结构件物料关键规格检验要求.docx

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结构件物料关键规格检验要求

单位标识

文件编号：

共48页

第1页

文件名称：

自行设计结构件物料关键规格检验要求

适用范围：

本程序适用于适用结构件物料的检验操作规范

版次

更改说明和原因

拟制

审核

批准

生效日期

1

初版发布

发往：

各职能部门

1目的

本指导书用于明确自行设计结构件物料关键规格检验要求，包括IQC、FQC&OBA等角色检验基本要求。

本规范提供的是管理要求，非技术要求，对结构件供应商和QC人员都有同等约束力，供应商在物料报检时需要配合配合操作

2范围

结构件物料的检验操作规范，包括XX内部来料、生产、OBA等环节的结构件物料检验基本原则。

本规范提供基本的检验要求框架，相关要求供应商在报检时配合执行，采购SQE/CEG可以在跟供应商签署的质量协议中增加相关要求。

3定义

3.1结构件

指自行设计或者提规格后联合供应商一起设计的物料，研发归档图纸并负责维护。

3.2关键质量控制要点

研发工程师在设计产品时根据产品运用场景和产品需求拟制的关键控制项目。

3.3关键尺寸

在图纸（包括装配图和各级零件图）中采用重点符号标示的尺寸规格。

3.4普通尺寸

图纸（包括装配图和各级零件图）中未标示重点符号且为非参考尺寸。

3.5参考尺寸

不做特殊管控尺寸，此类尺寸一般附带有“REF”前缀或者放于“（）”中。

3.6客户使用尺寸

设备发到客户现场，客户安装使用时需要用到的尺寸（通常包含在装配图的关键尺寸中），同时在质量控制要点中也会重点明确。

3.7生产使用尺寸

各环节生产过程（自己工厂、各EMS工厂）中需要使用到得尺寸。

3.8性能检验

每个工序加工后，跟最终产品使用性能相关的规格要求进行检验，报刊但不限于：

断裂强度、电镀膜厚、螺钉紧固力矩要求、压铆强度等等。

3.9供应商检验报告

供应商各阶段QC在其生产过程中检验的报告数据记录和检验结论记录，能够反应供应商加工过程质量的数据。

3.10某产品IQC进料检验

某产品IQC在对供应商加工完成的成品依照对应指导书进行全面检验，检验内容必须覆盖某产品装配图中所有关键尺寸及客户现场和某产品生产过程需要使用的尺寸，产品外观，附件齐套性及包装规格符合性等。

在IQC检验发现不良，拍摄缺陷照片时，将能表示缺陷大家的工具（如卡尺、直尺等）放在缺陷位置，提高缺陷图片可读性。

3.11某产品生产环节检验

内部各生产环节（包括EMS、内部车间及各种形式的合作厂）主要采用适配方式进行复核规格符合性。

3.12某产品FQC检验

某产品FQC原则上在生产检验的基础上重点关注设备成品检验，结构件尺寸不做专门检验，外观等方面按指导书和订单要求进行检验和判断，特殊项目另行讨论确定。

3.13某产品OBA检验

OBA检验采用适配方式进行检验，原则上不做专门的尺寸检验，外观等方面按指导书订单要求进行检验和判断，特殊项目另行讨论确定。

4操作指引

4.1检验条件

检验环境满足产品相应质量标准规定要求，具备合适的工具检具。

4.1.1检验环境要求

在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，检验的具体时间根据不同的被检验外观面定义检验时间。

4.1.2检验环境要求

检验者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验。

要求检验者的校正视力不低于1.2。

不能使用放大镜对结构件进行外观检验。

4.2检验原则

4.2.1结构件检验依据

a.MDA系统中的图纸：

MDA系统中归档的正式图纸，包括正式release图纸和与来料版本一致的Prototype之后的图纸，一般情况下，MDA系统中Design状态的图纸不可以作为检验依据。

系统中图纸备注的质量控制要点是检验的重要依据，必须进行逐项确认。

b.正式发行的规范：

为对于不同类别的物料发行了对应的通用规范，指导相应类别物料的质量技术要求，检验不同类别的物料时，需要按照对应类别的规范执行判定。

在系统中归档的针对具体编码的检验checklist属于检验规范，可以作为检验依据。

XX具体的规范内容可以参照《DKBA04000136结构件技术质量要求规范目录》。

c.临时发行的文档：

XX内部原因（包括客户需求变化、设计方案变化、设计缺陷）导致交货物料与图纸和规范不一致，需要紧急变更图纸，研发提交《结构件与线缆文件问题》，也就是三方确认单。

供应商原因（包括试制物料加工错误、客观原因无法满足）导致交货物料与图纸和规范不一致，XX紧急需求的物料，供应商提交《一次物料替代单》，用于紧急物料交付。

以上流程必须会签完毕才有效，否则属于无效的检验依据。

d.正式发行的PCN：

由于客观原因或者加工工艺优化，确保后续产品的质量稳定，供应商提交的PCN，流程完成会签并归档属于有效的检验依据，否则无效。

PCN归档在notes系统和PDM系统中。

e.塑胶类物料的签样：

按照《签样及签样管理操作指导书》中规定提供给XXIQC的正式签样样品，可以作为检验依据，但只是对指导书中的签样内容有效。

二级塑胶件物料签样存放在一级供应商处，需要检验判定时可以作为检验依据。

4.2.2关键尺寸检验原则

a.成品检验：

IQC检验时对XX客户和生产环节使用的各种安装接口尺寸按照指导书要求进行检验。

对于外检物料，检验前核对供应商FQC检验报告；非外检时，可以随机要求供应商提供检验数据及报告，无测试报告直接拒检。

b.关键零部件检验：

IQC不专门对零件进行检验，但是在外检检验时，要求供应商能够提供所有零件关键尺寸检验数据记录，记录要求并且遵循如下原则：

1）硬模加工成型工序，要求能够提供首件检验、巡检抽检及尾检结果记录；2）非硬模加工成型工序则要求提供关键尺寸批次全检记录；3）外检IQC进行检验时要求供应商提供过程关键零部件关键尺寸检验数据记录。

非外检则可以提供相关批次信息给对应MQE/SQE工程师到供应商现场查验过程检验记录。

c.关键尺寸的测量原则：

关键尺寸的测量工具，使用对应精度的游标卡尺和有效期内部的检具进行测量，必要时可以使用投影仪进行尺寸的准确确认。

4.2.3非关键尺寸检验原则：

对于非关键尺寸，IQC随机抽检尺寸进行检验，外检时现场要求供应商提供加工过程抽检数据记录，并随机抽查能够测量的尺寸进行复核。

对有签样要求的物料类别，非关键尺寸可以以签样为准，作为检验依据。

4.2.4参考尺寸检验原则：

参考尺寸原则上不做强制检验要求。

4.2.5检验数据报告使用原则：

对于不能提供FQC检验报告，关键零部件尺寸检验报告，关键尺寸检验报告的，IQC拒检当批次产品，并通报结果给相关CEG、SQE、BUYER、MQE及研发。

4.2.6检验原则：

检验按各产品对应质量标准要求进行检验，发现不良现象时以标准规定值比对判定是否合格。

使用判定的规范从高到低分别是：

图纸→专用规范→通用规范→行业标准→国标（国内按照国标，国外按照国际标准）。

4.2.7附件检验原则：

对于打包附件，检验时必须核对型号规格、外观、数量等，不能出现错漏件等现象，同时附件打包要保持一致性（包括包装方式、包装大小、绑扎（存放）位置等都要求一致）。

4.2.8包装检验原则：

根据XX包装规范要求，复核包装方式、包装材料、粘贴标签等进行检验复核。

4.2.9检验结果的记录

a.物料异常时间填写主要内容：

物料异常时问题的描述，首先给出标准中具体条款的具体要求，包括图纸或者规范的名称、具体条款项号、具体要求的内容，然后给出实际被检验物料的具体描述，要求按照不良现象类别进行描述，尽量提供不良照片用于佐证。

b.检验数据记录处理原则：

供应商检验结果要求纸件保存至少两年，电子件保存至少5年，XXIQC检验数据保存两年，电子档保留十年。

检验记录的具体操作按照《来料检验记录操作指导书》执行。

4.3检验方法

4.3.1典型检验步骤及要求

序号

活动步骤

内容说明

注意事项

1

开始

准备检验环境，检验工具，检验标准，检验SIP、图纸以及对应的替代单据和PCN等等。

使用对应版本的资料

2

IQC检验

1、根据检验指导书或者checklist逐条进行检验（指导书中包括客户需要使用关键尺寸，生产现场需要使用关键尺寸），记录检验结果；

2、外检时抽查供应商加工过程检验数据，如果没有数据，IQC可以拒检；

3、查询图纸版本，XXECN信息，近期待检编码客户投诉及生产问题检验方式转移；

4、核对近期重点质量问题是否得到改善，记录检验结果；

5、核对附件齐套性、正确性、标准内容正确性及粘贴位置一致性；

6、复核包装符合性；

7、合格盖QCPASS章，检验数据录入系统；不合格则提单退货处理，物料贴退货标签，填写进料不合格电子流给MQE处理；

8、对于外检物料，不论检验结果是否合格，纸件检验单据跟供应商质量主管签字后带回归档并录入系统。

合格品当场盖QCPASS章；不合格品供应商现场确认，可以返修后再次送检，送检合格后盖QCPASS章，但检验缺陷依然要记录并填写进料不合格电子流给MQE处理，信息录入系统，检验完成。

IQC检验人员必须培训合格

3

生产过程检验

XX生产过程中各环节主要靠装配相应单板及其他物料核实相关使用尺寸，通常不用专门检验尺寸，对于比较重要的且在装配过程可能影响的尺寸则采用检具进行检验。

检验人员西部培训合格

4

FQC检验

FQC主要关注设备成品的检验，原则上不专门进行尺寸检验，采用单板、模块适配的方式复核关键尺寸即可，对于有特殊要求的产品或者项目则采用专用检具进行检验。

检验人员必须培训合格

5

OBA检验

FQC主要关注设备成品的检验，原则上不专门进行尺寸检验，采用单板、模块适配的方式复核关键尺寸即可，对于有特殊要求的产品或者项目则采用专用检具进行检验。

检验人员必须培训合格

6

结束

产品发货，检验完成。

4.3.2检验方法

4.3.2.1尺寸检验方法

a.定量检验：

使用检验工具（卡尺、二次元、三次元、2D投影仪、3D投影仪等）直接测量出相关规格的具体数据。

b.定性检验：

通过工装检具进行检验，确认相关规格在某个既定的范围内。

c.尺寸测量方法：

外尺寸测量尺寸覆盖范围内最大尺寸作为最终检验结果，其最小尺寸测量是用卡尺与测试端面进行接触测量，不能点接触测量；

内尺寸测量尺寸覆盖范围内最小尺寸作为最终检验结果，其最大尺寸测量是用卡尺与测试端面进行接触测量，不能点接触测量；

共面度和直线度需要在工件平放前提下测量，如果一点（一端）作为最低点，另一点（一端）作为最高点测量，测量数值应该取二分之一。

关键长宽尺寸测量需要用卡尺整体卡住被测量样品两边，卡尺的测量口尽量与被测样品编码多结合，以最大值为测量；孔径外径尺寸测量由于存在拔模斜度，需要测量根部的尺寸；被测样品材质比较软的情况，自然状态下测量关键尺寸。

4.3.2.2外观检验方法

a.外观判定标准：

按照物料类别使用适合的标准，不可以越级使用标准，例如，拉手条外观判定，需要使用《拉手条质量技术要求》，不可以使用《整机装配质量标准》。

b.外观判定使用的标准：

必须使用最新归档的标准，不可以使用旧标准执行检验，若发现标准中没有明确说明的现象，以为标准的OWNER组织的会议纪要执行（后续标准OWNER需优化标准）。

c.外观检验中的注意事项：

物料按照组装后标准定义被检验样品属于几级面，不可以以物料被检验时看到的面作为判定。

4.4检验结果应用

4.4.1检验合格产品处理：

直接入XX库房使用。

4.4.2关键尺寸不合格产品处理：

不良品退回供应商，由SQE根据管理规则对供应商进行处理，记录供应商缺陷。

4.4.3非关键尺寸不良（含参考尺寸）物料处理：

根据流程由计划召集决策是否使用，记录供应商缺陷。

4.4.4非供应商原因导致的不良处理：

不记录供应商缺陷，记录XX相关部门缺陷，若物料本身满足需求，直接使用，若不满足需求，退回供应商维修处