主要分部分项工程施工方法详解.docx
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主要分部分项工程施工方法详解
主要分部分项工程施工方法
3.1路基施工前准备
3.1.1平整场地：
将现场的拆除残留物以及障碍物清除出现场以外，放大样按施工平面图测定现场备料区，堆放施工材料，安装施工机械，搭投临时值班房和施工暂设，提前准备开工后所需要工具。
3.1.2定位放线：
工程定位按照规划部门和设计院的总平面图，以及坐标控制点，使用J级经纬仪，鉴定钢尺定出道路的位置，将高程点引至工地。
位置定好后，2由技术负责人进行复测，经甲方代表、工程监理和规划局主管测绘人员进行现场验收核定，盖章签字后方可进行下道工序施工。
对控制桩要妥善保护，时常复测。
3.2、土方工程
3.2.1施工准备：
破土动工须履行开工手续，领取施工许可证后方可动工，首先对所放线进行轴线、标高、几何尺寸的校对是否符合图纸设计要求，同时还需地进行图纸会审后开始挖土方。
3.2.1.1、开挖土方过程中，对所进原材料送检测站试验以及砼的试配工作，施工现场准备好临时用电、用水线路。
3.2.1.2、道路开挖过程中进行搅拌站、模板制作以及钢筋配制，搅拌机安装。
3.2.2开挖原则：
3.2.2.1、土方施工顺序为先深后浅，先干线后支线的原则。
土方工程开挖要根据工程现场条件，结构埋深，土质有无地下水等因素用不同的开槽断面，确定各施工段的槽底宽、边坡、留台位置、上口宽、堆土及外运土量的施工措施，在限制开槽上口宽度的条件下，应选定采取不同护壁支撑开槽方式。
土方开挖时，必须按需要设置临时道路、汽车桥、槽边护栏、夜间照明灯及指示灯等设施。
土方开挖过程中，如遇地下管线，应设加固管防护措施。
土方开挖至槽底后，对松软地基采取加固措施。
．
已挖至槽底的沟槽后续工序，应安排紧密连接，尽量缩短晾槽时间，并注意不使槽底土壤结构遭受扰动及破坏，不能连续施工的地槽应留出150—200mm的预留量，待施工前再开挖。
土方施工必须保证施工范围内的排水畅通，应先设置临时排水设施。
解决排水出路要防止地面水、雨水入槽。
直埋管道土方开挖，宜以一个检查井作为一个工作段，一次挖土成活、管线位置、槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点等必须测量检查合格。
3.2.3、路槽挖方、填方：
3.2.3.1挖方：
挖土前测量定位标桩及高程点经过建设单位、监理单位、施工单位联合复查，准确无误后方可进行土方施工。
为了加快施工进度，采用挖沟机挖土，人工配合清底，太脱拉翻斗车随挖随运到指定位置。
机械挖土挖至设计标高＋100mm后用人工清底，避免机械超挖扰动基土和造成不必要的浪费。
挖土之前向建设单位和附近居民了解地下电缆和管边埋设情况，然后再开挖，确保挖土中不破坏地下管边和电缆。
3.2.3.2填方路基：
路基填土不得使用腐植土、生活垃圾土、淤泥，不得含草及树根等杂物，超过10cm粒径的土块应打碎使用。
土的适宜含水量：
9％－16％。
路基填土须按设计断面分层，由中央逐渐向路边填筑压实，压实机械采用12t钢质光轮压路机分层厚度>0.3m，路堤填土宽度每则均应宽于设计宽度不得小于设计宽度。
碾压工作应自路基边缘向中央进行，一般碾轮每次重叠20cm，碾压5－8遍，至表面无显著轮迹，且达到要求的密实度为止。
碾压时应特别注意均匀一致。
并随时保持土壤湿润，不得干压。
3.3、道路基层施工方法
3.3.1、天然级配砂砾基层施工
施工前准备工作3.3.1.1．
首先对已施工的路基进行检验，对质量不符合路基技术要求之处加以整修，达到规定要求：
并检查路基排水设施，量测修补松动测桩，用红漆标出砂基层边缘高程，并进行培土围边。
3.3.1.2材料准备
用于路基的砂砾级配应采用坚硬、粒径均匀，（最大粒径就应小于0.7倍砂基厚并不大于10mm，5mm以下颗粒含量不大于30%，洛杉矶磨耗率≤50%，含泥量不大于砂质量（粒径小于5mm）的10%。
3.3.1.3天然级配砂基摊铺
在路基层质量复验合格后，即时运料摊铺，运料采用16T太脱拉自卸汽车进行，运料及摊铺按先远后近方式循序进行，所需砂料按预先计算量分段，分堆堆放在路基上，然后用平地机摊铺，摊铺虚厚按设计厚度乘压实系数（通过试验段确定）一般为1.2—1.3之间。
砂基厚30cm、40cm，分两次摊铺，分层碾压。
在全宽路面上每层每车堆放间距控制在3m左右，卸料中应严格控制卸车数量，堆放间距保持均匀，避免集料摊铺时不足或过多。
摊铺砂砾级配要分布均匀一致，无明显粒料分离现象，严禁用四齿耙拉平料堆造成粗细料局部集中。
3.3.1.4砂基泼水压实和保养
在砂砾摊铺至一个碾压段长度（30-50m）后立即开始泼水，为严格控制洒水量，防止积水渗泡土基，泼水可分为两步进行，先在场外原料推上洒水湿润，砂砾含水率控制在10%左右待表面稍干后运至路上摊铺，在摊铺整平后再洒水边碾压边补水，以保持集料表面湿润为宜。
砂砾碾压采用10t-1t双轮压路机进行，自路边向路中逐次倒轴碾压，碾压轮迹重叠宽度不小于30cm，在路边先碾压3—4遍，碾压速度不超过30m/min，碾压机可先轻后重，最后以12t压路机压活，碾压中随时用细线检平整度和厚度，对已成形的砂基如有集料粗细集中的部位要及时处理。
待本层成型后报监理验收合格后即可连续铺筑上层结构。
、二灰土基层施工3.4．
二灰土的拌合，采用集中拌合法施工。
3.4.1材料：
必须经试验合格，石灰质量应符合III级消石灰或III级生石灰的技术指标，生石灰使前7－10天要充分消解，尽量缩短石灰的存放时间，如存放时间较长应采取覆盖措施、妥善保管。
粉煤灰中SiO、ALO和FeO总含量应大于70%，粉煤灰的烧失量不应超过20%；33222/g，粉煤灰块应打碎或过筛，不大于12mm清除有机杂质。
比面积宜大于2500cm土：
细粒土：
宜采用塑性指数12－20的粘性土（亚粘土），土中土块的最大尺寸不应大于15mm。
中粒土和粗粒土用做二灰土混合料的集料，应不含有塑性指数的土，土块不大于15mm。
二灰土集料的最大料径不应超过50mm。
水：
人能饮用的水，均可使用。
3.4.2拌合：
配料计量要准确，严格按重量比例配料，用强制式拌合机进行集中拌合。
集中拌和必须掌握下列要点，土块应粉碎，使最大尺寸不大于15mm，含水率要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值；同时应保证集料的最大粒径和级配符合要求。
在正式拌制前，必须先调试拌合机，使混合料的颗粒组成和含水量都达到要求，原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
在雨季施工时，应采取防水措施、苫布遮雨避免雨淋。
并应根据混合料含水量的大小及时调整向拌合室中添加的水量。
应尽快的将拌成的混合料运送到铺筑现场，如运距运，车上的混合料应覆盖，以防水分损失。
二灰土为石灰：
粉煤灰：
土=12：
35：
53，碎石=10：
20：
70。
含水量要略大于最佳值。
拌合要均匀。
3.4.3、二灰土的运输采用太脱拉翻斗车运输。
3.4.4、摊铺：
将拌好的混合料，按松铺厚度（松铺系数二灰土为1.6－1.8二灰石为1.4）推土机、平地机摊铺找平。
3.4.5、材料用量标准：
二灰土厚30cm、40cm，分二次施工，松方干容重为33计算，在全宽路面上，每车10m太脱拉自卸汽车运输，平均每车按1200kg/m，以815。
施工中要严格控制装车数量，堆放间距、保持基本相等，避免集料2.5m堆放间距为
摊铺时不足或过多。
3.4.6、集料在基层上堆放时间不宜过长，应及时摊铺碾压，摊铺用推土机进行并结合人工划平，水平拉线跟踪测量检查（如图）。
M3.4.7、二灰土摊铺采用自卸汽车由远及近倒行卸料（禁止由近及远地铺边压施工），然后由推土机整平、排压、人工整型，在整形过程中严禁任何车辆通行。
3.4.8、碾压：
整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时，即可用12t压路机进行碾压，如表面水分不足，应适当洒水，但严禁洒大水碾压。
碾压遍数为6~8遍。
3.4.9、二灰土养护：
碾压完成后第二天开始养生，采用洒水养生法，每天洒水视天气条件而定，应始终保持表面湿润，养生期7天。
二灰土质量检查表
频率）压实度（%目法方项
允许偏差（mm）点范围数2灌砂法1>951000m压实度米直尺31
20m
10mm
平整度．
1050m1用尺
用尺大于设140m
水准20m1中线高水准20m
1
0.3
2是不大于
3.5、水泥稳定砂砾基层施工
3.5.1施工前准备工作
首先对已施工路基层进行复验，补测遗失或松动的测桩，构筑路肩，并沿路肩每30m予留一道横向排水沟以防积水。
3.5.2材料准备
应严格控制水泥的品种，标号严禁使用高强、快硬和早强型水泥，优选初凝时间3—4h，终凝时间在6h以上的普通32.5级水泥，并经复验合格后方可使用，受潮变质的水泥坚决不能使用。
砂砾均应进行复试，合格后方可使用，其中砂料含泥量应小于2%，砾料强度应在四级以上，压碎值不大于30%，最大粒径宜小于30mm。
水：
采用饮用水，不得含有其它杂质。
3.5.3水泥稳定砂砾拌合
水泥稳定砂砾原料采用在预制场内机械拌合，汽车运至现场方式进行，按试验站提供的施工配合比，用专用拌合机集中拌合，搅拌时须掌握下列要点：
一是掌握砂砾粒径的均匀尺寸不宜大于30mm；二是含水率应符合施工要求，并应略大于最佳含水量1%以补充水分蒸发；三是混合配料计量要准确，当原材料或配合比发生变化时，要及时调整电子称；四是雨季施工时已拌合好的水泥稳定砂砾要采取防雨措施，覆盖苫布遮雨。
3.5.4摊铺
在摊铺前首先清理下承层表面浮土杂物，进行洒水湿润，路面摊铺分幅进行，采用两台摊铺机前后相距5—8m同步摊铺，每段连续摊铺长度控制在50~100m左右不小左4m内。
每车料的摊铺长度控制在4h集料自拌合到摊铺完成的时间控制在30m于
右，摊铺开始前调整熨平板标高按设计厚度增高5~9cm，摊铺3~4m时应检测摊铺标高和横向坡度，不符合时应调整合格，以后每10m检查一次，摊铺作业应分段连续进行不宜间断，摊铺机卸料时，螺旋搅拌笼两端的集料要保持饱满状态，尽量减少停机次数，摊铺机的行进速度应控制在1—3m/min左右。
水泥混合集料在装卸及摊铺中如有局部离析应重新二次拌合或更换对超过2h的摊铺层应按工作缝处理。
3.5.5碾压
水泥稳定砂砾摊销后应按设计尺寸进行找平整形，测定含水量合格后及时碾压（一般20m左右即可碾压）先用12t~18t压路机碾压，再用25t振动压路机振压，最后用18t压路机碾压至规定压实度，（一般6~8遍）行进速度控制在2~km/h，为防止出现拥包现象，两侧应多压2~3遍（路肩土也同时压实），碾压时严禁压路机在路面上调头或急刹车。
3.5.6接缝（茬）
水泥稳定砂砾基层施工接缝采用直茬相接，在予设接缝处用木方或钢模作档边，其厚度同设计结构层厚度相当，继续摊销施工前，在已摊销好的水泥砂砾层端部切除50cm长的水泥砂砾。
3.5.7养护
在分段摊铺碾压成形的面层上喷雾状水，及时覆盖彩条布或塑料薄模封闭养护，保持面层湿润，保持养护温度，经过7天以上养护后方可进行砼面层施工，在养护期间严禁车辆通行，雨季施工中要保持排水畅通无积水。
3.6、水泥砼面层施工方法
抗折5.0mpa水泥砼面层，采用机械拌合、自卸卡车运输、机械摊铺、机械捣实、三轴整平机整平的施工方法。
施工程序为：
检验基层→撒水湿润→支模→安装传力杆、钢筋→砼拌合运输→摊铺→振捣→整平→做面→养生→切缝→灌缝。
3.6.1、混凝土路面测量放样
初测放样（打墩）、3.6.1.1．
混凝土路面施工测量，采用两个过程，根据设计图纸要求，利用经纬仪放出路中线或边线，利用水准测设标高，应用100#砂浆在路中线或边线上每隔10m设一固定点，挖坑填砂浆，抹平砂浆，在其上划出十字线，标出纵横方向，砂浆顶面为混凝土底面设计标高，此工作一般在混凝土施工之前一天进行，注意对墩应进行保护，以免机械碾压破坏。
3.6.1.2、跟踪精测
在支模板时，为了保证混凝土的中线或边线位置，标高准备，要利用经纬仪、水准仪进行跟踪测量，复核测量放样，必须做到施工前检测，跟踪进行，在混凝土施工过程中要勤测、勤校、勤纠偏。
3.6.1.3、进行混凝土组成材料的试验和配合比设计
在混凝土施工前做好各种混凝土材料的试验工作，根据施工现场具体情况对混凝土配合比加以调整，作为施工配合比。
3.6.2、安装模板
3.6.2.1、在摊铺混凝土之前，施工中分成4m一幅施工，在安装模板时，应按前一天打墩的位置把模板放在基层上，利用经纬仪进行检查校正，模板顶面高程用水准仪跟踪精测，为稳固模板在摊铺和振捣过程中不走动，在模板两侧用铁钎打入基层稳固，铁钎间距内侧1.0-1.5m外侧0.5–1m外侧以混凝土路牙石顶住铁钎固定路牙石，模板的接头外，采用点焊稳固混凝土摊铺结束后，应立即把内侧铁钎拔出外侧铁钎不可高出模板顶面，以利振捣梁和夯具有一定作业面顺利通过铁钎。
支好的模板要充分和基层紧贴，并经得起振动器的振动如果模板底部与基层间有空隙，应用木片垫衬垫实，垫片的间距不得大于50cm，长不得小于20cm，宽为5cm垫衬间空隙，用砂浆填塞，以免混凝土施工时漏浆，模板安好后，应再一次用水准仪和钢尺检查模板标高和车道宽是否准确，支好的模板在浇捣混凝土之前其内侧涂废机油，以便拆模，在胀缝处应用红油漆按设计要求，标出标记，以备支放胀缝模板及传力杆。
、胀缝的筑做：
3.6.2.2
本路施工胀缝设置传力杆，作法在接缝模板上预留圆孔，以便穿过传力杆（Φ25长50m）接缝板高比胀缝板低6cm，长为一个车道（4.m的木制压缝板），在一边再放胀、缝模板按传力杆位置和间距，在胀缝模板下部挖成倒U形槽，使传力杆由此穿过，浇筑时，先把传力杆大致稳固，随即浇捣胀缝一侧混凝土至传力杆的高度，仔细摆正传力杆位置，再浇捣其上部混凝土至整个厚度，然后浇捣另一侧混凝土传力杆安置必须平行水泥板平，垂直板缝其误差不得大于5mm。
3.6.2.3、铺设钢筋
摊铺混凝土拌和物之前，应先检查圆形管横穿道路处的面层配筋、角隅钢筋、拉杆、传力杆、板错缝时防裂钢筋、边缘弯起钢筋的安装
3.6.3、混凝土的拌和：
材料：
水泥使用时，应有产品合格证及复试试验单并对品种、标号、包装、
数量、出厂日期等进行复核检查。
不同品牌的水泥不得混放，严禁混合使用，出厂超过三个月或受潮的水泥必须经过二次试验，按其结果决定是否正常使用或降级使用，已结块变质的水泥不得使用。
砂、石均需有复试报告，合格方可使用。
水泥混凝土搅拌必须按试验站提供的施工配合比执行，计量准确，拌合均匀。
碎石粒径最大不超过40mm，含泥量小于1%。
拌和混凝土时，要准确掌握配合比，特别要严格控制用水量，每天开始拌和前先要测定砂石的含水量（酒精燃烧法）平时根据天气变化情况，每隔一定时间测定一次，如有变化应有配合比用水量中加以调整，每罐所用材料应用自动计量称量，配合比的精确度，对水泥和水为±1%，砂为±2%，碎石为±3%，每一班次要检查材料配量的准确性至少2次。
每次至少检查混凝土坍落度4次，并做好记录，拌和机采用750升，搅拌时间不得少于3.5分钟。
搅拌第一灌混凝土之前，先加25kg水泥，砂和水加以拌和或水泥砂浆（水泥:
砂=1:
2）使其在搅拌筒壁上预先吸附然后再按砂—水泥—小碎石—大碎石的顺序加入并搅拌材料倒入后加入所需水量，进行拌和。
每天拌和工作结束后，用大粒石子加水在．
拌筒内部进行转动冲洗数次，以免水泥浆凝于磙筒内，影响搅拌筒的生产率，每班开工前，磅秤应检查校正。
3.6.4、混凝土的运输：
混凝土拌合物的运输，采用自卸汽车（或1吨小翻斗车），混凝土拌合物从搅拌机出料，运至铺筑地点进行摊铺，振捣做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室，根据水泥初凝时间及施工气温确定并应符合下表：
施工气温允许最长时间（k）
2℃5~10
1.510~20℃120~30℃
0.75
30~35℃装运混凝土拌合物，不应漏浆，并应防止离析。
夏季施工，必要的应有遮盖防止爆晒或雨淋，出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5米，当可有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。
3.6.5、混凝土的摊铺：
摊铺混凝土拌和物之前，应先检查圆形管横穿道路处的面层配筋、角隅钢筋、拉杆、传力杆、板错缝时防裂钢筋、边缘弯起钢筋的安装质量情况、模板尺寸及位置，高度和涂油等是否符合要求，支撑是否牢固，基层是否平整及湿润。
摊铺混凝土拌合物时，应符合下列规定：
3.6.5.1、混凝土板厚为20cm，分两次摊铺，下层厚为板厚的3/5。
3.6.5.2、摊铺厚度考虑预留2~3cm振实度。
3.6.5.3、人工摊铺时要撤铺混合料，不得扬锹撒地，以免发生离板。
靠近模板边缘时，要用铁锹反扣。
3.6.5.4、施工时应搭好事先准备好的活动雨棚架，如在混凝土中途遇雨时，一面停止铺筑，设置施工棚，一面操作人员可继续在防雨棚架下进行抹面等工作。
、混凝土振实：
3.6.6．
3.6.6.1、混凝土振捣时，振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每次移动，平板时前后位置需重叠1/3或10~20cm，振捣器在同一位置不得停留过久，一般约10~15秒，以达到表面振出浆水和拌合物不再沉落为度，凡振不到的地方如模板边缘，传力杆处和企口处，均应用高频插入式振动器振动。
3.6.6.2、平板振动器振捣后，对表面低尘处应用混凝土进行找平，然后用振捣梁振实整平，振捣梁在振捣时其两端应搁在两侧纵向模板上或搁在已浇筑好的水泥板上，作为控制路面标高的依据。
3.6.6.3、启动三轴整平机调整平机每一根轴击打的高度，每一根轴只能击打砼，不能与模板接触（高于模板2—3mm）。
启动整平机在模板上行走2—3次，前轴击打砼后两轴整平，拉浆作业过程要设专人将整平机轴前的积料及时清除，对砼料不足的部位要及时补料，此时还要有专人收集整平机第二次行后推出的灰浆，并设专人及时清理模板顶的遗留物与滚轴下的粘结物。
3.6.6.4、刮平：
提浆以后15—16分钟（可根据温度、观感），用3米直尺拉平，直尺重叠1/2，因为整平机走过后，后面砼只有低的地方，所以补浆最为主要，补浆要均匀，也要正确掌握时间，补浆后再用3米直尺拉平，3米直尺拉平后立即用1.5米的短靠尺轻轻抹3米直尺拉平时产生的痕迹（此时砼表面有泌水窝的地方应补浆），然后用4—6m尺校正平整度是否在允许误差内（3mm以内），对大于允许误差部位用人工找平（3m直尺及1.5m直尺再次找平）。
以上工序完成后，人工用塑料抹子轻轻地抹去水印、蜂窝麻面。
3.6.7、收水抹面及表面拉毛：
3.6.7.1、第一步，初步抹平可用工木抹（长45*20*2.5cm），将木抹在混凝土表面进行来回抹平，操作人员站在水泥板的侧边，顺横坡方向拖抹一遍，来回抹面重叠1/2，收水抹面过程中反复多次左右来回并向下压抹，要反复多遍，初步抹面需在混凝土整平后10分钟进行，收水抹面不可立即进行，待水分稍蒸发后约过10~15分钟，第二次抹面可用铁抹精抹，铁抹方向与要求同木抹。
．
3.6.7.2、初步抹平后，改用泥板（26*10*1mm）侵细抹光同面层至上用泥板抹四遍。
操作时，第一遍抹面泥板与路面的交角应5℃，以各遍5℃角度增加，抹面用力要均匀，泥板来回后顶重叠应为泥板长1/3~1/2，工人须站在工作桥跳板上进行操作，严禁操作人员直接站在混凝土面层上工作。
水泥品种施工温度间隔时间（分）
35~450
30~35
10
普通水泥15~2520
10~1530
3.6.7.3、最后一次抹面后，要进行压光，压光的最佳时间是用食指稍微加压按下去能出现2mm左右深度凹痕时，为最佳时间，
3.6.7.4、拉毛应顺横坡方向进行，拉毛刷应在整个板面上一次进行，中途不得停留或分二次，操作人员站在脚手板上，从第一条纵缝模板开始，手拿拉毛刷接触混凝土表面，脚同时移动走向另一条纵横模板上。
3.6.8、砼养护：
当混凝土表面已有相当硬度时，一般用手指按上去无痕迹就可用湿草帘或湿麻袋片盖，水不能直接浇在混凝土表面上，当遇高温天气和大风时，要及时抹面，拉毛并覆盖湿润草帘，否则表面极易开裂，混凝土达200~300℃小时进行切缝。
切缝按按温度小时控制如后表。
养护期一般为14~21天，在养护期间覆盖物应始终保持湿润，每天洒水至少2~3遍，夏季洒水要增加。
湿润养护必须注意，混凝土最实几小时禁止大量洒水，过早的大量洒水养护可使表面层超壳脱落。
3.6.9、缩缝的筑做
时，应采用切缝机进行切逢，切缝用水冷却25-30%在混凝土强度达到设计强度．
时，应防止切缝水渗入基层，实际控制可采用180温度小时方式来确定参考切缝时间，根据温度的不同，切缝时间详见下表：
混凝土切缝控制温度时间表
序号1
昼夜平均气温（℃）30
切缝时间（小时）
6
2
25
8
3
15~20
20
24~28
15
4
3.6.10、拆模：
当混凝土达到一定强度后，即可拆除模板，拆除时间可视气温而定，拆模时应先起下模板支撑、铁钎等，然后用扁头铁棒插入模板与混凝土之间，慢慢向外撬动模板，撬动时切勿损伤混凝土板边和企口，拆下的模板应及时整理保养并放平堆好，防止变形，拆模参考时间如后表。
、填缝：
3.6.11所有接缝的上部均须用填缝料填封，一般在养护期满以后即可进行填3.6.11.1.缝，以禁止雨水、土、砂等杂物进入缝内，填缝之前须将缝内进入的石、砂、泥土等杂物用小铁勾子钩出，用灌缝机利用锯片清理，胀缝内一般都有混凝土搭连，即接缝板与压缝板之间，应用凿子撬出，直至露出接缝板顶面，以保证胀缝贯通，否则会导致路面拱脐碎破坏，填缝材料为聚氯氧乙烯胶泥。
3.6.11.2、灌缝操作步骤缝内清理干净后，先在缝的边口涂上一层滑石粉水，作为填缝料与路面之间的防）注不可涂到缝壁上，以免影响质量。
=2:
1粉:
粘剂（水．
待石粉水稍干后，在缝壁内涂一层冷底子油（油—60与汽油之比46:
60或1=1）。
用180~220℃温度条件下的填缝料灌入缝中，灌缝用灌缝机，灌缝一般略高于板面1~2m，准缩后用烙铁烙平并洒上少量石粉。
3.6.12.质量要求：
检查项目中允许偏差值不得大于验收规范要求。
外观鉴定：
3.6.12.1、混凝土表面不得有脱皮、印痕、裂缝、石子外露和铁边、掉角现象，不符合要求减5分。
3.6.12.2、路面侧石直顺，曲线圆滑，不符合要求减5分。
3.6.12.3、路面拉毛纹理适宜，不符合要求时减5分。
模板拆除温度小时控制表
序号
昼夜平均气温（℃）
最早拆模时间（小时）
1
5
6072
2
10
4848
34
1520
38362430
1824525
1218
6以上30
、雨水井、检查井：
3.7给水铸铁管，其接口处采用胶圈接口，DN200雨水井、雨水管道，检查井，钢筋砼排水管，其接口采用钢丝网水泥砂浆抺带接口，雨水口采用偏DN1000、DN800沟式单箅聚乙烯复合材料，雨水、污水、电信、电力、燃气、热力、给水检查井井盖套，检查井井盖采用219及井座共φ700高分子复合材料井盖。
3.7.1、检查井与雨水口的施工现浇检查井与雨水口施工时，
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