顶岗实习报告详解.docx

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顶岗实习报告详解

河北化工医药职业技术学院

顶岗实习的岗位技术工作报告

合成氨操作工

姓名李明儒   

学号1201120421    

专业  应用化工技术    

班级  应化1204     

指导教师  李森        

完成时间              

化学与环境工程系

实习单位:

烟台万华化学

前　　言

将所学的理论知识与实践结合起来，培养勇于探索的创新精神、提高动手能力，加强社会活动能力，与严肃认真的学习态度，为以后专业实习和走上工作岗位打下坚实的基础。

通过两个星期的工厂实习使我们对常见的PVC,PE等材料以及PVC的流水生长线有一定的感性和理性认识，打好日后学习高分子材料专业课的入门基础。

同时实习使我们获得了对橡胶，塑料材料的实际生产知识的认识和技能的提升。

培养了我们理论联系实际的能力，提高分析问题和解决问题的能力，增强独立工作的能力。

最主要的是培养了我们与其他同学的团队合作、共同探讨、共同前进的精神。

目　　录

前　　言I

第一章实习单位简介2

第二章实习时间及岗位简介3

第三章开停车操作4

第四章实习期间所遇到的技术问题及解决措施5

第五章实习体会6

结束语7

第一章实习单位简介

万华化学集团有限公司（以下简称万华化学）总部位于中国北方美丽的海滨城市烟台。

烟台气候温和，一年四季林木葱茏，明媚如画，近年来先后获得了中国人居环境奖、联合国人居奖、最佳中国魅力城市等称号。

万华化学有限公司成立于1998年，2001年在上海证交所上市，股票代码600309，是国资委控股的上市公司，属于国有企业，是中国唯一一家拥有MDI制造技术自主知识产权的化工企业、中国第一个聚氨酯工业基地和全国首批创新型企业，是聚氨酯行业内唯一拥有国家级企业技术中心和企业博士后工作站的企业。

公司主要从事MDI系列产品、改性MDI系列产品、聚氨酯硬泡聚醚系列产品、芳香多胺系列产品、热塑性聚氨酯弹性体系列产品、秸秆人造板系列产品、聚氨酯节能建材系列产品的研发、生产和销售，是亚太地区最大的MDI供应商、全球第三大异氰酸酯制造商。

万华化学作为一家负责任的上市公司，将一如既往地肩负发展中国聚氨酯工业的历史使命，积极响应国家发展循环经济和创建节约型社会的号召，以产业报国为己任，实施国际化战略，致力于创建受社会尊敬，让员工自豪、国际一流的化工新材料公司。

万华荣誉：

2004-2006年连续三年入选《新财经》中国版漂亮50-中国最具成长性的A股蓝筹公司

2006年被CCTV经济频道评选为“2005年最具价值上市公司”

2007年荣获“2007·CCTV中国年度最佳雇主”称号

2007年荣获“国家科技进步一等奖”

2008年，宁波万华16万吨/年MDI工程获评“国家环境友好工程”

2009年荣获“翰威特2009年中国最佳雇主”大奖

2010年1月，投资300多亿，占地10平方公里的烟台八角工业园项目启动

2011年成功收购匈牙利博苏化学公司，在国际化的道路上迈出了历史性的一步

2011年再次荣获“翰威特2011年中国最佳雇主”大奖

2012年荣获中国创新型企业TOP100榜第3名

2013年万华化学连续第三次荣获“翰威特2013年中国最佳雇主”大奖

万华简介：

万华化学基于贴近市场、贴近客户的目的，在广东珠海高栏港经济区成立万华化学（广东）有限公司，建立水性表面材料树脂、聚醚多元醇、改性MDI及复合膜用聚氨酯胶粘剂等多种产品的生产装置，配套建设华南物流、技术支持中心（以下简称华南项目），给客户提供具备成本竞争力的多种新材料产品和聚氨酯应用系统解决方案，创造产品服务溢价。

公司华南项目占地约340，000平方米，新成立公司的注册资本金为20,000万元人民币,注册名称为“万华化学（广东）有限公司”。

华南项目分两期建设，总投资20亿人民币，一期投资7亿人民币。

一期工程建设期为2013年7月-2015年6月，二期工程建设期为2017年-2018年，主要建设水性表面材料树脂、改性MDI及复合膜用聚氨酯胶粘剂、聚醚多元醇（二期拟建项目）等多种产品的生产装置，配套建设华南物流、技术支持中心等设施，

第二章实习时间及岗位简介

1.1万华化学

万华化学有限公司成立于1998年，2001年在上海证交所上市，股票代码600309，是国资委控股的上市公司，属于国有企业，是中国唯一一家拥有MDI制造技术自主知识产权的化工企业、中国第一个聚氨酯工业基地和全国首批创新型企业，是聚氨酯行业内唯一拥有国家级企业技术中心和企业博士后工作站的企业。

1.2实习要求

1、注注意着装，不能披散长发，不能戴首饰，不穿高跟鞋。

2、严禁碰阀门，仪表，按钮。

3、班前4小时内禁止饮酒，工作中禁止吸烟。

4、注意环保，保持工厂的环境卫生。

5、分批进入工厂，不要妨碍正常生产操作。

6、出现事故迅速撤离至下风处。

了解主要生产车间（工段）的生产工艺流程，并对工艺操作条件做扼要分析，弄清主线流程中机器设备的作用。

1.3实习内容

（一）氨合成

1合成氨概述

合成氨工业诞生于本世纪初，其规模不断向大型化方向发展，目前大型氨厂的产量占世界合成氨总产量的80%以上。

氨是重要的无机化工产品之一，在国民经济中占有重要地位。

除液氨可直接作为肥料外，农业上使用的氮肥，例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯化铵以及各种含氮复合肥，都是以氨为原料的。

合成氨是大宗化工产品之一，世界每年合成氨产量已达到1亿吨以上，其中约有80%的氨用来生产化学肥料，20%作为其它化工产品的原料。

德国化学家哈伯1909年提出了工业氨合成方法，即“循环法”，这是目前工业普遍采用的直接合成法。

反应过程中为解决氢气和氮气合成转化率低的问题，将氨产品从合成反应后的气体中分离出来，未反应气和新鲜氢氮气混合重新参与合成反应。

合成氨反应式如下：

N2+3H2≈2NH3

合成氨的主要原料可分为固体原料、液体原料和气体原料。

经过近百年的发展，合成氨技术趋于成熟，形成了一大批各有特色的工艺流程，但都是由三个基本部分组成，即原料气制备过程、净化过程以及氨合成过程。

现代大型合成氨厂大多数以天然气为原料，生产过程中，天然气经脱硫、转化及变换等工序，制得合成氨的粗原料气，它的主要成分为H2,N2,CO2。

粗原料气经净化（包括脱碳和甲烷化工序），制得合成氨所需的H2,N2混合气体。

H2、N2混合气体经压缩后送入合成工序合成制得氨，后由冷冻工序提供冷源值得分离产品氨。

上述工艺过程大致可分为制气、净化和合成三个部分。

此外还有一套完整的蒸汽动力系统穿插于各个工序内。

其基本流程图如下：

主要设备特点

（1）脱硫槽

万华化学厂使用中石油提供的天然气，合成氨原料气中的硫化物主要以硫化氢的形式存在，含量其次的是COS、CS2和有机硫化物等。

因为硫能使合成氨的铁基催化剂及变换和甲烷化的催化剂中毒，因而需要在变换和甲烷化工序之前设置脱硫工序将之除去。

万华化学厂采用了氧化锌，氧化锰及加氢来脱硫。

混合气体在有氢气的条件下在加氢转化器中转化为无机硫，加氢转化器直径约为2m，全高约14米，催化剂分为两层，每层高4m。

下层的下边和上层的上边各铺一层氧化铝球作为过滤和分布气流之用。

所有的无机硫在脱硫槽中与氧化锌脱硫剂反应生成硫化锌被除去。

氧化锌脱硫槽是立式圆筒形容器，脱硫剂分为两层，上下都有氧化铝球层，槽上部设有气体分布器，下部有集气器。

有机硫转化为无机硫时温度一般控制在340℃-400℃；一般氢气与有机硫化物摩尔比为250：

1-1000：

1；压力一般为0.6-3.8Mpa；空间速度一般选用空速范围为500-1500h-1.无机脱硫时升温对脱硫有利，但不能太高，温度一般控制在小于400℃；汽/气比应该小于0.3；较低空速，400h-1。

（2）甲烷化装置

甲烷化炉为圆筒形立式设备，由于甲烷化炉内气体氢的分压较高，而且有时会发生超温事故，故壳体采用低合金钢制成。

催化剂上下层都有氧化铝球层和钢丝网，以免气体将催化剂层吹翻，同时增大阻力利于气体分布。

为防止催化剂过热，准确掌握催化剂的温度变化，在催化剂层不同平面设有热电偶温度计套管。

（3）方箱炉

万华化学厂是中小型化工厂，所以转化炉和大型化工厂的转化炉有所不同，为双一段转化炉。

一段转化炉分为方箱炉和换转炉。

方箱炉内有56根转化管，在底部变径后引出。

因为方箱炉内温度很高，在停产时容易产生热胀冷缩，为了防止热胀冷缩带来的危害，变径后的转化管做成弯形并悬挂与方箱炉下方。

方箱炉通过燃烧天然气进行加热，加热后的废气进入换热设备放出余热对进入反应器的气体和软水预热，温度下降达到放空条件后放空。

经过脱硫后的反应气60%进入方箱炉40%进入换转炉。

换转炉利用二段出口高温气体余热（夹套加热）进行加热。

换转炉结构特点是炉拱填装镍触媒，在拱与触媒之间摆有耐火球，炉拱，篦子板和耐火球是为支撑触媒和是气体能在触媒层均匀分布而设计的。

触媒层有热电偶测温点三个（上层两个，下层一个），下部有压力表管一个。

二段转化炉的壳层为耐火砖，中间无有管道。

主要设备

（1）碳化塔碳化塔是碳化工段最主要的设备。

工作原理是伴有化学反应的吸收过程，在塔内氨水吸收变换气中二氧化碳生成碳酸氢铵——氮肥。

冷却系统采用小水箱结构，拆装容易，便于清理堵管和换管；设备具有操作方便、控制容易、运行稳定的优点。

目前加压碳化系统所采用的均为钢制。

碳化塔顶部温度30℃左右，一般30-35℃较好，因为此温度下，能加速反应和吸收，减少晶核生成。

下部温度20-28℃较好：

利于碳化反应的平衡；提高氨转化率；利于结晶析出，提高产品的产量、质量；得到的碳化母液碳化度低，利于循环使用。

（2）回收清洗塔大多数厂的回收清洗塔均采用泡罩塔，泡罩塔将塔分成若干层，每层塔板保持不同的浓度（不像碳化塔会纵向返混）。

因而，可以用少量软水连续操作，自上至下，氨水渐浓，既有利于氨的吸收又可以保证原料气中二氧化碳含量合格。

同时泡罩塔操作弹性大（最大允许操作气速与最小允许操作气速之比称为操作弹性），特别在低负荷下操作时，泡罩塔也能保持较高的塔板效率。

达两点都很适合于碳化工段氨的回收。

（3）稠厚器主要起中间贮槽的作用。

它解决碳化塔取出与离心机分离之间的不平衡而起缓冲作用。

上部为圆筒形，下部为圆锥形。

稠厚器顶部有碳酸氢铵悬浮液入口。

筒体侧面上部有溢流口。

圆锥体下部有悬浮液出口与离心机连接（4）离心机利用离心力分离固体和液体或液体和液体的机械。

主要部分是一可以旋转的圆筒，叫“转鼓”。

置物料于鼓内，使鼓高速旋转，所产生的离心力将比重不同的物质分离。

玉龙化工厂使用的应该是壁上无空的转鼓，操作时固体被甩出而附于内壁，液体则由中央导管连续排出。

离心机转速越高，分离效果也越好。

由天然气制备粗合成气分四个主要步骤：

1，原料天然气脱硫

2，脱硫后的天然气在一段转化炉中进行烃类的部分转化

3，二段转化炉内的转化。

向二段转化炉内引入足量的空气以提供氨合成所需化学计量的氨，并降低二段转化炉出口气中甲烷的含量

4，在变换炉内，转化气中的一氧化碳与蒸汽反应生成二氧化碳，同时产生当量的氢气

一段转化炉炉顶在炉管管排之间装有顶部燃烧烧嘴，火焰向下喷射，使工艺火在炉管出口处的温度达到803

。

炉管出口设有集气管，集气管位于一段转化炉的辐射段。

工艺火在上升管内温度继续升高，出

一段转化炉的工艺火温度约为820

、压力为34.5kg/cm2G。

二段转化炉燃烧所需工艺空气由离心式空压机101-J提供。

空压机由燃气透平101-JGT驱动，把燃气透平约477

的热排放气送至一段转化炉辐射段用作燃料空气，提供一段转化炉辐射段所需燃烧空气量的65%左右。

从低温变换炉出来的工艺气的温度大约为231

、压力为31.9kg/cm2G，在低变给水预热器131-G中加热锅炉给水，然后在再生塔喷射蒸汽发生器111-C中产生低压蒸汽用于二氧化碳再生塔喷射器，接着在再沸器105-C中再沸苯菲尔溶液，在热交换器106-C中预热低压锅炉给水，最后工艺气被冷却至81

。

经冷却的工艺气在分离器的中下将上述热交换器内冷凝出来的冷凝液从工艺气中分离掉。

天然气的净化工序中，对粗合成气进行处理，除去其中的二氧化碳和一氧化碳，生产出高纯度的富氢/氮合成气。

采用改良苯菲尔脱碳工艺技术，该工艺技术带半贫液四级闪蒸，从而使外部供热减至最少。

用甲烷化法脱除合成气中残余额二氧化碳和一氧化碳，在甲烷化炉中，碳的氧化物在催化床上与氢反应转化成甲烷和水。

5净化合成气的压缩与氨的合成：

净化后的合成气中含有氢气和氨气，在大约29.9kg/cm2G的压力和37

的温度下送至合成气压缩机103-J的进口。

此合成气压缩机是一蒸汽透平驱动的二缸，段间冷却离心式压缩机，二段缸内有一分隔开的循环叶轮。

经一段缸压缩后的合成气在段间冷却器116-C中被冷却水冷却，然后在段间氨冷器129-C中被氨冷降温，氨冷后的合成气补充气中冷凝下来的水，在段间分离罐105-F中分离出去，分离器顶部设有一根管线可以把气体回流至压缩机一段缸。

分离器底有一根管线可以把合成气中分离出来的水返回至合成气压缩机进口罐104-F，以调节其液位。

用段间冷却器和氨冷器冷却去压缩机二段缸的气体，以获得最佳的体积效率，并保证去压缩机的气体不带水，除水步骤能延长合成塔内催化剂的使用寿命，并能获得高纯度的产品氨。

6脱碳工艺：

6.1基本原理

MDEA（N-Methyldiethanolamine）即N-甲基二乙醇胺，分子式为：

分子量119.2，沸点246℃-248℃，闪点260℃，凝固点-21℃，汽化潜热519.16KJ/Kg，能与水和醇混溶，微溶于醚。

在一定条件下，对二氧化碳等酸性气体有很强的吸收能力，而且反应热小，解吸温度低,化学性质稳定,无毒不降解。

纯MDEA溶液与CO2不发生反应，但其水溶液与CO2可按下式反应：

式①受液膜控制，反应速率极慢，式②则为瞬间可逆反应，因此式①为MDEA吸收CO2的控制步骤，为加快吸收速率，在MDEA溶液中加入1%-5%的活化剂DEA（

）后，反应按下式进行：

③+④：

由式③-⑤可知，活化剂吸收了CO2，向液相传递CO2，大大加快了反应速度，而MDEA又被再生。

6.2工艺流程图

6.3工艺流程

变换气经过三段加压到1.8 Mpa，温度小于40℃，由进口阀导入，经变换气分离器分离油水后进入吸收塔低部。

在塔内与半贫液，贫液逆流接触，被吸收CO2后，由塔顶引出。

出塔顶的气体被净化器冷却器冷却，再经净化器分离器分离出水分，温度小于40℃，气体中CO2≤0.2%，经净化器出口阀到甲烷化工序。

吸收塔内吸收CO2的MDEA溶液称为富液，温度约80℃、1.8 Mpa，经减压阀减压到0.4 Mpa，经过富液预热器预热后进入常压解析塔的顶部，解析出CO2 后从塔底出来的被称为半贫液，约2/3的半贫液到半贫液冷却器降温后经过泵加压到2.2 Mpa进入吸收塔中部吸收CO2，约1/3的半贫液被常压泵加压到0.6 Mpa，经调节阀进入溶液过滤器。

过滤完机械杂质后流入溶液换热器管内，出溶液换热器（94℃）进入气提塔上部，解析出部分CO2后溶液从中部出来流入溶液再沸器，在蒸汽作用下，出再沸器温度升高到113℃的气液混合物，再次进入气提塔下部，溶液中CO2几乎全部解析，从气提塔底部出来的溶液被称为贫液，温度为113℃进入溶液换热器管间与半贫液换热，降温到93℃进入贫液冷却器管间，被水冷却后的贫液控制在60℃，由贫液泵加压到2.4 Mpa经调节阀送到吸收塔顶部吸收CO2。

从气提塔顶部出来的102℃压力0.05Mpa的在生气被称为汽提气，进入常压解析塔顶部，在常压解析塔与富液解析出来的气体一道从顶部出来，称为再生气。

再生气进入再生气冷却塔后冷却后，在进入再生气分离器分离水分，分离后的再生气CO2≥98%温度≤40℃压力5-10kpa，送入尿素生产车间做为尿素的原料。

苯菲尔溶液吸CO2的化学反应

活化钾碱溶液接化学反应吸收二氧化碳，二氧化碳经水合成碳酸，它再与一个碳酸根离子反应，生成重碳酸根离子，其反应式如下：

苯菲尔系统具有的优点包括：

提高反应速度，导致所需再生热耗量少；

采用无挥发性的洗涤介质；使氢损失大大减少；

投资费用和操作费用低

6.4干法脱碳简介

在合成氨和尿素生产过程中，都需要除去大量的CO2组份，其脱碳过程均在变换工序后。

经变换后的变换气，CO2含量通常在18％～35％。

脱除变换气中CO2的方法很多，从大类来分，可分为湿法和干法，湿法可根据吸收机理的不同，分为化学吸收法、物理吸收法和物理－化学综合吸收法；干法即变压吸附（PSA）法。

变压吸附法脱除变换气中CO2是利用吸附剂对CO2的吸附力很强，而对H2、N2、CO等的吸附力相对较弱的特性，压力状态下（一般为0.7～1.5MPa）吸附CO2以及吸附力更强的H2O、硫化物等杂质，在真空状态下脱附这些杂质，使CO2与H2、N2等组分得以有效的分离，同时使吸附剂获得再生。

第三章开停车操作

1、单机试车应具备下列条件：

（1）单机传动设备（包括辅助设备）经过详细检查，润滑、密封油系统已完工，油循环达到合格要求；施工记录等技术资料符合要求，经检查并已确认，存在问题已消除；

（2）单机试车有关配管已全部完成；

（3）试车有关的管道吹扫、清洗、试压、试漏合格；

（4）试车设备供电条件已具备，电器绝缘试验已完成；

（5）公用工程系统能满足单机试车条件

（6）试车设备周围现场达到工完料净场地清；

（7）试车方案和有关操作规程已审批和公布；

（8）试车小组已经成立，试车专职技术人员和操作人员已经确定；

（9）试车记录表格已准备齐全。

2、系统的联动（空车）试车应具备的条件：

（1）所有装置及配套工程，按设计全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测点、取样点、保温保冷管、导淋、操作平台等工程质量符合要求。

（2）系统施工完毕，经公司组织验收合格，符合试车条件，管道、系统吹除、吹扫、试压、试漏完毕并完成交接，已建立岗位责任制；

（3）全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。

（4）专职技术人员和操作人员已经确定；

（5）公用工程系统已稳定运行，能满足本系统联动试车条件；

（6）试车方案和有关操作规程已经公布；

（7）各项工艺指标经生产管理部门批准公布；

（8）生产记录报表已经准备齐全，印发到岗位；

（9）仪表联锁、报警的整定值已经批准公布。

3、全系统开车应具备以下条件：

（1）工程验收交接完毕，各系统设备、管道吹除、试压、试漏工作已经完毕，确认合格，符合开车要求。

（2）所的转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车符合要求，可正常运转。

（3）凡需装填的触媒、填料、干燥剂等均已完毕。

（4）转化炉、换转炉及各输气管的烘炉工作已经结束。

（5）各单体试车、联动试车、空车试运行已顺利通过，试车过程中出现的问题已解决。

（6）DCS系统、自控仪表调试全部完成，报警及联锁的整定值经静态调试已准确好用，自动分析仪表的样气已配制待用。

（7）所有电气设备的调试完毕和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。

（8）公用工程的水、电、汽（气）、仪表空气等已能按设计值保证供应。

（9）中心化验室分析设施、设备、标准液制备等已备妥待用。

（10）系统内所有的安全消防设施，包括安全网、安全罩、盲板、防爆板、避雷及静电设施、防毒、防尘、事故急救设施、消火栓、消防器材、可燃气体监测仪等都已安装完毕，经检查试验合格，并有专人负责。

（11）设备、管线的保温和防腐工作已经完成并对设备、管道、阀门、电气、仪表等均用汉字或代号将位号、名称、介质、流向标记完毕。

（12）生产指挥系统的通讯，装置内部的通讯设施已能供正常使用。

（13）置换方案、各操作规程、触媒升温还原方案、开车方案等技术资料已经齐备，并批准颁发。

（14）各项目开车指挥组织已经建立，操作人员已配备，职责分明，技能培训合格。

（15）以岗位责任制为中心的各项制度已经建立，各种挂图、挂表、报表齐全。

（16）原始记录、开车专用表格、考核用记录等均已准备齐全。

（17）易损易耗的备品配件，专用工器具准备齐全。

（18）对排放的三废、燥音等污染源有解决措施方案。

（19）经过专业及综合性的投料前大检查，确认各生产装置已具备衔接条件，各种生产准备工作已经结束。

（20）厂区内安全通道畅通、地平平整完毕、作业现场清理干净。

六、系统试车、开车注意事项及安全、环保要求：

1、系统试车、开车前的大检查

（1）设备是否按设计施工，施工质量是否符合规范和标准要求。

（2）设备是否按设计要求安装，是否配套，工艺流程是否符合要求。

（3）消防设备、消防设施、劳动保护、防毒面具等是否齐全好用，安全通道是否畅通无阻。

（4）框架、构架、梯子、护栏、平台是否符合设计要求，正常巡检路线是否畅通无阻。

（5）装置照明完好，通讯设施畅通好用。

（6）地面平整，无杂物，管沟、盖板齐全完整。

2．工艺流程检查：

（1）按照设计施工图的工艺流程认真逐条对照检查，进出装置及与设备相连的位置是否符合设计要求，有无错接、漏接、多接的现象。

（2）工艺管线及管件、法兰、螺栓、垫片、孔板等附件是否符合设计规定的压力、温度等级要求，以及材质是否符合要求。

重点检查高温、高压及临氢介质等部位是否符合要求。

（3）阀门是否符合设计规定的压力、温度，盘根、压盖是否安装完好，各阀门是否开关灵活（各阀门均应开关数次）、便于操作，截止阀、单向阀等有方向性的阀门安装是否正确。

（4）热力补偿结构是否符合标准要求。

管线的支撑、吊托是否完好、牢固可靠。

（5）温度计套管、热电偶套管、压力表等安装是否齐全，是否符合要求。

（6）装置内管线上的盲板是否按要求拆装。

（7）各管线刷漆、保温是否符合要求，介质流向是否标明。

3、塔、反应器、容器、换热器的检查：

（1）所有设备是否正确安装，设备基础有无下沉、裂缝，各部螺栓是否满扣、齐整、紧固，地脚螺栓有无弯曲、变形、裂纹及螺栓是否紧固，设备及管线的支撑、吊架是否安装正确。

（2）设备级别、材质和规格是否符合设计要求，出厂合格证、质量证明书、竣工图及其它有关技术资料是否齐全准确。

（3）设备的压力试验是否符合规范要求，资料是否齐全。

（4）进出口法兰、人孔垫片是否符合材质规格和施工质量标准。

（5）设备内是否有杂物，设备内构件是否完好，重点检查安装水平度、焊接质量是否符合规范要求。

（6）设备附件：

压力表、安全阀、放空阀、热电偶、液面计、静电接地线、设备铭牌等是否齐全完好。

（7）各电机是否符合设计要求，电流表、电机开关是否安装合适、操作方便；各部位润滑油脂牌号是否符合要求；电机转动方向、皮带松紧是否适当。

（8）所有设备、阀门进出口接管是否正确。

（9）设备表面油漆、保温质量及外部铁皮质量是否符合要求，标识是否明确。

4、各转化炉的检查：

（1）各转化炉、换热炉安装是否符合设计规定。

（2）各部材质、回弯头、炉管规格、胀接等质量是否符合设计规定，吊架、管板等受压受热部件无断裂和变形。

（3）炉内件、隔热陶纤、烟道烟囱衬里无裂缝、无脱落，热膨胀缝是否符合设计要求。

（4）炉体内整洁无杂物，附属管线安装合理，横平竖直，炉管表面光洁无损，所有螺丝均应满扣、齐整、牢固。

（5）火嘴、调风门、看火门、防爆门、烟道挡板、风道挡板是否开关灵活好用、开关标识准确，接地线、热电偶等部