀撑在整个支架体系中起到了传力和整体稳定的作用，所以支架施工时应均匀地布置剪刀撑，加强支架体系受力时的整体稳定性。

c预拱度的设置

铺设底模板时，我们根据基础的沉降量为现浇梁体底板设置了预拱度，形式按照下计算：

y=2.1×（1-x2/（L/2）2），L为单跨梁长，跨中为x的0点。

4.3钢筋制作及安装

钢筋预先在钢筋加工厂下料并加工好后，用汽车运至现浇梁施工现场，在支架及底模上进行绑扎或焊接，并将钢筋骨架与墩身预留钢筋焊接。

按设计文件要求，认真学习领会设计图纸，确定好预应力钢绞线预留孔道即波纹管与普通钢筋的安装次序，做到一次安装就位、不返工。

波纹管定位严格按设计图纸进行，做到定位牢固、准确。

安装普通钢筋及波纹管时注意保护波纹管不被破损，如有局部破损必须及时加以修补，保证浇砼后的预留孔道畅通。

4.4C50梁体混凝土施工

浇注混凝土前，对梁体支架、模板、钢筋及预埋件等进行全面检查，并对混凝土拌合、运输等各种机具设备和备料情况进行检查，以确保混凝土浇注的顺利完成。

砼为K31+850拌合站集中拌合，砼搅拌运输车运至现场，浇筑设备采用混凝土输送泵或吊车吊运，视施工时现场的情况而定，水平分层、依次向前连续浇筑，先浇底板，再浇腹板。

纵桥向以由高程低处向高处进行，以插入式振捣器振捣为主，钢筋密集处采取特殊的方式振捣，确保砼的振捣密实。

振捣时振动器移动距离不超过1.5倍振捣半径，插入下层混凝土深度不大于10cm，振捣至混凝土表面不再下沉并泛浆、不再出现气泡为准。

浇注混凝土过程中，随时检查模板有无膨胀、跑模、漏浆等情况及支架是否下沉、连接构件是否松动等现象，若有情况及时处理。

浇注完成后，砼表面采用湿草袋覆盖养生。

养护期间，经常洒水保持砼表面处于常湿润状态。

4.5模板拆除

当混凝土强度达到规范规定的拆除侧模强度后，可拆除侧面模板。

拆除底模工作在张拉后，梁体砼达到设计和规范要求强度时进行。

桥梁模板的卸落，从中间向两端对称、均匀和有序地进行。

拆除支架程序为从梁挠度最大处的支架节点开始，逐步卸落相邻节点。

各节点分多次进行，以使梁的沉落曲线逐步加大到梁的挠度曲线。

模板和支架拆落过程中和拆落后，用水准仪观测梁体挠度和墩台变位情况，保证梁体和墩台变形在设计和规范允许值以内。

4.6后张法现浇连续箱梁预应力施工

现浇箱梁是高空作业，且钢绞线比较长，穿束比较困难。

为顺利穿束，在钢绞线按设计要求穿束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕，并两端对应编号。

在穿束时，要充分利用锥形连接器，锥头的一根（可采用Φ８圆钢代替），便于穿越波纹管，锥尾为整束；先使锥头的一根穿过波纹管，在通过此根向前均匀使力（人群或机械）而使整束均匀慢速穿过波纹管，以达到穿束的目的。

钢绞线的穿束与张拉，应按设计规定的先后顺序和规范要求进行。

待梁体顶板混凝土强度达到设计要求强度80%后，才能进行预应力张拉。

梁体张拉前侧模必须拆除。

根据设计要求及总监办的通知要求，采用控制应力和伸长值双控法施工，以应力控制为主，伸长值作为校核。

张拉时注意在同一截面对称张拉，以防止箱梁出现侧弯，张拉次序为:

010%30%100%（持荷2min，锚固）。

4.6.1张拉准备

a、检查砼强度是否达到80%的设计强度。

b、检查钢绞线是否可以在预应力孔道内穿动自如。

c、钢绞线有无交叉，缠绕。

d、工作锚、限位板、工具锚是否安装准确并在同一直线上。

e、工具锚夹片是否均匀卸紧。

f、千斤顶内气体是否已排空，油路是否油漏油现象，油路是否有接错现象。

4.6.2张拉顺序及方法

纵向预应力在混凝土强度达到设计强度的80%后方可张拉，张拉顺序为：

先腹板束后中间束。

4.6.3预应力筋张拉操作过程

张拉设备同时布置在预应力钢筋两端，同时同步张拉，具体操作过程如下：

初张拉：

梁体两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使预应力孔道、锚具、千斤顶三者三轴线互相吻合，注意使每根钢绞线受力均匀，当钢绞线达到初应力0.1σk时，量测油缸外露长度，做好记录。

鸣号，并继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，然后两端回油至设计张拉力，量测油缸外露长度。

张拉：

采用两端同时同步逐级加压的方法进行，两端千斤顶的升压速度应接近相等，当两端达到超张拉吨位100%σk时，鸣号，并继续供油维持张拉力不变，持荷2分钟，然后两端回油至设计张拉力，量测油缸外露长度。

伸长值校核及锚固：

根据《混凝土结构工程施工验收规范》GB5020492的要求下，在达到设计张拉力的情况下，通过伸长值进行校核，伸长值误差在6%以内时进行锚固。

4.7预应力孔道压浆

本桥后张法预应力孔道压浆采用真空压浆技术。

真空压浆是后张法预应力混凝土结构施工中的一项新技术，其基本原理是：

在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.1Mpa左右的真空度，然后用灌浆泵将优化的特种水泥浆从孔道的另一端灌入至充满，并加以0.7Mpa的正压力，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。

4.7.1技术要求

孔道及两端必须密封，且孔道内无杂物，孔道畅通；

抽真空时真空度（负压）控制在-0.06～-0.1Mpa之间；

水灰比控制在0.3～0.4之间；

浆体流动度30～50秒；

浆体沁水性小于水泥浆初始体积的2%，四次连续测试的结果平均值＜1%，拌合后24小时水泥浆的沁水应能吸收；

浆体初凝时间至少6小时；

浆体体积收缩率＜2%；

浆体7天龄期强度≥40Mpa；

浆体对钢绞线无腐蚀作用。

4.7.2真空灌浆材料

本工程使用的真空灌浆浆体材料有：

河南同力水泥有限公司生产的普通硅酸盐水泥42.5；

真空灌浆用混凝土添加剂及地下水。

最佳的水泥浆配合比需根据具体采用的水泥和当地的气候条件进行配制。

在真空灌浆施工中，除作好施工记录外，还应同时制作至少6组7.07×7.07×7.07cm的试块。

根据不同批号（水泥、添加剂）或调整水灰比时进行取样，并根据现场施工情况增加取样。

4.7.3真空灌浆设备

本项目六座天桥的真空灌浆配套设备采用SZ-2型水环式真空泵、QSL-20型空气滤清器及配件、UBL3螺杆式灌浆泵、灰浆搅拌机、自制储浆罐、计量秤、高强压浆管（橡胶管）、连接头、控制阀及维修工具等。

4.7.4真空压浆施工工艺

4.7.4.1机具连接（见附图6）

波纹管与锚垫板用连接，灌浆孔和排气孔均设在锚垫板上，安装锚垫板时，同一孔道一端灌浆孔放置在下方，作为灌浆孔使用；另一端灌浆孔放置在上方，作为排气孔（抽真空端）。

4.7.4.2水泥浆制备

将事先计量好的水倒入搅拌机内，然后将水泥以每包为单位加入搅拌机内，同时加入20～30%的真空灌浆添加剂，启动搅拌机搅拌2～3min，然后缓慢将剩余添加剂加完，再搅拌约3min。

拌合时注意观察水泥浆的稠度，灌浆过程中，水泥浆不间断进行搅拌，若中间接管停顿时，应使水泥浆在搅拌机和灌浆泵间循环流动，防止水泥浆沉淀堵管。

搅拌的水泥浆水灰比、流动度和沁水性应能达到技术要求的指标

4.7.4.3真空压浆

关掉阀1、阀3，打开阀2，启动真空泵进行抽真空，真空度达到稳定时（-0.09MPa～-0.1Mpa），将水泥浆加到灌浆泵中。

先用泵打出一部分水泥浆，等浆液浓度与灌浆泵中浆液浓度一样时，将输浆管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。

打开阀1，启动灌浆泵，开始灌浆。

在灌浆中保持真空泵的开启状态，当观察到透明钢丝管有浆液流动，关掉真空泵和阀2。

打开阀3，观察抽真空端的透明网纹管中浆液流出情况，，关掉空气滤清器前的排气阀3，稍后打开排气阀。

当水泥浆从排气阀顺畅流出且流出浆液稠度和灌浆稠度一样时，关闭抽真空端所有阀门，仍继续灌浆使管道内有0.5Mpa以上的的压力，保持压力1～2min后，关阀1。

拆卸输浆管和活接，清洗空气滤清器，重复步骤，为下一孔道压浆。

灌完一条孔道后，将活接拆下清洗干净，然后接到另一条孔道上进行灌浆，其余接头不要拆动。

真空灌浆后10小时可以将阀拆下，清洗干净后存放好。

灌浆完成，必须当日将沾有水泥浆的输浆管、灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器等清洗干净。

4.7.4.4压浆过程中应注意的几个问题

a真空灌浆环境温度范围：

-10℃～50℃。

b输浆管选用高强橡胶管，不易破裂；注意检查连接要牢固，不脱管。

c水泥浆进入灌浆泵前，必须通过筛网进行过滤。

d搅拌的水泥浆严格进行流动度和沁水试验，制作试件检查强度。

e灌浆工作在水泥浆流动度下降前完成（约30～45min），孔道灌浆连续不得停顿，

中途换管时，亦应启动灌浆泵，保持浆液流动，防止沉淀堵管。

f作好灌浆记录。

4.8支座、伸缩缝安装

4.8.1支座安装

支座标高符合设计要求，要保证支座支承平面的