板形17习题.docx

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板形17习题

第一章板形基本概念

一、名词解释

1.板形

2.凸度

3.边部减薄

4.翘曲度

5.板形指数

二、填空

1.板形的表示方法有残余应力表示法，，，，厚度相对变化量差表示法，带材断面形状的多项式表示法等。

2.板形不良可以分为的板形不良，和的板形不良。

3.板带轧制对变形过程有一个主要的要求，即沿各部分有均一的延伸。

4.一般为了使问题简化，以带钢和接近带钢的厚度差表示断面形状。

5.用相对长度差表示法表示板形，相对长度差也称为。

6.带钢板形实质上是指带钢内部残余应力的分布。

7.厚度相对变化量差表示法，以和两点厚度相对变化量差来表示板形的变化。

8.边部厚度以接近边部但又在以外的一个点的厚度来代表。

9.边部减薄率直接影响到的大小，同成材率有密切的关系。

10.冷轧过程要求严格保证良好板形条件，轧制过程中板凸度的绝对值，但比例凸度应始终。

三、选择

1.板形的表示方法（）

A.相对长度差表示法B.波形表示法

C.矢量表示法D.残余应力表示法

2.要精确表示残余应力分布，需要用（）次函数。

A.1B.2C.3D.4

3.板形缺陷的类型包括（）

A.侧弯B.中波C.边波D.复合波

4.对于冷轧宽带钢，产生侧边波时，Kcr的取值范围为（）

A.＜12.6B.＝12.6C.12.6＜Kcr＜17.0D.＞17.0

5.冷轧板的翘曲度一般应小于（）

A.1%B.2%C.2.5%D.3%

6.用厚度相对变化量差表示法表示板形时，当板形参数Sh＞0时，说明（）

A.带钢板形没有变化B.带钢向边波方向变化

C.带钢板形向中波方向变化D.带钢向复合波方向变化

四、是非

1.翘曲有各种形式，但都只限于局部。

（）

2.只要带钢中存在残余的内应力，就称为板形不良。

（）

3.凡是影响轧制压力的因素，也影响工作辊的压扁分布。

（）

4.边部金属所受侧向阻力比内部要小得多。

（）

5.在板形死区内比例凸度变化并不引起板形发生变化（）

6.除带钢边部外，90%的中间带钢断面大致具有二次曲线的特征（）

7.带钢板形实质上是指带钢内部残余应力沿横向的分布（）

8.通过板形控制的方法，可以彻底消除轧制过程中的变形不均（）

9.工作辊直径越小，则边部减薄也越小（）

10.耍精确表示残余应力分布，需要用四次函数.（）

五、问答

1.钢板发生翘曲的力学条件

2.良好板形几何关系的表达式

3.用相对长度差表示法表示板形

4.边部减薄的主要原因

5.轧制过程的实质

第二章影响板形的因素

一、名词解释

1.良好板形线

2.规程图

3.横向刚度

二、填空

1.热凸度—轧制力关系曲线对张力敏感

2.如下图所示，产生中波的区域是，产生边波的区域是。

3.如上图所示，可以获得良好板形的点包括。

4.轧制力变化可以分为两种情况，一种是的波动，一种是的变化。

5.轧制过程中，轧辊的热输出包括和从轧辊中带走热量

6.轧辊磨损会直接影响到轧辊的，从而与影响到带钢凸度和带钢平坦度。

7.轧辊磨损的计算主要受各段的轧制力、和等因素的影响

8.轧辊中间部分由于各处应力状态，没有边部的载荷增大现象。

9.轧辊磨损发生在与带钢接触的，形状基本上是均匀的。

10.实际凸度大于良好板形所要求的凸度，发生波

三、选择

1.影响轧辊凸度的因素包括（）

A.摩擦条件B.轧辊直径C.轧制速度D.轧制张力

2.影响板形的因素包括（）

A.摩擦条件B.轧制速度C.初始轧辊凸度D.轧制压力

3.液压弯辊力与凸度的关系（）

A.正弯时凸度增大B.正弯时凸度减小

C.负弯时凸度增大D.负弯时凸度减小

4.规程图反映了（）对板形的影响

A.轧辊凸度B.轧制力C.压下量D.张力

4.影响轧制力的因素有（）

A变形抗力B.来料厚度C.摩擦系数D.带钢张力

5.轧制过程中，轧辊的热量输入包括（）

A.金属变形热B.摩擦热C.对流热D.辐射热

6.在轧制力相同的情况下，所需初始凸度与板宽的关系（）

A板宽越大，所需凸度越小。

B.板宽越大，所需凸度越大。

C.板宽越小，所需凸度越小。

D.板宽越小，所需凸度越大。

7.改善板形的方法有（）

A.双锥度支撑辊B.双阶梯支撑辊C.HC轧机D.大凸度支撑辊等。

8.轮辊磨损后的形状一般为（）形

A.UB.VC.WD.M

9.在实际生产过程中影响轧辊磨损的因素有（）

A.轧辊和带钢的材料及温度B.轧制力和轧制速度

C.轧辊的表面硬度及表面粗糙度D.带钢表面的氧化铁皮

10前滑值与轧辊磨损量的关系（）

A前滑增大，磨损也增大。

B.前滑减小，磨损也增大。

C前滑增大，磨损也减小。

D.前滑减小，磨损也减小。

四、是非

1.磨损凸度一旦出现，便不可恢复。

（）

2.磨损量与轧制载荷、轧制长度成正比关系。

（）

3.前滑对磨损的影响比较明显。

（）

4.相对来讲，润滑对磨损的影响没有前滑对磨损的影响显著。

（）

5.轧辊磨损发生在与带钢接触的整个宽度上。

（）

6.当实际凸度大于良好板形所要求的凸度时，发生边波。

（）

7.来料板凸度减小，带钢会发生边波。

（）

8.轧制过程中，轧辊的热凸度不断增大。

（）

9.轧机的横向刚度与轧辊的长度有关，与所轧产品的板宽无关。

（）

10.液压弯辊可以改变轧辊的初始凸度。

（）

五、问答

1.获得良好板形的条件

2.来料板凸度对板形的影响

3.导致轧辊实际凸度偏离稳定热凸度值的原因

4.张力对板形的影响

5.造成轧辊局部严重磨损的原因。

第三章辊型设计与辊型控制

一名词解释

1.整形MAS轧制法

2.展宽MAS轧制法

3.狗骨轧制法

二填空

1.传统的平板轧制理论是以条件为基础的。

2.轧制压力引起的轧辊挠度曲线，可以近似地按规律计算。

3.根据热凸度与合成的结果，确定磨床的凹凸度曲线，即可得出沿辊身长度任意断面上的凹凸度值。

4.计算辊身中部的值，然后根据规律在轧辊磨床上磨削出凹凸度辊型。

5.轧制压力引起的挠度大于不均匀热膨胀产生的热凸度，原始辊型应削磨成。

6.工作辊的原始凸度只由和决定。

7.每更换一次工作辊，使其原始凸度适当增加，以弥补磨损带来的影响。

8.辊型控制实质上是。

9.辊型控制是否得当，直接影响与轧机的产量。

10二十辊轧机的辊型轴向调整是在条件下进行的。

三选择

1.冷轧带钢辊型控制与调整方法（）

A.机械调整法B.控制乳化液流量

C.调节压下量或速度D.液压弯辊装置

2.轧辊原始凸度分配方案（）

A.一个工作辊凸形，其它为圆柱形；

B.两个工作辊凸形，其它为圆柱形；

C.轧辊全为圆柱形；

D.轧辊全为凸形；

3.在轧制时通过调节辊温及其他措施，以补偿（）

A.轧辊弯曲挠度B.工作辊与支撑辊间压扁不均匀引起的挠度

C.轧辊磨损D.轧辊原始凸度

4.决定轧辊原始凸度的因素有（）

A轧辊弹性变形B.轧辊塑性变形

C.热凸度D.板宽

5.轧辊磨损的补偿方式（）

A.合理安排不同产品的轧制顺序B.压下规程

C.调整辊温分布D.液压弯辊

6.冷轧时的辊温通常控制在（）

A.20～40℃B.40～60℃C.60～80℃D.80～100℃

四是非题

1.为防止冷轧时断辊，开轧前须对工作辊进行润滑（）

2.当带钢两侧出现有浪形痕时，说明辊温过高（）

3.当带钢中部出现浪痕时，说明压下量可能太小（）

4.可用加大或减少乳化液喷嘴流量，来调整辊温（）

5.乳化液喷嘴堵塞可能会引起带钢一侧出现浪痕（）

6.改变压下量或轧制速度可以控制辊型（）

7.轧辊中部温升速度小于边部（）

8.液压弯辊装置是调整辊型最迅速、最有效的方法（）

9.厚板必须进行长度和宽度两个方向的轧制（）

10.当宽厚比较大时认为横向不发生变形（）

五问答题

1.辊型设计的两种方法

2.四辊轧机轧辊原始凸度分配方法

3.中厚板轧制过程的3个阶段

4.工作混开口度调整

第四章板形控制技术

一、名词解释

1.HC轧机

2.正弯辊

3.横向刚度特性

4.有载辊缝凸度调节域

5.液压弯辊技术

二、填空

1.板形控制的最终目的在于解决问题。

2.板形控制的两种技术思路：

一是增大可调控范围；二是增大有载辊缝的，减少轧制力变化对辊缝凸度的影响。

3.HC技术通过轧辊轴向移位消除辊间，提高了辊缝横向刚度。

4.有载辊缝的调节域表明了辊缝的。

5.横向刚度特性表明了辊缝在轧制力变动时的。

6.板形检测包括横截面几何形状检测和检测。

7.UPC轧机辊型呈状。

8.在NCP点时，工作辊的挠度不受变化的影响，轧机的横向刚度可调至无限大

9.张应力的上限不应超出的应力。

10.轧制规程除了要考虑板形外，还要考虑、设备能力、等其它问题

三、选择

1.对辊缝形状的控制手段可分为以下三大类（）

A.力学因素B.准力学因素C.几何因素D.设备因素

2.板形缺陷的轧制规程在线修正方法（）

A.改变压下量B.改变后张力C.改变液压弯辊力D.改变轧制速度

3.液压弯辊的形式有（）

A.弯曲支撑辊B.弯曲工作辊C.弯曲中间辊D.弯曲单侧工作辊

4.通过移动轧辊来控制板形的轧机有（）

A.HC轧机B.UC轧机C.CVC轧机D.PC轧机

5.板形控制的工艺手段有（）

A.原始辊型配置B.轧制压力优化C.改变张力分布D.分段冷却

6.板形控制数学模型涉及（）

A.热弹性理论B.辊型设计理论C.辊型磨损理论D.弹塑性理论

7.FFC轧机的特点有（）

A.设备简单B.异径比大C轧制压力小D.单工作辊传动

8.液压弯辊力一般占最大轧制力的（）

A.0％～5％B.5％～10％C.10％～20％D.20％～30％

9.液压缸的最大油压一般为（）。

A.10～20MPaB.20～30MPaC.20～40MPaD.30～50MPa

10.以下具有最大的凸度控制范围和控制能力的轧机是（）

A.HC轧机B.CVC轧机C.PC轧机D.UC轧机

四、是非

1.工作辊的挠度取决于支撑辊的挠度（）

2.调整液压弯辊力，其它规程变量不发生干扰（）

3.凸度仪在热轧及冷轧上均有广泛应用。

（）

4.冷轧宽带钢的平坦度缺陷比热轧宽带钢要复杂（）

5.UC轧机适宜轧制硬质合金薄带（）

6.VC轧机用高压油来控制辊套鼓凸的大小以调整辊型（）

7.对于工作辊辊身较长（L／D＞4）的宽板轧机，一船以弯支撑辊为宜（）

8.对于工作辊辊身较长（L／D＜3.5）的宽板轧机，一船以弯支撑辊为宜（）

9.HC轧机的刚度稳定性和控制性都较一般四辊轧机好（）

10.CVC轧机辊缝凸度连续可调（）

五、问答

1.HC轧机的主要特点

2.工作辊的挠曲大于支撑辊的挠曲的原因

3.PC轧机的工作原理

4.PC轧机的特点

5.板形自动控制必须具备的条件

第五章厚度控制技术

一、名词解释

1.同板差

2.异板差

3.相对值AGC

4.绝对值AGC

5.辊缝AGC

二、填空

1.压下调整通过改变的办法来消除各种因素变化对板厚的影响。

2.提高轧制参数的是厚度控制的根本性措施。

3.活套补偿也称作补偿。

4.轧制速度增加，油膜厚度。

5.压力AGC属于压力反馈，即实测压力增大，AGC系统辊缝。

6.开环控制的缺点是。

7.前馈控制方式的控制精度取决于。

8.反馈AGC需要在轧机的设置高精度测厚仪。

9.动态设定型变刚度厚控方法将轧制力增量分为造成的轧制力增量和轧制力增量

10.绝对值AGC从就开始按目标厚度控制，因而提高了带钢全长厚度精度。

三、选择

1.热轧生产中对带材厚度的控制手段主要有（）

A.压下调整B.张力调整C.轧速调整D.温度调整

2.调整轧制速度可以改变（）

A.轧制温度B.摩擦系数C.金属变形抗力D.张力

3.DAGC技术创新性在于（）

A.响应速度快B.稳定性好C.操作复杂D.能自动解耦

4.反馈AGC的缺点（）

A.控制存在时间滞后B.很难进行稳定控制

C.测厚仪结构复杂D.动态响应差

5.轧辊偏心补偿方法有（）

A.恒压力法B.恒位置法C.滤波器法D.前馈控制法

6.AGC的系统组成包括（）

A.压力传感器B.速度传感器C.位移传感器D.测厚仪

7.带钢厚度控制的新方法有（）

A.人工智能B.专家系统C.人工神经网络D.模糊理论

8.根据AGC系统中目标厚度锁定方法不同，可以将压力AGC系统分为（）

A.相对值AGCB.绝对值AGC

C.动态设定型变刚度厚控AGCD.辊缝AGC

9.根据测厚仪位置不同，AGC可分为（）

A.前馈AGCB.后馈AGCC.头部锁定AGCD.辊缝AGC

10.属于厚度补偿系统的有（）

A.压力补偿系统B.油膜厚度变化补偿系统

C.轧辊偏心补偿系统D.尾部补偿系统

四、是非

1.压下调整是厚度控制的最基本途径（）

2.压下调整不能完全消除带钢出口厚度偏差（）

3.提高预设定精度的主要途径是采用高精度的数学模型（）

4.负载辊缝可以直接测量（）

5.相对值AGC利于满足冷轧生产对原料厚度波动的严格要求（）

6.采用反馈AGC需要在轧机的出口处设置高精度测厚仪（）

7.前馈AGC控制方式均为闭环控制系统（）

8.辊缝AGC控制方式为闭环控制系统（）

9.轧辊偏心将对辊缝及轧后厚度造成周期性影响（）

10.油膜的厚度会随轧制力和轧制速度的变化而改变（）

五、问答

1.引起板带厚度波动的三类因素

2.张力厚度控制方法的优缺点

3.AGC的工作原理

4.绝对值AGC的工作原理

5.绝对值AGC对控制系统软硬件的要求

第六章板形检测技术

一名词解释

1.空气轴承

二、填空

1.按接触方式，平坦度检测装置可分为和两大类。

2.板形测量辊的检测元件。

3.测量装置的辊面磨损后必须，否则会划伤板面。

4.在冷轧过程中，张力掩盖了的板形缺陷。

5.ABB板形测量辊由的钢质芯轴和经处理后的热压配合钢环组成。

6.在轧制过程中，带钢与ABB测量辊相接触，在ABB测量辊上产生。

7.ABB板形测量仪的电磁传感器的工作频率为。

8.ABB信号处理电路中，各测量通道的模拟信号经多路转换器和运送至算术单元。

9.在板形辊每个独立测量段上，径向力值Fi与张应力σi成关系。

10.BFI板形检测仪传感器的最大测量力是。

三、选择

1.典型的接触式板形仪有（）

A.有滑环分段辊式板形仪B.无滑环分段辊式板形仪

C.空气轴承式板形仪D.油膜轴承式板形仪

2.冷轧上常用的板形仪测量方法有（）

A.电磁法B.位移法C.振动法D.辊式法

3.边部减薄量测量的扫描模式有（）

A.横断面连续检测B.自动边部检测模式

C三点连续检测模式D.三点可变检测

4.典型的接触式板形仪有（）

A.ABB公司的有滑环分段辊式板形仪B.BFl的无滑环分段辊式板形仪

C.Davy公司的Vidimon空气轴承式板形仪D.ABB公司的无滑环式板形仪

5.ABB板形测量辊的标准宽度是（）

A.48mmB.50mmC.52mmD.54mm

6.ABB测量辊传感器可感受到的压力变化为（）

A.1NB.2NC.3ND.4N

7.维地蒙（Vidimon）的板形检测装置检测辊由（）组成

A.固定轴B.一组转动辊环C.空气入口D.内置静压转换器

四、是非

1.非接触式板形仪的板形信号为直接信号（）

2.接触式板形仪辊面重磨后需重新标定（）

3.冷轧是带张力的轧制（）

4.BFI板形检测仪的信号需要通过滑环引出（）

5.BFI采用了与ABB不同的板形检测原理（）

6.ABB板型测量仪传感器的最大测量力是1N（）

7.BFI板形检测仪传感器的最大测量力是1N（）

8.BFI板形检测仪的检测辊的每个辊片宽是50mm（）

9.BFI板型测量仪的检测元件固定不动（）

10.新型BFI辊几个检测元件共用一对滑环和一个放大器（）

五、问答

1.接触式板形仪的优缺点

2.非接触式板形仪的优缺点

3.ABB板形检测仪的工作原理

第七章板形控制案例分析

一、问答

1.板形统计的方法

2.板形质量的分析方法

3.激光钢板平坦度自动测量的工作原理