荣昌施工组织.docx
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荣昌施工组织
荣昌建设系统综合服务大楼中央空调工程
施
工
组
织
设
计
编制：
何焕川
审核：
张生友
重庆立顿机电安装工程有限公司
二00九年七月
第一章工程概述
第一节工程概况
1.工程基本情况：
荣昌建设系统综合服务大楼工程是由重庆市荣昌建委、规划、国土、市政、园林、房管等6家单位共同建设的纯行政办公楼，位于荣昌县开发区。
空调系统为半封闭螺杆式冷水机组加燃气热水锅炉和直接蒸发式商用空调系统。
本工程将制冷主机房设置在地下负二层，燃气锅炉放在办公楼屋面，直接蒸发式变频多联机组放在附楼屋面。
2施工中重点及难点：
本工程由于楼层较高，在楼顶的锅炉不易吊上楼顶，根据本工程特点，对本工程的大型设备采用吊车及桅杆进行吊装。
1.吊装方案的确定
根据现场的具体情况，由专业的吊装队伍进行吊装，并成立吊装组，方案确定为：
屋面热水锅炉采用桅杆方式，制冷主机采用吊车方式。
2.设备吊点确定和吊耳选型与安装
设备本体上有设备吊装吊耳的可采用其自带的吊耳，设备本体上无安装吊耳的根据现场设备吊装的要求，按照有关规范选择制作安装设备的吊耳。
吊耳制作时一般应选用与本体相一致的材料，并做好材料的检验工作。
3.设备的进场、上排
在各项准备工作完全做好的情况下，就开始组织设备的进场、上排和吊装工作了。
4.吊装前的准备工作
设备在吊装前，必须做好全面仔细的检查核实工作。
检查设备安装基准标记、方位线标记是否正确；检查设备的吊耳是否符合吊装要求。
5.吊装索具的系接
主要包括滑车挂上吊耳、电动卷扬机的拉力试验和方位调整、拖排牵引和拖尾系统的设置等。
6.试吊
试吊前检查确认；吊装总指挥进行吊装操作交底；布置各监察岗位进行监察的要点及主要内容；起吊放下进行多次试验，使各部分具有协调性和安全性；复查各部位的变化情况等。
7.吊装及就位
此阶段均由专业吊装公司进行实施专业性的吊装。
第二节方案编制依据
1.方案编制依据：
1.1设计文件及有关资料：
设计图纸、说明及总平面图；
1.2计划文件：
招投标（文件）书；
1.3类似施工项目施工组织设计和有关资料；
1.4现行规范、规程：
1.4.1《采暖与空调设计规范》GBJ19-87；
1.4.2《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-98；
1.4.3、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98；
1.4.4、《通风与空调工程施及验收规范》GB50243-2002；
1.4.5、《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89；
1.4.6、《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185-93；
1.4.7、《压缩机、风机泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98；
1.4.8、电气标准规范汇编：
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88；
1.4.9、国家标准《电气标准规范汇编》
1.4.10、《电气装置安装工程电缆线路及施工验收规范》GB50168—92
1.4.11、《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169—90
1.4.12、《电气装置安装工程盘柜及二此回路接线施工及验收规范》
GB50171—92
2、编制原则：
1、严格遵守国家和合同条款上的工程竣工和交付使用的使用期限；
2、合理安排施工程序和顺序：
工程施工有其自身的客观规律，按照反映这种规律的程序组织施工，能够保证各项施工活动相互促进、紧密衔接，避免不必要的重复工作，加快施工进度，缩短工期；
2.1、用流水作业法安排施工进度计划，采用流水作业组织施工，保证施工的连续性、均衡性和有节奏地进行、合理地使用人力、物力和财力，为快、省、安全地完成施工任务；
2.2、贯彻多层次技术结构的技术政策，因时因地制宜地促进技术进步。
同时积极采用新材料、新工艺、新设备、新技术；
2.3、从实际出发，做好人力、物力的综合平衡，组织均衡施工；
2.4、尽量利用当地资源，合理安排运输、装卸与储存作业，精心进行规划布置，节约施工用地，防止施工事故，做到文明施工。
3、方案编制说明：
3.1、本施工组织设计的编制除上述依据国家有关规范、规定设计图纸外，施工组织设计的有关其它内容均按甲方招投标文件中要求进行的。
3.2、施工计划是以甲方总体进度要求安排的，如在施工中可根据具体情况及时合理调整。
3.3、工期保证措施以具体施工条件为主要依据，因此在科学合理安排施工程序前提下充分发挥公司的人力、物力、力争与业主共同创造一个良好施工环境，优质、高效、安全地完成施工任务。
第二章施工准备
第一节技术准备
1、开工前组织有关人员认真审检和熟悉图纸，由业主组织设计单位进行设计交底和图纸会审，并同时解决设计与施工的矛盾问题，作图纸会审，项目经理部负责按安装工程施工技术操作规程向施工有关人员技术交底，交编制施工图预算。
2、组织施工所需材料及时进场，对于各种材料成品、半成品、构配件进行标识，材料保管员按不同品种、产地、厂家、数量、材质、规格、级别等在标识牌上进行标识，并记入材料收、付、存明细帐，由业主提供的产品加注“业供”字样的标记。
3、作好各种机械设备进场，保证施工正常进行，对于进场施工设备严格按公司《设备管理规定》要求进行两级保养设备，操作人员必须持证上岗，按设备使用说明及操作规程进行操作、维护和保养。
4、根据施工现场的特点,结合施工实际需要绘制现场平面布置图,现场布置：
4.1在满足使用功能的前提下，尽量减少现场占地；
4.2现场办公室要整洁，上墙表及各项管理制度齐全；
4、科学合理的劳动力组织与安排及施工机械设备的投入是保证工程施工顺利进行的重要因素之一。
我们针对本工程的施工特点及工期质量要求，选派公司最具实力的施工队伍及批量的施工机械进驻现场。
根据施工进度计划，安排本工程主要人员和施工机械设备，详见如下表：
主要施工机械设备一览表
序号
名称
规格型号
单位
数量
1
交流焊机
10KVA×9.30
台
3
2
电动套丝机
1/2”—4”
台
2
3
电动砂轮切割机
φ350
台
2
4
冲击电锤
12-72型
把
4
5
手提角磨机
φ120
把
2
6
电动试压泵
2.5MpaSY600
台
1
7
台钻
φ20
台
2
8
手电钻
φ13
把
3
9
配电箱
套
3
10
水平尺
300mm
把
2
11
扳手
呆、叉、活
批
1
12
气割双色皮管
50m
付
2
13
钢丝绳
φ15-φ21
米
14
管子钳
把
8
15
压管钳
台
2
16
台虎钳
台
1
17
联合咬口机
台
1
18
铜管专用扩口器
套
1
19
铜管专用割刀
把
3
20
氧、乙炔焊具
套
2
21
充氮焊接设备
套
4
22
碘钨灯具
只
4
23
碘钨灯管
1KW
支
20
24
压力表
1.6MPa
只
3
25
钢板尺
1m
支
1
26
钢卷尺
5m
把
20
27
液压钳
把
1
序号
专业工种
人数
1
电焊工
10
2
管道工
13
3
电工
12
4
风管制作工
20
5
杂工
10
第三章施工方法
第一节氟系统主要施工方法
1.安装要点及技术要求
1.1室内机的安装
1.1.1室内机安装质量要求：
牢固、水平。
1.1.2室内机安装前的检查、校核。
1.1.3步骤：
①决定安装位置②划线标位③打膨胀螺栓④固定室内机。
2.冷媒配管
2.1步骤：
①支架制作、安装；②按图纸要求配管；③焊接；④吹净；⑤试漏；⑥干燥；⑦保温。
2.2原则：
冷媒配管应严守配管三原则，即：
干燥、清洁、气密性。
干燥：
安装前铜管内禁止有水分进入，配管要吹净和真空干燥；清洁：
一是施工时应注意管内清理；清洁：
一是焊接时采用氮气换置焊，最后是吹净，气密性：
一是保证焊接质量和嗽叭口连接质量；二是最后的气密性实验。
2.3替换氮气的方法：
冷媒管焊时须采用换氮气焊，焊接时把微压氮气充入正在焊接的管内，这样会有交防止管内产生氧化膜。
2.4冷媒管封盖：
冷媒管的包扎十分重要，为防止水分、脏物、灰进入管内，穿墙一定要把管头包扎严密，暂时不连接的，已安装好的管子要把口包扎好。
2.5冷媒管吹净：
冷媒管吹洗是一种把管内的废物清理出去的最好方法，具体方法是将氮气瓶压力调节阀与室外机接口连接好，将所有室内机的接口用盲塞堵好保留。
一台室内机接口作为排污口，用绝缘材料抵住管口，压力调节阀5㎏/㎝2向管内充气，至于抵不住时快速释放绝缘物，脏物及水分即随着氮气一起被排出，这样循环进行若干次直到无污物水分排出为止，每台室内机都要求同样工作。
对液管和气管要分别进行上述工作。
2.6冷媒管钎焊：
在钎焊过程中一直使用无氧氮气，以防止铜管系统内发生氧化。
钎焊接头只能使用氮气（OFN），如果不用氮气碳沉积物就会留在管道表面。
然后，在冷媒循环过程中，碳沉积物就会被从管道表面冲刷掉，然后被冷媒带走。
碳沉积物可能会导致冷媒和制冷装置中的油分解，这就很有可能引起运行错误，保修也将失效。
2.6.1冷媒管钎焊前的准备：
焊接设备的准备、铜管切口表面应平整，不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口平面应平整。
允许偏差为管子直径的1%。
1.2.6.2冷媒管焊接温度为720-820℃，钎焊工作宜向下或水平侧向进行，尽可能避免仰。
2.6.3冷媒管水平支撑物间隔为1.2-1.5米，直径大于20㎜以上的冷媒管间隔为1.5-2米，注意冷媒管不能用金属托架夹紧，应在自然状态下，通过保温层托住铜管，以防冷桥产生。
2.6.4焊工人员应持证上岗。
2.7直径小于Ф19.1㎜的铜管一律采用现场煨制，热弯或冷弯应采用专用弯制工具，椭圆率不应大于8%，并列安装配管其弯曲半径应相同，间距、坡向、倾斜度应一致，直径大于Ф25.4㎜的铜管应采用冲压弯头。
2.8扩口连接：
冷媒铜管与室内机联接采用喇叭口连接，因此要注意喇叭口的扩充质量，其中直径为Ф6.4毫米，扩口直径为Ф9.1-Ф9.5毫米；直径为Ф9.5毫米，扩口直径为Ф12.8-13.8毫米；直径为Ф12.7毫米，扩口直径为Ф16.5-Ф17.5毫米；直径为Ф19.5毫米，扩口直径为Ф18.5-Ф19.5毫米；直径为Ф19.1毫米，扩口直径为Ф23.5-Ф24.5毫米；扩口方向应迎介质流向，功管应采用专用割刀，扩口和锁紧螺母时，应在扩口的内外表面上涂些冷冻机油。
扩口连接时应用力矩扳手操作。
3.有冷媒管和保温管按照美的要求一律要用包扎带包扎，过墙处要作铁皮套管，过楼板时要用钢套管。
4.凝水管采用UPVC工程塑料管
4.1步骤：
①连接水管；②检查水泄漏；③绝缘。
4.2管道安装前必须将管内的污物清除干净，安装停顿期间对管道开口应采取封闭保护措施。
4.3冷凝水管的排水坡度作到1/100，实在困难时也要保证在0.5/100以上。
4.4室内机与冷凝水管之间要作一段软连接，且室内机冷凝水排放应先抬高于冷凝水管后，再下降连接于管（参照美的技术要求）。
冷凝水系统的泄漏试验可采用灌水试验，无漏水为合格，再进行连接口保温。
4.5管道安装后应进行系统冲洗，系统清洁后方能与室内机设备连接。
5.控制线作业
控制线全部采用屏蔽线，室内控制器部分穿防阻燃PVC管，暗设控制线连接处，采用压线帽作连接，禁止电源线和控制线捆扎在一起，当电源线与控制线平行方向时，应保持在300㎜以上距离防止干扰。
6.绝热工作：
绝热工作须按设计要求选材施工，在冷媒管施工时一起把保温套管穿好，留出焊接口处，最后进行焊口处理。
施工时绝对禁止绝热层断段现象，保温套管连接处一定要用胶带捆扎好。
铜管保温材料采用能耐配管温度的橡塑保温材料，高压侧的耐温大于70℃，低压侧大于120℃。
7.室外机安装
7.1外机设备的开箱检查，并填写设备开箱检查记录表。
7.2室外机设备的搬运和吊装。
7.3室外机宜以混凝土作基础，室外机与室外机间、室外机与建筑物之间间距，应符合美的技术规定尺寸要求。
8.气密性试验：
无氧氮气与高压调节器一起用于强度和泄漏试验。
8.1作业顺序：
冷媒管完工后须进行氮气试压，检查压力是否合格。
8.2安排好试验人员的分工、合作。
8.3冷媒管试压须用干燥的氮气，进行试压试验。
液体和气体管道加压至2.8Mpa（28bar）（加压不能超过2.8Mpa（28bar））。
如果压力在24小时内不下降，系统测试合格。
9.真空干燥
使用一台能抽空到100.7kpa（5Torr,-755mmHg）的真空泵。
用真空泵从液体和气体配管处抽空2小时以上，使制冷系统内气压降到-100.7kpa以下。
是系统在此状态下保持1个小时以上，检查真空表是否上升。
如果上升，系统里可能含有水份或有泄漏的地方。
如果管道内有可能有水分，请实施以下步骤（如果配管是雨季期间进行的，或在进行施工的很长一段时间内，雨水可能进入管道）：
在将系统抽真空2小时以后，用氮气将系统加压至0.05Mpa（真空消除），然后用真空泵再次将系统抽真空1小时至-100.7kpa以下（真空干燥）。
如果2小时内系统不能被抽真空到-100.7kpa，请重复真空消除和真空干燥。
然后使系统保持真空状态1小时之后，确认真空表没有上升。
9..1从两个检修阀将系统排空到10Torr。
为了测量真空，必须一直使用真空压力计，请勿使用系统歧管压力计；
9.2用氮气加压到1bar；
9.3抽空到5托；
9.4用氮气加压到1bar；
9.5抽空到泵能达到的最低压力（最少1小时2Torr）；
9.6然后，必须进行最少30分钟的压力升高试验。
9.7抽真空试验合格后，按系统计算冷媒进行加注，并打开阀门（如制冷剂不能完全加入时可进行开机加入）。
9.8填写试验情况记录相关表格。
10.开机调试
10.1试机工作应在系统吹污、气密性试验，抽真空、充注制冷剂，冷凝水管道连接试验完成后，控制线、电源线测试合格。
各项记录齐全，并经主管人员核实签章后方可进行调试运行。
10.2设备种类较多，调试时要每台进行调试和测试并将调试记录交总包单位。
10.3试机前首先要检查设备紧固件是否拧紧，仪器仪表调试合格后方可进行。
10.4每台试机连续运转达到8小时为合格。
11.施工主要难点和解决方法
要保持冷媒管内干净、无杂质、无水分。
解决的办法是：
选材要严格，Ф19.1以下铜管采用整捆购买，尽量减少焊口，焊接时必须进行冲氮焊接，吹污和抽真空都要达到规定要求。
加入系统的氟里昂采用进口制冷剂。
第二节空调水管系统安装方法
1.空调水管管道的制作、安装过程：
材料进场→材料报验→主管焊接→立管焊接→水平干管→空调末端设备安装→水平分支干管→水平支管
2.水管道安装前的准备工作
2.1管道分规格分批运输到现场，经有关人员检验合格后，管材的规格要符合设计图纸要求方可使用。
2.2阀门等附件的规格、型号要针对起型号、参数是否符合设计要求，
验证、收集、保存阀件的合格证书或测试报告，并进行外观检查及必要的试验检查。
2.3管道制作、支吊架制作安装，管道支吊架的形式参见通用图集。
根
据上述要求，进行选材、切割、焊接或丝接，并编号或布置到相应的安装区域，支架安装前刷防锈漆两遍，所有金属构件在刷漆前一定要对构件进行除锈、清理、去油污等表面处理工作；管道支架的安装位置要准确避免在构筑物薄弱位置建立管道支架。
每处支吊架的冷热水保温管均应木托与铁件隔开；支吊架的最大间距符合图纸及规范要求。
支架安装，室内各层首先确定直管段两端吊架的水平位置和标高，中间各支架的位置用两端拉直线的方法来确定，在每个主梁和次梁下安装吊架；支管吊架在管道末端安装，吊架用膨胀栓固定在梁上或楼板顶棚。
空调水立管指甲隔层安装在主梁上，安装时要保证管道中心垂直。
管道支吊架的最大跨局不应超出下表给出的数值：
公称直径（㎜）
最大跨距（M）
公称直径（㎜）
最大跨距（M）
15--25
2.0
250
8.0
32—50
3.0
300
8.5
70—80
4.5
350
9.0
100
4.5
400
9.5
125
5.0
450
10.0
150
6.0
500
11
200
7.0
600
12
2、管道支架
2.1空调水管系统管道采用焊接钢管，DN≤50MM丝接，DN＞50MM焊接。
冷凝水管采用PVC管，管道连接采用粘接。
2.1管道安装必须按图纸设计要求的轴线位置、标高、坡度进行定位放线。
安装前，将管内异物清理干净。
2.3水平管、立管可以使用手动葫芦加人工，吊装时要注意两端平衡起吊，以防滑落伤人；管道安装在符合图纸设计的基础上，要与各有关专业协调，做好空间上的合理安排。
2.4阀门安装应紧固，严密，与管道中心线垂直，并能操作并且灵活方便。
2.5管道敷设在满足保温层要求的前提下，尽量布置得合理、美观、符合工艺流程。
一般情况下，若有管道交叉，则小管服从大管。
2.6管道穿墙或楼板时需加套管，套管大2#，且不间断保温层，中
间空隙以不燃的松散保温材料填充。
2.7管道水平安装时，其坡度一般为0.003，最小为0.002,中间不得存在气蚀的可能性，供回水干管的变径要偏心连接，管顶平，以利放气，冷冻水管道系统在系统最高处，且便于操作的部位设置DN20自动排气阀。
2.8凝结水管道的坡度应大于或等于0.8%，与设备连接采用塑料软管并采用喉箍连接，连接要牢固。
2.9无论焊接或丝接，接头处均严禁安装在墙体或楼板内，更不得安
装在套管内。
3、水压试验
3.1、管道安装完毕后，需进行系统试压及隐蔽试压，试压采用分段管和总体进行二部分，分段进行。
首先在各层管道安装结束后，分层进行水压试验，水压试验时要求系统与设备分开进行；总体试压在空调工程总体安装结束后，并与设备一同进行。
3.2、管道系统试验压力为1.5倍的工作压力.
3.3、分段试压前，应将不参与试压的设备隔断。
升压时速度应缓慢，一般不超过每小时0.3Mpa，当压力达到试验压力的10%左右时，停止升压，进行初步检查，如未发现渗漏，可继续升压至试验压力，然后降至工作压力进行检查，在试验压力下稳压时间为10分钟，压降不超过0.02Mpa，认为合格。
3.4、管道试压后，将水放净，进行系统冲洗，反复注水、循环、排水。
直到排出水中无杂物，且水色不混浊方可。
4.管道保温
管道试压后，进行管道保温，保温材料橡塑保温，保温厚度：
20＜DN＜25㎜时，δ=20㎜；32＜DN＜70㎜时，δ=25㎜；80＜DN＜250㎜时，δ=30㎜；300＜DN㎜时，δ=35㎜。
空调凝结水管采用阻燃橡塑套管保温材料，保温层厚度：
δ=20㎜。
保温层表面应平整，厚度均匀，阀门等部件和设备保温外形美观，固定可靠。
第三节风管系统安装方法
1.风管安装的准备工作
为保证现场测量尺寸精确,在现场测量过程中，应根据施工现场具体情况并参照施工图纸准确进行测量，现场如有模棱两可的尺寸，应及时与相关单位进行协商，并与项目组专业负责人进行沟通、落实，根据测量资料准确绘制出加工图纸。
测量人员对所画加工图进行仔细复查，不得有笔误和资料错误现象。
确认无误后，再将加工图交由施工现场技术负责人进行审核，对局部尺寸要求较严格时，需到施工现场进行测量核实。
审核无误后，测量制图人及技术负责人在加工图上签字认可。
2.风管制作：
2.1.本工程通风、空调风管主要采用镀锌钢板制作，风管加工均为机械化加工。
风管钢板厚度表
风管大边边长（mm）
≤320
≤630
≤1000
≤2000
＞2000
钢板厚度（mm）
0.5
0.6
0.75
1.0
1.2
2.2.风管保温与安装
2.2.1风管保温、安装前，配合建设单位，监理单位对风管制作与进场橡塑保温板进行验收，验收合格后，再按设计说明要求和规范要求进行风管保温、吊装。
2.2.2首先核实风管标高，进行风管支吊架的安装。
风管支吊架吊点采用M8~M10膨胀螺栓固定。
2.2.3风管安装时，先在地面上进行组装,并保温。
风管安装时先把两节风管法兰对正，穿上四角螺栓，交叉对称，均匀拧紧，然后用扣件将法兰固定。
根据现场实际情况，先在地面连成一定长度，保证吊装的可行性，并在地面上进行保温，然后用吊装方法就位，也可以分段安装，一般可将风管连成4~5m长，顺序为先干管后支管，竖风管的安装顺序为先下面后上面，特殊情况再根据现场而定，风管吊装完毕后，将各段风管连接处保温棉重新处理。
2.2.4安装位置应正确，操作方便灵活。
2.2.5风管安装前应将法兰表面的异物和积水清理干净，法兰垫料采用8501密封胶条。
2.2.6风口安装时，风口尽可能保持线条横平、竖直，表面平整、美观，并注意风口与房间内的顶线和腰线保持协调一致。
风口应服从房间的线条，散流器、百叶风口应与顶面主齐平，并保证风口和散流器在一条直线上且相互垂直。
散流器与风管的接口应牢固可靠。
3.风管试验及检测
3.1风管必须通过进行工艺性的检测或验证，其强度和严密性要求应符合下列规定：
a、风管的强度应能满足在1.5倍工作压力下接缝处无开裂。
b、矩形风管的允许漏风量应符合以下规定
低压系统风管QL≤0.1056P0.65
中压系统风管QM≤0.0352P0.65
QL、QM—系统风管在相应工作压力下，单位面积风管单位时间内的允许漏风量[m3/（h.m2）。
3.2低温送风系统按中压系统风管计算。
3.3风管系统安装后，进行严密性试验，合格后进行下道工序。
风管系统严密性试验以主、干管为主。
在加工工艺得到保证的前提下，低压风管系统可采用漏光法检测，本工程风管系统采用漏光法检测进行检测。
3.4检测方法（漏光法检测）
a、漏光法检测是利用光线对小孔的穿透能力，对系统风管的检测方法。
b、检测采用具有一定强度的安全光源。
手持不低于100W的带有安全防护罩的低压照明灯。
c、系统风管漏光检测时，光源可置于风管内侧或外侧，但其相对侧应为暗黑环境。
检测光源应沿被检测接口部位缓慢移动，在另一侧观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风处，并应做好记录。
d、对系统风管的检测，宜采用分段检测、汇总分析的方法。
在严格安装质量管理的基础上，系统风管的检测以总管和干管为主。
当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每10m接缝，漏光点不大于2处，且100m接缝平均不大于16处为合格；中压系统风管以每10m接缝，漏光点不大于1处，且100m接缝平均不大于8处为合格。
e、漏光检测中对发现的条缝形漏光，应做密封处理。
第四节电气安装工程
该工程主要有以下几个方面：
配管、穿线，风机盘管、空调机组、风机、水泵等设备的安装接线、调试等。
由于该工程各系统功能要求较严格，为确保工程质量，要求所有进现场的设备和材料，都必须是正规厂家产品，有出厂合格证，数据齐全，数据准确，附件齐备无损伤。
1.穿线工程
1.1、所有导线必须有合格证，敷设的导线应便于检查、维修、更换。
1.2、线径及耐压均符合设计要求，线色应正确，相线为黄色、绿色、红色，零线为黑色，PE线为黄绿双色线。
1.3、不同回路不同电压的导线不得穿入同一管内，同一交流电回路的导线必须穿过同一根管内。
1.4、导线在管内不得有接头和扭结，接头必须在接线盒内。
1.5、所有分支连接和中间连接均应
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