掘进巷道爆破说明书详解.docx

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掘进巷道爆破说明书详解

秦晋矿业开发有限公司

平政煤矿一采区轨道巷爆破施工设计

编制单位：

技术科

编制日期：

2012年10月

第一章工程概况

第一节工程概述

一、巷道名称：

一采区轨道巷。

二、巷道用途：

主要用于矿井一采区辅助运输、行人、通风及管线敷设。

三、巷道设计长度：

600m（平距）。

四、预计开竣工时间：

预计开工时间2012年11月10日，预计竣工时间2013年4月。

第二节编写依椐

根据矿2012年度生产作业计划、矿井初步设计、技术科下发的一采区轨道巷巷道施工设计平、断面图和施工通知；地测部门提供的《秦晋矿业集团公司平政煤矿一采区轨道巷掘进地质说明书》、《煤矿安全规程》、《煤矿工人技术操作规程》相关条款等进行编制。

第二章地面位置及地质情况

第一节地面相对位置及邻近采区开采情况

一、地面情况：

一采区轨道巷地面位于矿北工业广场东侧，其地表四周均为较为平坦的耕地，无建筑物。

地面标高+717.2～+717.8。

二、井下施工巷道周边情况：

一采区轨道巷位于一采区皮带巷西侧30米处，北至矿井北部井田保护煤柱，南部开口为442运输大巷，东侧紧邻矿井主斜井保护煤柱，西部为矿井一采区（未开拓开采）。

第二节煤层赋存特征

一、煤﹙岩﹚层情况：

五号煤层：

属石炭纪太原组地层,位于太原组的上部，为贫瘦煤，其底板为石英砂岩（K3标志层），层位稳定，全区分布。

厚度为1.25至9.19m，平均3.94m，含夹矸0～2层，夹矸厚度0.05～0.45m。

煤层底板标高300～530m，埋藏深度为176～409m。

煤层走向北东，倾向北西，煤层倾角南部比较平缓，一般为3～5°，靠近北部F3断层处倾角加大，为8～10°，5号煤层全区发育，厚度大且稳定，结构简单，属全区可采的稳定煤层，上距4号煤一般6米左右，下距10号煤层26.41～35.04米，平均30米。

五号煤层顶板：

煤层老顶以块状灰色～浅灰色中、细粒砂岩为主，有时相变为粉细砂岩或粉砂岩，岩性较坚硬，厚层状，不易夸落。

五号煤直接顶板分粉砂岩和砂岩两类，粉砂岩顶板包括粉砂岩及砂质泥岩、泥岩，局部夹细粒砂岩薄层，具水平、缓波状层理，裂隙不发育，但易破碎，属中等稳定不易冒落顶板：

砂岩顶板主要为西、中粒砂岩，具斜层理和缓波状层理，泥质和泥钙质胶结，比较坚硬，裂隙不发育，属中等稳定不易冒落顶板。

5号煤伪顶为碳质泥岩、泥岩，厚度在0.60米以下，零星分布，极不稳定，较松软，易风化破碎，为软弱岩石。

五号煤底板：

煤层直接底有粉砂岩和石英砂岩两类。

粉砂岩类底板岩性为砂质泥岩及泥岩，厚度0.40～9.05米，一般为3.0米左右，强度低，遇水膨胀，易底鼓。

为较软易变形的不稳定底板；石英砂岩，一般为细~中粒级，硅质胶结，质地坚硬，厚度1.47～6.70m，一般1～2米，为坚硬的不易变形的稳定底板。

二、煤层瓦斯涌出量、瓦斯等级、煤的自燃、煤尘爆炸、地温：

瓦斯相对涌出量为：

1.33m3／t

瓦斯等级：

属低瓦斯煤层

煤的自燃：

属不易自燃煤层

煤尘爆炸性：

具有煤尘爆炸危险性

地温：

地温梯度平均3.23℃／100m，井田属地温正常区。

三、地质构造

一采区轨道巷位于矿井一采区西侧，该工作面总体位于一单斜构造，地质构造简单；工作面北高南低，东高西低，煤层倾角3～15。

；根据矿井三维地震勘探资料显示，一采区轨道巷影响区域内断裂构造不甚发育，仅发育一条落差0~2m左右的正断层。

附表1地质构造情况一览表

构造名称

走向

倾向

倾角

性质

落差（m）

对掘进影响程度

F1

西东

南

60-70。

正断层

0～2

影响不大

第四节水文地质

平政煤矿位于澄合矿区东南部，地势比较平坦，地貌以黄土塬为主，地表被第四系松散层掩盖，区内无基岩裸露。

地下水运移受区域地下水的控制，显示一定的成层型特征。

一采区轨道巷5号煤上覆充水因素为K4、K*和K中砂岩裂隙水和孔隙水，K*、K中含水层距5#煤顶板分别为39.5m和12.2m。

5#煤顶板上覆K4、K*砂岩含水层，在节理、锚索孔导通下易发生淋水，聚集于工作面，但水量都不会很大，给施工带来的影响小，但仍需加强排水、敷设排水管路，安装和备设水泵，确保安全生产。

预计正常涌水量2m³/h，最大涌水量12m³/h，在掘进中应坚持“预测预报，有疑必探，先探后掘”的防治水原则。

第三章巷道布置及支护说明

第一节巷道布置

一采区轨道巷开口于442运输大巷，开口坐标：

X=3897033.623，Y=37427942.648。

附图：

一采区轨道巷系统平面图

第二节支护设计

一、巷道断面

（1）一采区轨道巷断面为矩形：

S掘=8.64㎡；S净=7.8㎡，掘进宽度3200mm，掘进高度2700mm，净宽度3000mm，净高度2600mm，采用锚网索喷支护。

附图：

巷道施工设计断面图

二、支护方式

（1）临时支护

1、采用前探支护作为临时支护。

1）前探装置由三部分组成：

两根前探梁（4m长的80mm×80mm×6mm方钢加工制作）、三根前探梁托梁（14#槽钢加工制作），紧固器（采用Φ18mm×L200mm的螺纹树脂锚杆与螺母焊接而成，配合螺母、锚盘使用）。

2）前探装置连接：

紧固器设于迎头后方连续两排锚杆上。

两根前探梁安放在托梁卡口中，前探梁按巷道中心线向两侧对称布置，相距约1.6m，用紧固器将前探梁托梁和前探梁拧紧上牢。

3）使用方法：

①放炮后待迎头炮烟吹净，视线清楚后，施工人员按由外向里的顺序用长把工具敲帮问顶摘除危岩，然后及时进行前探支护。

②为便于施工，迎头需设三根托梁交替使用。

前探支护时先将后方托梁卸下后前移并初步固定，然后松动紧固器将前探梁前移至迎头，再使用扳手将探梁紧牢后，并用木楔打紧。

在前探梁上方先安设顶板锚网，然后在锚网下方垂直巷道安设长度适宜的木板梁，以木板梁两端至巷帮不大于200mm为宜，再在木板梁之上采用背板配合木楔“井”字形接实顶板锚网。

当迎头控顶距小于1.6m时采用2根木板梁背顶，当迎头控顶距大于1.6m时采用3根木板梁背顶，木板梁在迎头内要均匀布置，其支护顶板面积要均匀，背顶的材料不能影响锚杆打设，在临时支护的掩护下进行出煤矸、对顶板锚网支护。

施工时所需用的两种木板梁规格分别为：

长×宽×厚=2000×100×60mm、长×宽×厚=2800×100×60mm；施工时所需用的背板规格为：

长×宽×厚=1200×100×30mm。

木板梁及背板采用硬质杂木加工制作。

悬挂前探梁托梁的锚杆外露丝扣约50mm，作为吊挂前探梁用，保证螺母要上满丝扣。

每移动一次前探梁，都要检查前探装置的牢固情况，有无裂纹、开焊、损坏等，发现问题后要及时更换。

③紧固器螺母必须上满丝，当顶板不平时适当调整紧固器。

防滑措施：

前探梁必须放在托梁卡口内，用紧固器拧紧上牢。

掘进上山时，为防止前探梁向下滑动，需将前探梁后端用长度适宜的矿用溜子链条配合链环挣紧后牢固地固定在前部顶板锚杆上。

2、临时支护顺序：

1）迎头放炮后，洒水降尘；

2）用长把工具（≥2m）敲帮问顶，摘除迎头危岩活矸；

3）卸下后方托梁并前移初步固定，松背顶木楔后拿下木板梁及背板；

4）将一根前探梁前移至迎头，另一根前移至不影响放木板梁和铺网；

5）在前探梁上方铺设锚网，放后边一根木板梁，再放前边一根木板梁，最后将另一根前探梁移至迎头；

6）用背板、木楔紧牢固前探梁,并上紧紧固器。

背顶时要根据锚杆株排距，预留出顶板锚杆的位置。

3、巷道开口无法采用前探支护做为临时支护时，临时支护方式采用打设临时戴帽金属点柱方式：

即迎头爆破待炮烟吹净，施工人员由外向里用长把工具敲帮问顶摘除危岩活矸，然后用长柄扒子（把长不小于1.5m）将迎头内煤矸扒出，扒煤矸时操作人员必须在后方完好支护下进行，并随时进行敲帮问顶摘除危岩活矸，当迎头高度达到1.8m时，再视顶板情况打设2～3棵戴帽金属摩擦点柱配合顶板锚网进行临时支护，在临时支护的掩护下及时对顶板进行永久支护。

若顶板完整时，戴帽金属摩擦点柱按巷道中心线对称打设，点柱支护顶板的面积要均匀；若顶板不完整，有裂隙、构造等情况时，则先按巷道中心线对称打设后，再在裂隙、构造处再打设1棵戴帽金属摩擦点柱加强支护。

戴帽金属摩擦点柱要迎山有力，必须穿木鞋（规格：

长×宽×厚=250×250×100mm）或铁鞋（规格：

Φ250mm），采用5T升柱器升紧打牢。

打设戴帽金属摩擦点柱时采用方木做柱帽，规格为：

长×宽×厚=1000×150×80mm。

在施工过程中，因戴帽金属摩擦点柱失脚或其它情况需要替换时必须执行先支后回的操作顺序。

（2）永久支护

巷道采用锚网索喷联合支护。

1、该巷道采用锚网喷作为永久支护，巷道选用Ф20×L2200mm全螺纹钢等强度树脂锚杆配合6#钢筋焊接金属网及菱形网联合支护，顶板锚杆株排距为800×800mm，两帮锚杆株排距为800×800mm；喷射混凝土厚度不小于100mm。

2、巷道掘进时采用锚索加强支护，锚索沿巷道中心线布置，锚索选用φ15.2mm左旋钢绞线，眼孔深度8700mm，钢绞线长度9000mm，尾部配套1根450mm长“11#工字钢或π型梁”（中间割一直径为20mm的孔），在“π型梁”外加垫1块铁托板，然后用一个锚索卡紧器卡紧锚索。

每根锚索采用Z2360型中速树脂锚固剂3节，锚索预紧力不小于30MPa。

锚索距迎头间距不大于8米，正常掘进过程中锚索间距5米；巷道遇断层、地质构造破碎带时，锚索要紧跟迎头，并缩小锚索间距为3米。

3、掘进过程中采用锚杆紧跟迎头的支护方式，支护时前排锚杆距迎头放炮前最大控顶距不超过0.8m、炮后最大控顶距不超过2.0m。

网之间用双股12＃铁丝扭结牢固，扭结点间距约10cm，锚网要用锚盘压紧。

4、巷道掘进过程中遇地质构造复杂区域、过断层及破碎带时，采用初喷配合前探梁进行临时支护，加强支护强度，初喷时首先将破碎处顶板喷射30～50mm混凝土封闭围岩，再使用前探梁进行临时支护，在临时支护的掩护下及时进行永久支护。

5、支护质量规定：

1、巷道净宽：

中线左侧及中线右侧各允许偏差-50～＋150mm。

2、巷道中心净高：

允许偏差-30～＋150mm。

3、锚杆安装牢固，锚盘紧贴壁面且不松动，锚杆预紧力为300N·m。

4、树脂锚固剂锚固在岩层中时，每根锚杆的锚固力为70KN（20Mpa）；树脂锚固剂锚固在煤层中时，每根锚杆的锚固力不小于50KN（13Mpa）。

5、经纬网之间采用双股12＃铁丝扭结牢固，扭结点间距约100mm，允许偏差-30～＋30mm，经纬网要用锚盘压紧，网紧贴壁面。

6、锚杆外露长度30～50mm。

锚杆株排距允许偏差±100mm。

7、锚杆眼的方向与巷道周边的夹角不得小于75°，允许偏差≤15°,严禁顺岩石的层理打设。

8、锚索外露长度为200～300mm，允许偏差±20mm。

9、锚索张拉预紧力应控制在80～100KN。

锚索安装48小时后，如发现预警紧力下降，必须及时补拉。

涨拉时如发现锚固不合格，必须补打合格的锚索。

10、喷射混凝土时厚度不小于100mm；局部喷厚不小于10%。

喷射混凝土质量检测取样采用钻取法，用钻取机在已喷好的经28天养护的喷体上直接钻取直径30mm，长度大于50mm的芯样，用切割机加工成两端平行的圆柱体试块进行试验，喷射混凝土强度：

抗拉1.5Mpa，抗压22Mpa。

第四章掘进方法及施工工艺

第一节施工方法

由开口位置施工一采区轨道巷，采用钻爆法施工，人工拔装，采用刮板运输机及皮带机运输至442皮带巷并入矿井运输系统中。

钻爆法施工，采用7665型风钻配合Φ25mm的中孔钎子、“一”字型或“三角”型Φ32mm或Φ36mm硬质合金钻头湿式打眼；采用ZQS-50/1.8型风煤钻钻眼掘进时，选用Φ32mm或Φ42mm的注水式麻花钻杆配合双翼钻头湿式打眼；采用锚杆（索）钻机钻眼时，选用Φ19mm的中孔钎子配合Φ30mm双翼钻头湿式打眼。

煤矿许用毫秒电雷管1-5段引爆，选用2级煤矿许用乳化炸药爆破，煤矿许用FMB-100发爆器发爆，人工扒装，SGW-30T刮板输送机出渣，掘支单行作业，正向装药全串联线路，全断面一次连线爆破成巷，两掘一喷作业方式，三八作业制连续生产作业。

第二节施工工艺

施工工艺包括掘进和支护两大部分。

1、炮掘施工工艺：

（1）打眼

打炮眼：

采用7665型风钻配合Φ25mm的中孔钎子、“一”字型或“三角”型Φ32mm或Φ36mm硬质合金钻头湿式打眼；长度2200mm。

为缩短打眼时间，工作面可采用2～3台钻同时打眼。

钻爆法施工要根据围岩情况不同，及时调整爆破参数，掘进不得欠挖，超挖量不得过大，局部超挖控制在200mm以内。

打锚杆、锚索眼孔：

顶部采用MYF-150型液压钻机打锚杆、锚索眼孔及安装锚杆锚索体。

两帮采用ZQS-50/1.8型风煤钻钻眼掘进时，选用Φ32mm的注水式麻花钻杆配合双翼钻头湿式打眼；

（2）工艺流程

严格执行交接班制度，班工长首先检查工作面的安全质量，安检员查验并监督实施→敲帮问顶处理隐患→将中线引至工作面画出巷道轮廓线→按炮眼布置图和光爆要求标定眼位后打眼→瓦检→按爆破图表装药→放炮员连接母线→瓦检→清点人数设置警戒三人联锁→放炮员起爆放炮→通风排除炮眼→瓦检→验炮→敲帮问顶→临时支护→出煤→顶部锚杆锚索挂联网支护→出渣→帮部锚杆挂联网支护。

钻爆法施工工艺流程图：

交接班安全检查照中线划轮廓标眼位打眼

永久支护瓦斯检查（加工引药）

临时支护备车备料装药

岀渣

瓦斯检查

（敲帮问顶）

安全检查瓦斯检查排炮烟爆破（放炮）

要求每道工序施工前都必须进行敲帮问顶，长柄工具使用6ˊ钢管加工而成，长度为3000mm，放置在掘进迎头备用。

2、支护工艺流程

（1）、顶部支护工艺流程：

敲帮问顶→临时支护→用风镐或手镐刷修至设计尺寸→定锚杆眼位→打眼→清孔→铺设钢筋网（金属网）→安装药卷及锚杆→搅拌药卷（15-30s）→安装托盘及螺母→用液压钻机旋转拧紧锚杆尾端螺母→人工使用力矩扳手进行逐个紧固查验至达到设计要求。

定锚索眼位→打眼→清孔→安装药卷及锚索、托盘、锁具→搅拌药卷至规定时间30～40s→停止搅拌并等待30min后→用锚索液压张拉器安装锚索锁具张拉至设计要求初锚力吨位（或压力表读数要求）。

顶部锚杆、锚索够一排距离立即进行支护，不得滞后。

（2）、帮部支护工艺流程：

在顶部支护完成后出渣排矸→敲帮问顶→用手镐或风镐刷修帮部至设计尺寸→打眼→清孔→安装药卷→挂联钢筋网（金属网）上锚杆托盘螺母→用煤电钻旋转拧紧锚杆尾端螺母→人工使用力矩扳手进行逐个紧固查验至达到设计要求。

（3）、喷砼

坚持“两掘一喷”的作业方式，工作面及附近初喷，必须将基岩、锚杆、锚索托盘的周边喷浆覆盖严密；工作面附近第一次复喷必须将金属网覆盖严密，不得有孔洞和露网露筋；工作面附近向外第二次复喷，必须覆盖严锚杆尾部端头，再进行局部因超挖形成凹坑的喷浆喷垫。

喷体厚度分3-4次达到设计要求。

严禁一次喷全厚，以防喷体发生流坠离析不能有效充填基岩裂缝裂隙及与基岩不能良好固结。

4、施工工艺技术要求

（1）、交接班时，必须严格执行“三人确认”制度，由安检员、瓦检员和质量验收员共同对已掘巷道进行认真查验，对检查出的问题，必须及时进行处理，确认无安全隐患和质量问题后，由跟班队长向班工长下达开工令，施工过程严格执行敲帮问顶制度。

（2）、安装顶部锚杆：

顶部锚杆必须紧跟工作面，至工作面迎头的最大距离必须控制在1.8m以内，当顶板完整性、稳定性较差时，必须确保支护距迎头的最大距离控制在0.8m以内，适当缩小锚杆、锚索间排距。

①、掘进完成后，先进行隐患排查处理和临时支护，然后开始打锚杆铺网压实锚带。

菱形网采用12#铁丝加工制作，规格为：

长×宽=3m×1.7m，网目规格为：

长×宽=50×50m，菱形网之间相互扭接牢固。

锚带采用8#钢筋焊接制作，规格分别为：

长×宽=1m×0.06m、长×宽=1.6m×0.06m，呈“+”字形布置设于锚网以外并用锚盘压紧。

②、打顶部锚杆孔：

用液压锚杆机打锚杆眼孔，打孔采用直径为Φ32mm的钻头，孔深要求2100mm，并保证钻孔角度，钻头钻到预定孔深后，下缩顶锚机同时清孔，清除煤岩粉和粉浆。

③、送树脂药卷：

向锚杆孔送2节MSZ2860型型树脂药卷，然后用锚杆杆体将药卷送入孔底。

④、搅拌树脂药卷：

锚杆杆尾通过连接套筒和顶锚机连接，然后缓慢升顶锚机同时低速转动顶锚机，将锚杆送入孔底，搅拌时间30s，同时，要求搅拌过程连续进行，中途不得间断。

⑤、紧固锚杆：

停止搅拌100s后，再次启动钻机边旋转边推进，使托盘紧贴岩面，形成较大的预紧力，拧紧力矩必须大于140N·M。

依次逐根安装完顶部所有锚杆。

（3）、锚索安装的技术要求：

顶部锚杆安装完后，开始锚索安装，锚索必须紧跟工作面安设，不得滞后。

①、打眼：

采用直径为Φ28mm的钻头，1.0m的钎杆和液压锚杆机，按照设计间、排距及眼深打锚索眼。

②、送树脂药卷：

向孔内装入5节MSZ2360型树脂药卷，用锚索慢慢将树脂药卷推入孔底。

③、搅拌树脂药卷：

用连接套筒将顶锚机与锚索连接起来，然后升起顶锚机推进锚索，边搅拌边推进，直到推入孔底，停止升钻机搅拌20—30s后停机，搅拌后锚索外露长度应控制在15-20cm。

④、张拉锚索：

30分钟后用锚索液压张拉器张拉锚索，预紧力不小于30Mpa（200KN）。

（4）、安装帮部锚杆：

待顶部锚杆、锚索打设完后，按先上后下的顺序打眼安装帮部锚杆。

①、用手镐或风镐处理帮部至设计尺寸，采用风钻配套的钎杆打眼，钻头采用Φ32mm双翼钻头钻孔，眼孔深度要求2100mm（误差0～50mm），并保证钻孔角度，钻头钻到预定孔深后，退出钎杆同时清清除煤粉。

②、安装锚杆：

向孔内装入2节MSZ2860型树脂药卷，然后用锚杆杆体将药卷送入孔底，杆尾通过连接套筒和锚头连接，缓慢开动锚头，将锚杆送入孔底，搅拌，搅拌时间严格按厂家规定的时要求控制，同时，要求搅拌过程连续进行，中途不得间断。

③、铺连网：

分别在两帮铺网，网片必须搭接100mm，要求逢孔必连，在节点处用双股12#铁丝扭扎固定连接。

④、紧固锚杆：

扭矩不得小于140N·M，要求必须每班设专人负责实施，用力矩扳手查验锚杆安装预紧力。

（5）、喷砼

①、喷射混凝土支护：

a、喷射混凝土机具：

BP—5Z型喷射混凝土机，人工上料，输料管Φ50mm橡胶管，锥形喷头。

b、混凝土材料及要求：

速凝剂：

加入量为4%（相对水泥重量比）。

水泥：

P.042.5R普通硅酸盐水泥。

砂子：

中、粗砂

石子：

5-10mm米石

水质：

洁净，无杂质

每立方米喷射砼材料构成中水泥为425#（32.5级）0.37t；砂子0.75m³；碎石0.78m³；速凝剂14kg；局部淋水量大添加防水剂为水泥用量的8%。

配料必须作计量斗，严格按配合比计量配制。

c、喷射混凝土工艺及注意事项：

准备工作：

对巷道不规整部位进行修整，用高压风水冲洗岩面并敲掉活石，埋设喷射混凝土厚度标志桩，检查设备、管线，准备好照明及防尘设备。

②、喷射砼作业：

a、喷砼严格按操作规程操作和使用混凝土喷射机，并调好风压，喷射机的开、停顺序：

开机时，先开风，再给水，最后上料。

停机时，先停料，待料喷完后再停水、停电，最后停风。

每次喷完后要把喷浆机内的余料清理干净。

b、喷头操作：

首先用高压风水清洗受喷岩面，再结合送料及时调整水灰比；尽量使喷头垂直受喷岩面，并保持0.8～1.2m的距离。

c、喷射顺序：

先墙后顶，自下而上一圈压半圈呈螺旋状轨迹移动，旋转直径以200mm左右为宜。

d、分区段喷射：

每6m为一基本段，基本段再分为2m长的三小段，喷侧墙时，每喷完1.5m高便依次向邻小段移动，然后喷两边，最后喷射顶部，对凹凸不平区，先凹后凸，自下向上，遇到挂网钢筋时，采用近距离斜向和快速“点射”的方式喷射，保证钢筋后面密实不留间隙。

e、喷射混凝土时，前后10m不允许有人停留通过，喷头工在供风前一定要抱紧喷头，防止喷头摆动伤人，喷射工要戴好护眼罩、防尘口罩、长筒乳胶手套，穿好雨衣雨裤。

③、主要工艺参数

a、工作风压：

喷射混凝土：

1.5～2kg/㎡；

喷射砂浆：

1.2～1.5kg/㎡；

空载压力：

取0.5kg/㎡；

输料管长度：

取50m。

水压：

喷头水压取2.5kg/㎡；

水灰比：

取0.4～0.5。

b、一次喷射混凝土的厚度及喷层之间的间隙时间：

设计厚度100mm，分三次喷射，第一、二次，每次喷30mm，第三次喷40mm。

每层间歇时间30分钟。

④喷浆混凝土中应注意的几个问题：

a降低回弹率及回弹物的利用：

正常作业情况下，回弹率应控制在：

侧墙不超过10%，顶部不超过15%。

b降低回弹率的措施：

及时调整配合比、水灰比及速凝剂的掺入量；

搅拌均匀，上料连续，风压适当；

严格掌握喷层厚度，层间间隙及喷头与受喷面之间的距离；

严格操作，按顺序喷射；

回弹物及时回收，掺入新骨料重新喷射。

但掺入料不得超过新骨料的30%。

c、喷浆时减小粉尘的措施：

加强水泥与水的混合，拟制粉尘的产生，允许砂、石的含水率在5%左右。

加强通风除尘，稀释粉尘浓度。

采用潮湿的喷浆料，使用湿式喷浆机，严禁使用干式喷浆机。

第五章爆破设计

一采区轨道巷顺五号煤层全煤掘进，采用钻爆法掘进施工，选用2级煤矿许用乳化炸药，规格Ф32×200mm，单卷重量200g。

煤矿许用1～5段毫秒延期电雷管，采用正向装药结构，全串联线路连接，FMB-100（200）型发爆器发爆，全断面一次连线爆破。

一、爆破参数选择：

a、炮眼数量估算（按煤矿许用乳化炸药进行计算）:

N=qsηm／ap（个）

式中；q-单位炸药消耗量，kg／m³，取0.78kg／m³

s-巷道掘进断面面积，㎡；8.64㎡

η-炮眼利用率，取0.95

m-单位药卷的长度，m。

取0.2m

a-装药系数，取0.2

p-每个药卷的重量，取0.2kg

计算得：

N=qsηm／ap

=0.78×8.64×0.95×0.2／（0.2×0.2）≈32个

b、每循环炸药消耗量估算：

Q=qsηL（kg）（L-平均眼深）

=0.78×8.64×0.95×1.5≈9.6kg

根据工程地质条件和施工经验，确定每循环进尺1.6m，采用垂直楔形掏槽形式布置炮眼。

为了保证光面爆破的效果，适当增加周边眼的数量同时减小周边炮眼孔间距，其中掏槽眼4个，500×1000mm布置；辅助眼8个，眼间距750mm；帮眼8（4×2）个，眼距450mm；顶眼6个，眼距550mm；底眼6个，眼距550mm，共布置32个炮眼，每循环炸药消耗量9.6kg。

二、爆破说明书

（1）、施工作业现场炮眼布置要根据地质岩性变化及时调整数量、深度、角度等相关参数。

一般炮眼深度为1.6m，掏槽眼深度1.7m,掏槽方式为垂直楔形掏槽。

巷道施工采用全断面一次装药一次连线爆破，每次放炮后通风吹散炮烟时间不得少于15min。

（2）、炮眼布置和装药量。

附图：

一采区轨道巷炮掘断面炮眼布置及爆破说明图

三、爆破作业要求：

1、爆破前必须由班工长负责安排设放安全警戒，岩巷及半煤岩巷道放炮安全警戒距离：

直线巷道不小于100m，转弯巷道不小于70m；安检员负责现场监督和检查确认；

2、爆破作业现场必须坚持执行装药前、放炮前、放炮后“一炮三检”制度；

3、爆破作业现场必须