桥梁施工作业指导书.docx
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桥梁施工作业指导书
目录
承台施工作业指导书1
冲击钻桩基作业指导书5
旋挖钻施工作业指导书13
钻孔桩水下混凝土灌注施工作业指导书27
桥墩施工作业指导书36
承台施工作业指导书
1目的
明确承台施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范承台作业施工。
2编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213－2005）
3适用范围
适用于中铁三局沪昆铁路客运专线杭长湖南段II标桥梁承台的施工。
4工艺流程图
承台施工工艺框图
5施工工艺流程及技术要求
5.1施工准备
5.1.1桩基砼强度达到设计强度的80%以上方能进行承台开挖。
5.1.2选择合适的挖掘机，组织作业班组进行详细的技术交底。
5.1.3平整场地，清除障碍物。
5.1.4测定承台中心线及地面标高，根据设计提供地质资料并结合现场钻孔地质资料，计算开挖深度，确定开挖坡度和支护方案。
现场放样定出基坑开挖范围。
同时根据四周地形，做好基坑上口地面防水、排水工作。
5.2施工工艺流程
承台施工工艺流程为：
施工放样→基坑开挖→桩头凿除→桩基检测→垫层施工→钢筋绑扎→模板安装→承台砼浇筑→砼养生、拆模→基坑回填。
5.2.1施工放样
先根据施工图纸计算出承台四个角和承台中心的坐标，然后根据坐标按照所布导线进行桩位测量。
桩位放线完成后利用水准仪测出承台处的地面标高，计算出承台的开挖深度，根据地质情况参照客运专线铁路桥涵施工指南要求确定开挖坡度，基坑放样时承台四周要预留不小于30厘米的工作襟边；根据以上资料推算出上口开挖线的位置并结合现场地形实际放设边桩。
最后在地表撒出（白灰）基坑上口开挖标志线。
5.2.2基坑开挖
承台基坑开挖不得陡于客运专线铁路桥涵施工指南规定的坡度。
在基坑开挖到一半左右深度时，应重新对基坑的高程、中线进行复核。
开挖以挖掘机为主，开挖至基底设计标高30cm处时，转为人工为主辅以机械，人工作业时要分层开挖，不得超挖，挖至距设计标高5厘米时，要大致平整，夯实至设计标高。
挖基弃方不可随意丢弃，要弃到指定弃土场，现场要保持整洁。
坑底四周做环向排水沟，积水用水泵抽到指定排水沟排放。
对于有水基坑，基坑开挖后要抓紧施做垫层，垫层采用10cm厚的C15混凝土，为保证承台结构尺寸，垫层标高要严格控制，绝对不允许侵入承台范围内。
5.2.3桩头凿除及桩基检测
承台开挖后即可以凿除桩头，凿除桩头使用空压机、凤镐、攒头，不得使用挖掘机及爆破等；在凿至距设计桩顶标高30cm时人工用攒头凿除，凿桩过程中，要注意保持桩头混凝土结构的完整，注意预留桩顶伸入承台的10cm高度。
客运专线铁路桥梁的钻孔桩要100%进行检测，桩头凿至设计标高后，打磨低应变检测点位，桩中心打磨一点，直径10cm，外围3个点，直径6cm。
复测桩顶高程，进行桩基检测。
5.2.4钢筋绑扎
承台底基坑尺寸标高、基桩伸入承台长度、钻孔桩孔位间距等经检验合格及桩基检测合格后即可以进行承台钢筋绑扎。
承台钢筋在集中加工点严格按照施工技术交底加工，在基坑内按设计的位置及先后顺序进行现场绑扎。
主筋间距误差不得大于1cm，箍筋间距误差不得大于1cm。
保护层误差不得大于5mm。
注意预埋墩柱钢筋。
钢筋绑扎时应辅以临时的钢管脚手架设施，这样有利于施工操作，可以提高效率并减少施工误差。
5.2.5模板安装
立模前要对模板进行除锈打磨、修整，确保整洁、平整，拆模剂要涂抹均匀。
模板安装要按照结构位置准确立模，保证模板安装顺直。
模板采用整体大块钢模板，板面钢板厚度不宜小于6mm，模板横、竖加劲肋采用8和13的槽钢，承台模板也可采用小块平面钢模板，在地面将几块小块平钢模拼成一定的面积，再吊装到到基坑下安装，为了防止涨模采取内设拉筋外设支撑，确保模板的整体性。
灌注混凝土前模板底部用砂浆封边以防止漏浆。
5.2.6混凝土浇筑
钢筋布置、模板安装经检查合格并经监理工程师检验合格后签署检查证以及相关的检验批资料后，即可进行承台砼灌注。
灌注混凝土要水平分层连续进行，每层厚度30cm。
浇筑混凝土之前，必须清除钢筋上的油渍及基底、模板上的杂物，并检查模板的加固情况。
基坑底部第一层混凝土浇筑前，垫层上要洒水湿润，洒水不可过多，达到湿润要求即可。
插入式振捣器移动间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土内深度为5～10cm，振捣时间30秒并达到混凝土表层开始泛浆、不再冒泡、混凝土表面不再下沉。
在初凝前进行混凝土面的提浆、压实、抹光工作。
初凝后终凝之前，进行二次压光，养护及时，同时做好基坑排水措施。
在混凝土浇筑的环境温度昼夜平均低于5℃或最低温度低于-3℃时要按冬季施工办理；局部温度高于40℃时，对于大体积承台混凝土施工，要采取夏季施工降温措施，施工措施要经过监理审批后方可实施，防止因混凝土内部温度过高造成表面开裂。
5.2.7拆模及养生
拆模时按照安装时的逆反顺序拆模，拆模时砼强度要达到2.5MPa以上且不得损伤混凝土棱角。
拆模后立即洒水用塑料模覆盖养生，并保持湿润。
养生时间符合京沪高速铁路高性能砼实施细则要求，并不少于14天。
承台允许偏差值为：
尺寸±30mm；顶面高程±20mm；轴线偏位15mm；前后左右边缘距设计中心线尺寸±50mm。
5.2.8基坑回填
承台混凝土拆模养护达到设计强度后，及时进行基坑回填工作。
基坑回填时必须排除基坑内积水及挖除淤泥及杂物，土层夯实至承台混凝土表面相平。
待墩身施工完成后及时回填至原地面处，并做出排水坡，防止地表水的下渗。
5.3注意事项
5.3.1桩基承台砼施工必须在无水条件下浇筑，按地质、地下水位和水深情况采取合理防、排水措施。
5.3.2砼浇筑完成后，每隔2小时测一次温度，并做详细记录，验证砼内外、砼表面与环境温度的温差值是否超过20℃，通过温度测试对施工方法有效调整，防止砼因水化热和温差超标使砼产生裂纹。
5.3.3暑期砼入模温度不得大于28℃，避免阳光直射模板和砼，模板、钢筋温度不得大于40℃。
5.3.4砼施工时，墩身预埋连接钢筋要符合设计要求，加强固定，并严格控制钢筋接头焊接质量。
冲击钻桩基作业指导书
1、目的
明确桥梁桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
2、编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
《施工图设计文件》
3、适用范围
适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。
4、施工方法及工艺要求
要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。
为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔砼抗压强度达到2.5MA后方可开钻。
4.1施工准备
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。
工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
4.2埋设钢护筒
护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。
钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。
4.3开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
5、钻孔
5.1安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。
5.2钻进
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
5.3检孔
钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
5.4清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
6、钢筋笼制作、安装
详见挖孔桩钢筋笼制作、安装
7、砼灌注
7.1.1导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
7.1.2安装导管
导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
7.2二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：
柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。
如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
7.3首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
7.3.1首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.25）：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
h1=Hwrw/rC=11*68/24=31.17m
Vr1.25=3.14*（1.25/2）2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1=3.14*（1.25/2）2*（0.5+1）+3.14*（0.25/2）2/4*31.17=2.23m3
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
7.3.2箭球、拨栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
7.4水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
7.5灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。
因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
7.6泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
7.7质量检测
验对于桩长大于50米的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测。
对于桩长少于50米的钻孔桩全部采用小应变检测。
对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
表1钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200
柱桩
≤50
表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
0．5%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50
旋挖钻施工作业指导书
1、目的
明确桥梁桩基旋挖钻灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
2、编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
《施工图设计文件》
3、适用范围
适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。
施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。
目前国内常用的德国产BG系列和意大利的R系列旋挖钻机。
4、施工方法及工艺要求
4.1、施工准备
钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：
首先确定钻孔桩位：
按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。
钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。
如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。
钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。
岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。
筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
4.2、泥浆制备
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。
在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。
图3.2.4旋挖钻机钻孔桩施工工艺流程图
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。
4.3、埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。
护筒埋置深度符合下列规定：
岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
护筒埋入河床面以下1m；水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。
在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
4.4、钻机就位及钻孔
4.4.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕，施工队对钻机就位自检。
4.4.2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
4.4.3、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
4.4.4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
4.4.5、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
4.5、清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
4.6、钢筋笼骨架的制作安装
钢筋原材料、加工、连接、和安装的检验必须符合要求。
钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。
其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》和《低碳钢热轧圆盘条》等的规定和设计要求。
钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。
设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。
钢筋的加工应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》中的有关规定。
纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。
钢筋接头的技术要求和外观质量应符合标准要求。
钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。
当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。
钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》中的有关规定。
钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
4.7、导管安装
钢筋笼在钢筋加工场地内分节制作，笼体焊接牢固，并按设计要求每隔2米沿钻孔竖向焊接一道钢筋保护支架，每道沿圆周对称的设置4个，以保证钢筋的保护层厚度，并按设计要求安装和固定声测管。
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。
安装钢筋笼由吊车吊装，采用两点起吊，以防止骨架在起吊过程中变形。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，
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