船坞模板施工组织设计方案.docx
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船坞模板施工组织设计方案
模板施工方案
一、工程概况
本工㨋主要包括坞首、坞室、栈桥及两侧连接段等组成部份。
坞首净尺寸32mX152m，采用钢筋混凝土分离式结构，共三块，其中两边块为钢筋混凝土空箱结构，中间一块为钢筋混凝土实体结构。
坞室净尺寸为464mX102m,坞室上部由45块钢筋混凝土空箱结构与61块拉锚墙组成。
下部为钢筋砼拉锚地连墙及20cm护面与72块底板组成。
二、材料要求
1、本工程均使用组合定型大模板，面板厚度为4mm钢板，要求边角整齐、表面光滑、易于脱模。
2、模板骨架、支撑架、上口卡具等采用的型钢，材质为Q235。
3、对拉螺栓采用直径为φ16钢筋。
吊环采用未经冷拉的1级钢筋加工。
4、采用φ48壁厚3.5钢筋钢管做为支撑件。
5、模型按配模图在加工房统一加工制作配制，制作好后标记模板位置、型号、尺寸和数量，经验收合格刷脱模剂后按规定顺序堆码。
三、坞室空箱结构
坞室空箱内外侧模使用定型组合大模板、坞室空箱顶模用小钢模组装、两空箱交界伸缩逢处使用木模。
其中外侧模制做两套。
施工时从一侧箱体向另一侧进行，以两箱之间的伸缩缝作为施工缝。
（一）、坞室空箱施工工艺流程：
混凝土垫层施工完毕→定位放线→签验隐蔽工程→根据放线位置安装外模并固定→浇筑混凝土至标高0.200m处→安装内侧模→浇筑混凝土至标高2.300m处→拆除内侧模→支设另一空箱外侧模→支设内架子支设顶模→搭设内架子支顶模→浇筑混凝土至顶
（二）、施工操作要点
1、在空箱的底部加焊钢筋撑铁以便保证模型安装时截面的有效尺寸，在空箱的上部均加设撑铁来控制模板，撑铁的间距按每0.8米见方放置，撑铁在加工棚采用废钢筋用切割机将其一端切割整齐。
撑铁与空箱钢筋点焊。
2、坞室空箱外侧大模根据测量控制线，做一条高标号砂浆找平埂子，要严格保证模板垂直度与模的平整度。
3、模板与用螺栓与次龙骨上焊接的角钢连接。
（如图一）
图一：
模板与次龙内连接图
4、支设大模板从一侧开始支设，每两块板间边肋上用U形卡连接，上下两块模板用[10槽钢做插销连接（如图二）
图二：
模板连接图
5、模板主龙骨采用双[10槽钢对接而成，内侧模主龙骨沿纵向布置间距@800。
对拉螺栓采用φ16，横、竖向间距均为@800，螺栓与空箱底板钢筋焊接，待模板校正后，支撑的加固螺栓拧紧。
具体见（如图三）。
图三：
6、坞室外侧定型大模吊装到位后，对两侧外模加固并用钢管进行锁口。
异型侧模次龙骨纵向布置间距如异型模加固图所示，主龙骨竖向布置间距@800。
7、钢管与次龙骨无需硬性连接，钢管套在次龙骨焊接的钢筋头上，钢管与次龙骨挤紧即可。
8、钢管与主龙骨使用十字扣件连接。
中间立杆使用两根1.2m钢管用三个十字扣件连接（见异形模板加固图）。
图五：
异型模板加工图
异型模板加固图
9、为了便于人工拆除与搬运，空箱内侧模板型号均为1200X3600组装。
为保证模板拼缝严密，模板缝采用贴双面胶条。
箱内模支设见（附图五）
10、内侧模安装完毕并加固完成后方可浇筑混凝土，混凝土浇筑至2.30m。
混凝土浇筑完12h后即可拆除内侧模，并搭设内架子以便于支设空箱顶模。
11、门洞口模板的安装：
用方木加工成带有斜度（约10~20mm）的门框套模，夹在位门框及洞口两侧，其总厚度比墙厚大1～3mm，然后用两侧大模板将其夹紧用螺栓固定。
门框内横向用水平支撑加固。
（其中弧型门头模板使用预制钢模）。
12、坞室空箱顶模为便于施工使用小钢模支设，并搭设满堂脚手架，在立杆下部设置木垫块（150×200）。
满堂脚手架搭设间距立杆为@600×600。
水平杆第一道扫地杆设置在离地面200高处，第二、横杆在离地面1800mm处设置，纵横杆与立杆必须扣件拧紧。
小钢模龙骨采用钢管沿纵向@200设一道，使用12钢丝与钢模绑扎。
见（附图六）
图六：
空箱顶模支撑图
13、外侧模使用吊车吊运，吊环用φ16焊接在次龙骨上。
内模使用人工搬运。
四、坞室锚钉墙结构
（一）、坞室锚钉墙施工工艺流程：
混凝土垫层施工完毕→定位放线→签验隐蔽工程→根据放线位置安装0.100m以下模板并固定→浇筑混凝土至标高0.200m处→上部定位放线→搭设操作平台→搭设操作平台→固定0.100m以上模板→浇筑混凝土至标高3.300m处→拆除模板→清理模板并运至下一锚钉墙
（二）、施工操作要点
1、在模板上部与下部均加设撑铁控制模板，撑铁与锚钉墙钢筋点焊。
2、锚钉墙0.1m以下模板使用1.2mX1.2m、0.3mX0.5m、0.3mX0.7m模板组合。
主龙骨、次龙骨间距见模板组合图。
3、锚钉墙模板与小龙骨及小龙骨与大龙骨之间连接同空箱模板结构。
4、锚钉墙0.1m以下模板四边主龙骨通长连接形成一封闭箍。
其中主龙骨沿锚钉墙纵向方向在模板上下各20cm处设置。
转角接头（如图七）
图七：
主龙骨转角接头图
5、混凝土浇筑完成后当脚踩上后混凝土表面不变型即可在上放线搭设操作平台。
此操作台用于支设固定模板与浇筑混凝土。
6、操作平台使用钢管搭设的双架子并在立杆下部设置木垫块（150×200）。
内侧立杆距墙体0.3m、立杆横距为1.2m、纵距为1.8m、步距为1.6m、扫地杆距地面200mm。
护栏高1.2m周边使用密目网密封。
操作平台搭设（如图八）
图八:
操作平台图
五、坞室护壁结构
坞室护壁模板使用坞室及锚钉墙所用大模板及小钢模组装。
支模与浇筑分层施工。
（一）、坞室空箱施工工艺流程：
混凝土垫层施工完毕→定位放线→在护壁锚筋上焊接螺栓→签验隐蔽工程→根据放线位置安装最底层模板→搭设操作平台→浇筑此次混凝土→在护壁锚筋上焊接螺栓→安装上层模板→搭设操作平台→浇筑此次混凝土。
（二）、施工操作要点：
1、用线锥每隔1.5米将护面定位线引至护壁锚筋上并做好标记。
2、在螺栓上统一焊好卡筋。
3、根据标记在护壁锚筋上焊接螺栓。
4、支设护壁最底层模板使用0.3X1.2上接1.2X1.2（如图所示）
护壁模板组合图
5、拉接螺栓纵横间距均为1500、主龙骨间距为1500、小龙骨间距为@600。
（如图）
6、护壁混凝土采用分层浇筑、每次浇筑高度为1.5m，模板采用分层支设每层1.5m。
六、坞首结构：
坞首模板使用10mm厚1220X2440九夹板木模，龙骨使用50X100木方，对拉螺栓采用直径为φ16钢筋制作，并用4mm厚钢板40X40做止水。
（一）、坞首施工工艺流程：
1、中间块模板施工工艺流程
中间块混凝土垫层施工完毕→定位放线→签验隐蔽工程→根据放线位置安装中间块侧模及施工缝模板并固定→浇筑中间块混凝土
2、坞首两侧模板施工工艺流程
坞首两侧混凝土垫层施工完毕→定位放线→签验隐蔽工程→根据放线位置安装底板侧模→浇筑混凝土至-6.800m→安装坞室泵房底板模模板→签验隐蔽工程→浇筑-5.8以下混凝土→安装坞首-0.800m以下墙侧模模板→安装坞首机电房底板模板→签验隐蔽工程并浇筑混凝土至-0.800m→安装墙侧模及坞首顶模
（二）、施工操作要点
1、在垫层浇筑后在模板的下端统长铺设一根50mmX100mm方木，用水平仪找平调整，确保安装好的模板上口能在同一标高上。
并在纵向两侧及横向混凝土浇筑最后结束一侧，在模板上开设50mmX300mm的排水孔，以便将大体积混凝土浇筑时产生的泌水的浮浆排出坑外。
2、基础钢筋绑扎
七、模板支设的质量要求：
1、施工时模板就位要准确，对拉螺栓要全穿齐、拧紧，保证断面尺寸正确。
2、模板具有足够强度、刚度及稳定性，能可靠地承受新浇砼的重量，侧压力以及施工荷载。
浇筑前须检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。
3、施工缝处接缝必须严密，砼振捣密实，防止漏浆、“烂根”及出麻面。
4、支撑系统要合理，防止出现砼鼓出及“爆模”。
5、模板安装完后，必须自检、互检、交接检三检制度，进行工序交接制度，然后进行检验批报验工作。
6.模板的安装误差应严格控制在允许偏差范围内。
项目
允许偏差
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺
层高垂直度
全高≤5m
6
经纬仪或吊线、钢尺
全高＞5m
8
经纬仪或吊线、钢尺
表面平整（2m长度以上）
5
2m靠尺和塞尺检查
七、模板支设的质量控制措施：
1、所有的结构支架前均应由专人进行配板设计和画出配板放样图并编号，余留量由缝模调整。
2、模板及其支撑均应落在实处，不得有“虚”脚出现，安拆均设专人负责。
3、为防止砼在硬化过程中与模板粘结，影响脱模，在浇筑砼之前，应清理模板的表面（包括第一次使用的模板）涂刷隔离剂。
4、浇筑砼时振捣器不能直接碰到板面上，避免磨损撞坏面板，同时振捣时间要按规范规定，要适时，以防模板变形。
5、为确保质量，制定相应的奖惩措施。
八、模板拆除：
1、模板拆除在结构同条件养护的砼试块达到规范所规定的拆模强度，方准拆模。
2、侧模拆除不能损坏砼表面及楞角，必须由技术人员掌握拆模时间。
顶模，由技术组根据试块试压强度报告，书面报监理同意后，通知班组拆模时间。
3、模板拆除顺序，先内侧模→外侧模→底模。
4、坚持模板每次使用后，清理板面，涂刷脱模剂。
5、拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤模板及砼表面。
九、安全技术要求：
1、木工机具必须定专人操作使用。
2、使用冲击电钻钻眼必须两人配合，严禁乱接、乱拉电线。
3、正确佩戴安全帽，严禁穿“三鞋”施工支拆模型。
4、临边支拆模板前，设置1.2米高栏杆或搭设安全网后方准施工。
5、空箱满堂脚手架，支模架必须按设计要求进行交底搭设，满足施工的要求。
6、搭设满堂脚手架，应每隔4米设置剪刀撑，浇筑砼时架体的稳定性。
7、拆模区域要设置警戒线，派专人看管，严禁非操作员进入。
拆梁板模时，操作人的站位要正确，以防拆下的模板掉下伤人。
8、拆下模板堆放整齐，堆放高度不超过1.5米，以防倒下伤人。
9、浇筑砼工程中要有专人看模，发现异常及时加固后方准继续浇筑砼。
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