5江岸大桥孔桩施工方案.docx
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5江岸大桥孔桩施工方案
目录
一、编制依据2
二、编制原则2
三、工程概况2
四、人员、设备安排、施工准备情况3
4.1、组织机构3
4.2、施工准备情况3
4.3、劳动力配备情况3
4.4、机械设备配置情况3
五、计划安排4
六、孔桩施工工艺4
6.1、钻孔施工准备4
6.2、钻孔桩施工工艺流程5
6.3、护筒埋设6
6.4、安装钻机6
6.5、泥浆制备6
6.6、冲击成孔6
6.7、第一次清孔8
6.8、钢筋笼、声测管制造及安装8
6.9、安装导管10
6.10、第二次清孔10
6.11、水下混凝土的要求11
6.12、灌注水下砼11
6.13、废泥浆处理13
6.14、桩头处理13
七、质量保证措施14
7.1、建立健全质量保证体系14
7.2、建立完善的质量管理制度14
7.3、施工技术保证措施14
7.4、钻孔桩施工防坍孔、防断桩措施15
7.5、水下混凝土灌注质量控制以及保证措施18
7.6、强化监督检查制度19
八、安全保证措施19
8.1、安全管理保证体系19
8.2、民工的安全教育和管理20
8.3、主要预防措施20
九、文明施工措施21
十、环境保护措施21
10.1、建立健全的环境保证体系21
10.2、林木、植被、水土保持措施22
10.3、水环境保护措施22
十一、工期保证措施23
十二、附件23
一、编制依据
1、经审核批准《施工组织设计》
2、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50—2011
3、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
4、《公路工程技术标准》（JTJB01-2003）
5、两阶段施工图设计
6、广西高速公路施工标准化技术指南（桥梁施工分册）
二、编制原则
1、遵循合同文件标准条款的原则，积极响应合同文件的各项条款，严格执行合同文件的规定，标准统一，施工规范。
2、遵循设计文件、规范和质量验收标准的原则。
在编写主要工程项目施工方法和技术措施中，严格按设计标准、现行规范和质量验收标准办理，正确组织施工，确保工程质量优良。
3、坚持实事求是的原则，在制定施工方案中，充分发挥我单位设计、施工的优势和专业化、机械化联合作业的特点，坚持科学组织，合理安排，均衡生产，确保高速度、高质量、高效益地完成本项工程的建设，确保施工组织的先进性和合理性。
三、工程概况
崇靖高速公路江岸大桥，位于天等县福新乡江岸村和理进村交界处，桥位区属低山岩溶峰丛洼（谷）地貌。
拟建桥梁跨越山坡坡脚低洼地带，一条蜿蜒曲折的小溪以及在桥位区出露地表的地下暗河通道。
崇左侧桥台位于低矮山丘斜坡坡脚处，地表为第四系薄层残坡积层，局部泥质灰岩露出；靖西侧桥台为白云质灰岩岩溶区，地表岩溶发育，多以溶蚀洼地和地下暗合通道的形式出现。
在靖西侧桥台区，分布有一个岩溶暗河入口、一个岩溶暗河出口、一个地下暗河水流经过的岩溶洞穴以及一处溶蚀洼地。
桥址区地形总体起伏不大，地面高程514.49~527.3m，桥位正处于冲沟出口的冲积扇上，两岸为剥蚀残丘，暴雨季节，有洪水危害。
勘察期间小溪水位较浅，水量不大，人可趟过，但暴雨时水位上涨较快，山洪爆发对桥基有较强的冲刷作用。
左线桥起止点桩号分别为ZAK94+410.75和ZAK94+671.537，孔跨布置为（5×25）+（5×25）m二联，桥全长260.79m；右线桥起止点桩号分别为YAK94+391.1和YAK94+682.077，孔跨布置为（4×25）+（3×25）+（4×25）m三联，桥全长290.98m。
四、人员、设备安排、施工准备情况
路桥施工作业队
4.1、组织机构
4.2、施工准备情况
孔桩开工前，应根据设计图纸资料，对地质勘测地质数据进行分析，结合现场实际地质情况，确定是否以实际相吻合。
对所有进场原材料进行试验，合格后方可进入施工现场。
试验室作好各种砼、砂浆配合比及原材料试验，并报监理工程师批准。
施工区域内的水电必须接通，以及施工区域内的临时道路。
4.3、劳动力配备情况
序号
工种
人数
职者
1
管理人员
3人
负责工作指导安排指导
2
技术员
3人
现场技术及测量
3
机械操作
8人
特殊机械操作
4
混凝土工班
6人
混凝土施工
5
钢筋工班
7人
钢筋施工施工
4.4、机械设备配置情况
为保证该分项工程的顺利进行，明确责任，确保工程质量、确保工期，该分项工程配备以下及机械设备：
机械设备表
序号
机械名称
型号
数量
状态
备注
1
冲击钻
2
良好
2
挖掘机
1
优良
3
自卸汽车
2
良好
4
钢筋调直机
2
良好
5
弯曲机
2
良好
6
电焊机
3
良好
7
切割机
1
优良
8
汽车起重机
1
良好
9
砼运输车
2
良好
五、计划安排
计划2013年10月20号开工至2013年12月29号完工。
六、孔桩施工工艺
6.1、钻孔施工准备
清除杂物、平整场地，布置好泥浆池，做好规范化文明施工。
搭好雨棚、安装提升设备、合理布置堆料不得增加孔桩压力和影响施工。
作好孔口防护，在孔口设置20～30cm高防护圈，以防土、石、杂物掉入孔内伤人。
在开钻孔桩周围以及泥浆池周围设立醒目的安全防护标志。
陆地钻孔桩钻孔前平整场地，填筑钻机平台并夯实（如桩位在水泥路面可不用夯填），确保钻机就位后不会因地基沉降发生倾斜。
场地的大小以能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土输送车的要求。
同时根据地下管线的布置情况，在孔桩开挖之前必须进行对应范围的地下管线的探明工作，防止破坏地下管线造成相关的损失和对工期的拖延。
6.2、钻孔桩施工工艺流程
钻孔桩施工工艺流程图
开始
6.3、护筒埋设
护筒采用4mm的钢板制作，护筒直径比孔径大200～400mm左右，根据地质情况钻孔桩护筒的埋设深度不小于2～4m，并埋入较坚实的地层不小于1.5m；护筒顶应高出地面不少于0.3米或水面1.0～2.0m，护筒顶高出施工水位1.5～2.0m。
护筒施工时必须准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，并保证钻机沿着桩位垂直偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因提升钢丝绳反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
6.4、安装钻机
钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。
钻机定位后，底座必须平整，稳固，并设置相对找平点保证钻机在整个钻孔过程中底座均在一个相对的水平位置上，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
6.5、泥浆制备
采用黄粘土造浆进行护壁。
浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水、含砂率等指标要符合该地层护壁要求。
6.6、冲击成孔
开孔时，应低锤密击，同时参照上表加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；进入基岩后，每钻进100～300mm应清孔取样一次，以备终孔验收。
在钻进过程中，要作好泥浆的维护管理，每半小时测一次泥浆的稠度和相对密度，根据泥浆成分的变化分析孔内、护筒脚等情况的变化而作出相应的处理措施。
泥浆比重控制根据施工现场的地质情况在1.1～1.4以内，如果地层特容易坍塌，那么就应该调整泥浆稠度，保证泥浆护壁的质量。
开钻后应经常检查机具运转情况，发现异常情况立即查清原因，及时处理。
钢丝绳和润滑部分必须每班检查一次。
小工具如扳手、榔头、撬棍用保险绳栓牢，防止掉入孔内。
经常注意观察钻孔内附近地面有无开裂或护筒、桩架是否倾斜。
严格遵守操作技术规程，做好钻孔记录。
记录中要反映泥浆变化以及地质情况的变化，如果发现地质情况与设计的地质情况不符，应及时通知监理工程师，以便采取进一步的措施，保证孔桩的质量，尤其是在成桩后，必须探明桩底的地质情况，如与设计不符，必须进行处理，可征求监理工程师的意见，并上报设计方，进一步加钻以达到设计要求。
钻孔人员交接班时，必须把钻孔情况和下一班的钻孔人员交接清楚，需要注意的事项以及容易出现的问题必须交接清楚，同时应特别注意交待钻进的地层地质情况，保证下一班的钻孔人员做到心中有数，避免盲目的钻孔。
同时必须把当天的钻孔记录当天记录清楚不得丢失，钻孔记录中要如实反映钻孔过程中的实际情况，以便在灌注孔桩时清楚在哪段地层需要注意采取较好的措施进行控制，保证成孔质量以及混凝土的灌注质量。
钻机钻头必须满足设计规范要求，保证孔桩孔径满足要求，因此必须对钻头进行补焊等保证钻头的直径。
钻至设计孔深时，由监理工程师在现场与施工单位相关质检人员共同判断并准确测定孔深。
以此作为终孔标高的依据。
同时孔桩的桩位偏差控制在3cm之内，孔桩的垂直度偏差控制在1%。
排渣口
排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆，保证泥浆护壁的质量，防止坍孔。
6.7、第一次清孔
第一次清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合设计规范的要求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。
当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。
清孔应符合下列规定：
孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率≤4%，粘度≤28Pa·S；灌注混凝土前，根据设计规范要求，嵌岩桩的孔底沉渣厚度应≤50mm，摩擦桩的孔底沉渣厚度应≤500mm。
6.8、钢筋笼、声测管制造及安装
A、钢筋笼的制作和安装
用25t汽车吊吊放安装钢筋笼，钻架配合，同时要求安排4人以上稳定钢筋笼进行定位。
注意钢筋笼对准孔桩中心，不得碰撞孔壁，防止坍孔，防止将泥土杂物带入孔内，并把钢筋笼上的泥浆杂物清除干净。
钢筋笼根据孔桩深度进行分段绑扎、吊放，焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或帮条焊接，逐段焊接逐段下放。
吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。
钢筋笼定位后，在8h内浇注混凝土，防止坍孔。
钢筋笼是在制作场内分节制作。
采用加劲筋成型法，为不妨碍螺旋筋绑扎，把加劲筋设在主筋内侧。
制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。
焊接时，使加劲筋上任何一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，必须保证螺旋筋的间距，最后安装和固定声测管。
由于钢筋骨架重量大，施工中采用分节制作、转运及安装。
钢筋骨架在制作场制作好后，用汽车吊安装钢筋笼。
在整个过程中，为了保证钢筋笼质量要求，必须注意在转运过程中钢筋笼不得变形。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。
骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内撑，注意内斜撑严禁掉进孔内。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接（或使用钢筋套筒，以加快进度、缩短钢筋笼下放时间），先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它所有的接头，接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高，定位于孔桩的中心上，完成钢筋笼的安装。
要保证钢筋笼的标高必须采取钢筋吊筋进行定位，钢筋吊筋的长度必须根据操作平台的标高以及钢筋笼的定面标高来进行确定。
吊放钢筋笼作业示意图
孔桩的桩长较长时，钢筋笼必须进行分段加工，因此分节钢筋笼在焊接成为整体的过程中必须保证接头的焊接质量，避免进行返工，同时必须安排足够的焊工进行焊接，避免由于焊接时间过长，导致孔底沉碴不能满足设计规范要求。
B、声测管的制作和安装
声测管采用内径为φ57×3.5的镀锌无缝钢管，每根桩根据相关要求，根据孔桩直径大小要求埋设3根声测管，在进行孔桩技术交底时必须逐桩交待清楚。
３根声测管按三等分平均角度布置。
声测管焊接或绑扎在钢筋笼内侧，相互平行并垂直，要防止起吊钢筋笼的过程中产生扭曲变形。
管内注满清水，接头严格密封，防止泥浆渗入管内。
声测管底部使用小钢板焊牢保证密封不漏浆。
声测管顶部可采取木楔进行密封，木楔稍微用大力打紧，防止泥浆渗入，同时必须保证在进行声测时能够拔出木楔，并进行灌注清水，不得灌注浊水防止声测时不能传递声波。
声测管固定在钢筋笼上并进行调装时必须保证声测管的垂直度，防止由于声测管不垂直导致在声测时出现波形异常现象的产生，使得操作人员可能对孔桩的质量进行误判，因此必须保证声测管的垂直度以及其密封性。
声测管的长度要求其底部离孔底有10cm左右，同时顶部要求离地面高20cm～30cm,保证在声测时的操作方便和不因为孔内积水导致不方便进行操作，增加了其它的工作量和影响了别的工序的施工。
注意事项：
声测管必须垂直布置，不得弯曲变形过大；声测管底部必须进行安装稳固，尤其是摩擦桩，由于其底部没有钢筋笼，因此在没有钢筋笼的部分，必须使用钢筋笼加劲筋按2m左右的间距进行固定声测管，防止声测管弯曲变形和不垂直。
6.9、安装导管
安装导管时，首先必须进行导管的水密性试验，同时还必须做导管的连接处的承压拉力试验，目的是防止导管渗水以及水下混凝土在灌注提升时被拉松甚至脱落。
灌注砼导管用直径273mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。
混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。
同时以一台25t汽车吊配合钻架吊放拆卸导管。
6.10、第二次清孔
下入钢筋笼和导管后，检测沉渣厚度，如超出设计要求，则需进行第二次清孔。
经质量检查合格的桩孔，应及时灌注混凝土。
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度为1.15，复测沉碴厚度，嵌岩桩的孔底沉碴厚度应≤50mm，摩擦桩的孔底沉碴厚度应≤200mm。
，此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混凝土的工作。
6.11、水下混凝土的要求
混凝土强度等级比设计强度等级提高0.5N/mm2，粗骨料采用卵石时，最大粒径不大于导管内径的1/6，且不大于40mm，使用碎石时，粒径为0.5～20mm，砂用级配良好的中粗砂。
混凝土水灰比在0.6以下，水泥用量不小于370kg/m3，优先采用矿碴水泥，含砂率为40%～45%，坍落度为18～22cm，扩散度为34～38cm。
混凝土初凝时间为3～4h。
6.12、灌注水下砼
（1）浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1.0m，最好其埋入深度超过1.5m；堵塞导管采用混凝土隔水栓。
首批混凝土的数量必须满足导管首次埋置深度大于1.0m的要求，所需数量如图按照下公式进行计算：
Ｖ＝π×（D1/2）2×H1+π×（D1/2）2×H2+π×（D2/2）2×H3
D1—桩孔直径
D2—导管直径
H1—导管底部填充厚度（>0.4m）
H2—导管首次埋置深度（>1m）
H3—平衡导管外压力所需深度（H3>P泥浆gh/P砼g）
经过计算桩径1.5m孔桩首批混凝土方量为3.5m3。
隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深2～6m，也不能小于1m和大于6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m；灌注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释，排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆全部排出，如下页图所示：
b
（2）导管
采用Φ273mm刚性导管施工，导管制作应坚固、内壁光滑、顺直、光洁，各节导管内管应大小一致，偏差不大于±2mm。
导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象，导管使用后涂油、编号，以保证灌注混凝土过程中不漏水、不破裂和使用有序。
导管灌注了一定时间后必须进行检查，保证导管的质量，同时导管必须堆放整齐有序。
灌注完毕后必须及时对导管进行清洗干净。
（3）剪球
由于钢筋笼下放时间较长，因此在导管下放好后进行二次清孔，使孔内沉淀厚度控制在5cm以内。
预制φ20cm，长15cm的混凝土圆形柱，用胶垫使其与导管壁密合，放置在导管上口，用铁线吊住，导管底离孔底50cm左右。
使用泵机输送混凝土，当泵满漏斗和储料斗时，马上剪球，保证第一批混凝土灌注导管后导管埋管2.0m以上。
采用剪球施工时必须保证剪球的顺利下降到孔底，防止出现剪球卡在导管中间部位的现象。
如果不采用剪球施工的，亦可采用钢板加密封胶垫制作成的圆形的隔水栓，隔水栓底部用钢筋卡住导管以防隔水栓移位，隔水栓顶部焊上吊环，并用卡环与钢丝绳连接，在导管内放入比导管内径小10mm～18mm的充气皮球，当混凝土装满漏斗后，用吊车副钩迅速提起隔水栓，混凝土冲击皮球排开泥浆即到孔底；灌注必须连续进行，并尽可能缩短灌注过程中的时间。
随时将翻起的泥浆抽入泥浆罐或其它相邻护筒备用。
（4）灌注混凝土
必须严格按施工规范规定保证混凝土的温度、含气量及和易性等指标，保证混凝土的连续供应。
在混凝土灌注过程中，设专人测量孔深并记录，准确掌握混凝土面上升高度，严格控制导管埋深在2～4m之间，防止埋管过深提不起来或埋管过浅脱空的事件发生。
在整个灌注过程中，导管口应伸入先前灌注的混凝土内至少埋深2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不能大于6m。
同时应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置的标高，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，导管的埋深控制在2m以上，并始终给以严密监视。
利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h。
当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
a、使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力；
b、当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m之后，适当提升导管，减小导管的埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
6.13、废泥浆处理
从沉淀池清出的废泥浆用罐车运送到处理场进行处理，不得在施工现场就地排放。
保证施工现场的环保施工
6.14、桩头处理
混凝土面灌注至高出设计桩顶面标高0.5～1.0m后，停止灌注，拆去导管和漏斗等设备，清除桩顶沉碴和混凝土至设计桩顶面以上10cm，高出部分待混凝土强度达到70%设计强度后用人工凿除，确保桩头质量良好。
6.15、质检技术
a、成孔检验
成孔检验的主要内容有孔径大小、成孔倾斜率、孔壁平整度和孔深、沉淀厚度等。
b、基桩混凝土质量检验
按规范要求在钢筋笼上设置声测管，超声波检测中发现有问题的孔桩必须监理工程师的指示抽芯复检。
七、质量保证措施
7.1、建立健全质量保证体系
项目经理部在总工程师领导下，以质部和工程部为职能部门，形成以专职质检总工程师为龙头，由质检员、各施工班组技术负责人及测量、试验等人员和其它部门人员组成的质量检查组织机构。
质检人员的配置为：
项目经理部设有丰富施工经验的专职质检总工程师一名，负责全部质量的检查和监督；设一名专职质检员，以各施工班组技术负责人为主，对所施工的工序进行自检。
7.2、建立完善的质量管理制度
建立项目经理部、路桥队两级领导小组，由第一管理者任组长，各部门负责人参加，负责制订规划，组织实施，检查诊断，总结评审。
制订创优规划。
明确创优目标及相应的保证措施，坚持样板引路，以点带面。
建立健全质量管理制度，坚持三检制：
即工班自检→项目专业隧道队自检→质量监察工程师→工程监理，明确各级部门的责任，切实推行全面质量管理（TQC），加强质量管理的监督力度，落实质量签证付款制度。
坚持“三检”“三不”制度。
三检为隐蔽工程检查制、不定期质量抽检制、单项工程竣工检查制，“三不”为材料不合格不施工，上道工序未经验收下道工序不施工，试验不合格不施工。
7.3、施工技术保证措施
7.3.1、测量保证
坚持三级测量复核制，各测量桩点认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要设好护桩，施工测量放线要反复校核。
认真进行交接班，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。
施工所用的各种检验、测量、试验仪器设备定期进行校核和检定，确保仪器设备的精度和准确度。
7.3.2、试验保证
所有材料必须三证齐全（出厂证、合格证、检验证），进场后按规定进行进场检验，合格后方可使用，来历不明、过期变质的材料不准使用。
现场设专人收料，水泥库设置排水、防潮设施，水泥入库存放时注意先进先出。
钢材进场后架高，并搭棚遮盖。
砂石料场硬化，防止材料受到污染。
专职试验员全面负责隧道的钢材、水泥、粗细骨料、外加剂、等原材料的抽样、送检，根据砼水泥砂石料配合比设计及砂、含水率开出施工配合比，负责混凝土及水泥砂浆配合比设计、土工试验、环境监测；负责混凝土、砂浆试件制做及施工控制；负责施工现场试验仪器、设备的检校与日常维护；负责试验资料的收集、整理和归档。
7.3.3、技术保证
项目内部建立了完善的质量保证体系，施工前进行二级技术交底，即由项目总工对现场技术负责人进行一级交底，再由现场技术负责人对所有参加施工人员进行二级技术交底，两级技术交底都要做到明确施工要点注意事项和安全事宜，并对交底内容进行详细的记录。
严格执行内部三检制度（即自检、互检、交接检），即先让现场技术员进行自检，再由现场技术负责人进行互检，工序交接要对前一工序施工再进行检验，以确保工程质量达到优良。
7.4、钻孔桩施工防坍孔、防断桩措施
1）钻孔桩坍孔的预防和处理措施
a.松散粉砂土或流砂钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
b.汛期或水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。
c.发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
d.如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
e.清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。
f.吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2）钻孔桩施工防断桩措施
桩身断桩的发生的原因也有很多，主要是灌注桩身砼时如出现导管进水、砼卡管、灌注工程中发生坍孔、导管被埋管、钢筋笼产生上升以及灌注砼短桩等原因造成。
断桩会严
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