浙江虎山江山水泥试生产说明书.docx
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浙江虎山江山水泥试生产说明书
浙江虎山集团江山水泥股份有限公司
2500t/d节能技改工程
试生产调试操作说明书
浙江虎山集团烧成车间
二零零三年五月
目录
前言----------------------------------------------------------------------4
第一章总论------------------------------------------------------5
一．生产前的准备工作
二．试车及操作程序的调整
第二章原料粉磨及废气处理------------------------------14
一．概述
二．工艺设备介绍
三．原料粉磨工艺流程介绍
四．HRM3400立式磨结构、特点、工作原理
五．HRM3400立式磨调试及使用
六．HRM3400立式磨操作要领
七．HRM3400立式磨故障现象分析
八．HRM3400立式磨的维护及检修
九．废气处理介绍
第三章生料均化及计量------------------------------------------32
一．概述
二．主要工艺设备介绍
三．生料均化及计量工艺流程介绍
四．生料均化库的结构、特点、工作原理
五．生料均化及计量的调试与使用
六．系统运行检查、常见故障及处理
七．日常维护及保养
第四章熟料煅烧--------------------------------------------------42
一．概述
二．主要工艺设备介绍
三．烧成系统工艺流程介绍
四．烧成系统主要设备介绍
五．烧成系统的调试与操作
第五章煤粉制备---------------------------------------------65
一．概述
二．主要工艺设备介绍
三．煤粉制备及计量工艺流程介绍
四．HRM1700立式磨结构、特点、工作原理
五．HRM1700立式磨调试及使用
六．HRM1700立式磨操作要领
七．HRM1700立式磨故障现象分析
八．系统运转中的检查调整项目
九．设备紧急停车时的处理方法
十．操作时的安全注意事项及措施
附图
一．新窑点火烘窑升温曲线
二．烧成带耐火砖全部更换升温曲线
三．一般冷窑点火升温曲线
四．生料配料、粉磨和废气处理工艺流程图
五．生料均化及窑尾预热
六．烧成窑中
七．烧成窑头及废气处理
八．煤粉制备及煤粉输送
前言
在集团公司领导下,在工程项目部全体员工和施工安装单位共同努力下,2500t/d节能技改工程建设已近结束。
一项新的水泥工程项目,在完成基本建设后,必须经过一系列的调试工作,方能进入正常的生产状态,生产调试工作包括如下内容:
（1）生产调试工作的组织与安排;
（2）生产前的安全教育和技术培训;（3）冷态单机试车;（4）计量设备及有关设备的标定和数据处理;（5）冷态联动试车;（6）点火烘窑和烘预热器;（7）投料试生产;（8）生产控制过程的优化;完成上述八项基本工作过程后,就完成了生产调试阶段的工作。
1.试生产工作的方针
安全、优质、高效。
2.试生产工作的目标
（1）力争7底点火,点火投料后次月实现月达产,以后实现稳定生产。
（2）无重大人身、设备事故。
3.试生产工作的总体思路
（1）成立现场指挥部,全面负责生产调试的组织领导工作,负荷试车的工作计划由指挥部研究决定,抽调专门的试生产人员;实行24小时值班制度;落实各岗位操作人员,落实安全管理制度。
（2）做好试生产前的物质准备,技术资料准备和岗位人员准备等工作。
（3）坚持安全生产,做好试生产的安全检查工作,落实整改措施,组织全体参试人员安全教育,保证安全劳动用品的供给。
第一章总论
浙江虎山集团江山水泥股份有限公司日产2500T/D熟料带窑外分解的干法水泥生产线主要包括下列几个系统：
1．原料破碎及储存系统：
包括石灰石破碎、输送、预均化，砂岩破碎、输送，原料配料站等。
2．原料粉磨及废气处理系统：
包括原料粉磨及废气处理等项目。
3．生料均化及入窑系统：
包括生料均化和生料入窑二个项目。
4．烧成系统：
包括烧成窑尾、烧成窑中、烧成窑头、熟料输送等项目。
5．煤粉制备及计量输送系统。
6．水泥粉磨系统：
包括熟料储存及输送、水泥配料、水泥粉磨等项目。
本调试操作说明书是在对本工程各系统工艺流程、选用设备、电气与过程控制等设计内容介绍的基础上，根据其要求和特点，为保证系统的正常运行和生产而提出的主要操作事项。
操作人员在全面掌握本说明书中各项操作要领的同时，还必须通晓系统中每一台设备的性能、维护保养和操作安全等方法与要求，必须熟知中控操作的方法与步骤、以及各仪表测点指示参数正常工作的范围及报警点和在报警时应采取的措施及步骤，以便在实际生产操作中及时解决随时可能出现的各种问题，并可根据实际情况灵活处理。
一.试生产前的准备工作
1.各安装施工单位提供设备试车情况报告
为了便于以后我们的设备管理与维修,更多更全面地了解整个设备的试车及整改完善过程,希望项目部能督促各设备安装施工单位在点火前将所有设备的试车报告提供我们,以供参考。
2．做好水、电、气的准备调试工作。
3．做好油、生料、煤粉的准备。
（1）油的准备：
a.点火烘窑用柴油的准备：
由于用油量没有确切的量，所以供应部门要做到随时要，随时送到（准备不少于60吨）。
b.各设备润滑油的准备
由于在设备最初磨合期内润滑油更换周期较短，在试生产前做好这项工作很有必要。
项目部要会同有关部门及安排专业技术人员详细列出各设备润滑油的品种、数量，并马上通知采购到位。
（2）生料的准备
由化验室负责，根据干法窑的特点及试生产期间挂窑皮的具体情况，确定合理的生料成份及水份、细度。
（3）煤粉的准备
A．煤质的要求
为了保证系统煅烧的需要，其燃烧所用煤粉的细度及应用基成份要求如下：
类别
W
80μm筛余
V
A
C
Qdw
控制值
<1.5%
<11%
>25%
<25%
>45%
>5500Kcal
B．原煤的准备
煤磨立磨没有热风炉供热系统，在煤磨抽取热风点没有足够的温度之前，我们需准备部分水份较小的原煤。
根据推算，需准备80吨原煤以备用。
待窑内生产出熟料、冷却机及窑头罩内温度升至足够高时，即可开启煤磨的热风阀烘干生产煤粉自用。
4、做好自控系统操作画面的修改完善工作及系统调试
5、做好各类仪器仪表的检查、核对工作
生产线的一次仪器、仪表要全部检查、校对、调整好。
6、做好所有设备的编号与挂牌工作，为明确中控操作画面设备代码与现场设备的一一对应关系，方便以后的生产管理，提高生产效率，由中控人员首先列出对应关系，然后联系厂家制作标牌，最后给所有设备挂上设备编号牌。
7、做好试生产前通讯设备的购买及发放工作。
8、各有关设备供货单位、施工单位试生产间值班人员的安排确定：
各有关设备供货单位、施工单位试生产期间要做好保驾护航工作，试生产指挥部要及时组织好有关单位实施。
列出人员名单。
9、做好中控室、巡检岗位的作业指导书的制订及发放工作。
10、做好中控室、巡检岗位记录纸的设计发放工作。
11、各计量设备的标定工作。
此项工作非常重要，由项目部组织设备制造单位进行计量设备的标定工作，试生产指挥部组织公司内各有关单位、人员参与、配合。
12．做好现场及各设备内的杂物清理与检查
经过设备安装完工验收检查后,一般情况下安装公司能够按照完工后的安全规定要求,清理现场的脚手架和一些完工后遗留的杂物,但是也可能因为现场的施工单位较多,界限不明确等因素,使得现场状况没能达到交付生产调试的要求。
为了进一步保证生产调试的安全,必须针对现场的状况及环境条件组织一次全面的检查和现场异物的清理工作。
具体如下：
A．清理工作
清理设备内部及周围与操作无关的杂物，特别是安装过程中遗留在设备内部的焊条头、焊渣、耐火材料碎块、安装及检测工具、无用的垫铁、钢板木块等；清除走道、楼梯上的垃圾杂物，保证通行畅通、安全；
清除电收尘器内部极板绝缘子、电晕极上的灰尘；排除地坑内的积水。
清扫各车间的各层平台。
B．检查工作
（1）检查设备基础地脚或（和）连接螺栓是否已经拧紧，基础焊件是否已经焊牢，一些楼梯、走道扶手栏杆是否一按要求焊牢；
（2）检查工艺测点所配仪表是否已进行校核，安装位置是否合理。
（3）运动设备周围是否已安装安全罩或安全警告标志。
（4）设备的各个润滑点是否已按要求加足润滑剂（油），所用油质是否满足设计安装的要求，润滑油站及减速机内润滑油是否已变质，是否需更换。
（5）各冷却水管、压缩空气管道是否畅通，有无泄漏，水压、气压是否正常，润滑油站之油管是否已经清洗，管路是否漏油。
（6）设备安装精度尺寸是否已经校核，是否满足安装规范的要求，管道法兰连接面是否平整，有无漏气缝，各检视、检查孔是否密封，热风风管安装完毕后，膨胀节固定螺杆螺栓是否已松开。
（7）检查电动机或特殊设备是否已按要求正确接地。
二.系统试车及操作程序的调整
所有设备安装完成后,均要进行必要的单机、联动试车,以确保设备的正确安装和应用,为进一步地投料生产创造条件。
1.单机试车及注意事项
单机试车工作,主要以安装单位和设备提供商为主,在设备安装完成后,具备单机试车条件的情况下进行的。
其具体工作如下：
（1）检查电源线和信号线的联通情况,并进行现场开车调试,发现异常不能继续运行时,必须停车检查原因,作出相应的处理。
（2）检查动力线是否有反接问题,设备的转动方向与要求是否一致。
（3）检查设备在运行时是否有异常现象：
如异常声音、震动等,并判明原因,进行必要的处理。
（4）监视运动部件的温度（如轴承的温度）是否属正常情况,若有异常情况,作出判断并加以处理。
（5）单机设备在启动后,若无其它异常现象,应在监视的情况下,按新设备试车规定和要求,使新设备空车运行一段时间,以便检查设备的安装能否满足长期生产运行的需要。
同时也为设备的考核创造条件,在运行过程中如有异常问题,应及时停车处理,以确保设备的安全。
（6）经过一个阶段空车运行的设备,设备运行状况是否仍然保持正常状态,如：
声音是否正常、有无震动、轴承温度是否超限、设备自身部件是否有松动现象,整体设备是否有移位等,并按设备安装调试要求,进行必要的处理。
（7）检查单机设备的控制启动和控制过程是否到位。
如有问题,请按设备自带说明书要求进行调整,或在设备制造商的指导下,进行调整。
（8）检查并监视设备的工作电流情况,确认设备超负荷自保参数的设置情况,如设备的过负荷保护值设定等是否满足设备提供商的要求。
（9）检查设备运行是否平稳,如在没有调节的情况下,设备运行的转速是否均匀无波动等。
根据上述单机调试的情况,并作好各项调试记录,以便掌握各个设备的状况,为联动试车作好准备。
2.单机空载试车须检测的各项内容：
设备空载试车时和空载试车结束后，必须根据各设备的要求，对设备的运行状态进行检测。
下列为一些通用设备的检测项目。
（1）皮带机
a.电机、减速机轴承有无异常振动或过热；
b.滚轮、托辊转动是否灵活；
c.清扫器与皮带接触是否良好；
d.皮带是否跑偏、打滑，张紧装置是否合适，带面有无跳动现象；
e.各紧固件是否松动；
f.减速机是否渗油、漏油。
（2）提升机
a.壳体振动是否大，链条或胶带运行是否正常，斗子是否碰壳体，有无异常声响；
b.各紧固螺栓是否松动、断裂或脱落；
c.料斗有无变形或损坏，上下链轮或皮带轮磨损情况是否严重；
d．检查门是否密封。
（3）螺旋输送机
a．螺旋输送机叶片与机壳有无刮擦声，两端轴承是否有振动，轴承温升是否过快；
b．螺旋节的联接螺栓有无松动、断裂或脱落；
c．吊轴承及联接轴的磨损情况是否严重；
d．螺旋节有无变形及磨损情况；
e．吊轴承的加油孔是否畅通。
（4）链式输送机
a．检查链条运行是否平稳，有无擦壳声音，头尾轮有无异常振动，尤其是链传动装置是否平稳；
b．各节间紧固螺栓是否松动、脱落；链轮磨损情况是否严重。
（5）离心风机
a．检查风机是否异常振动，叶轮有无擦壳现象，轴承有无异常温升；
b．风机机壳有无变形，有无擦痕。
（6）袋式收尘器
a．反吹系统电磁阀是否正常工作，卸灰用分格轮等转动有无异常声响，其壳体有无异常温升；
b．滤袋有无脱落或破损，笼骨有无变形，收尘器壳体、检修门是否密封、有无漏风现象；
c．灰斗积灰是否严重。
（7）斜槽
a．斜槽节间及透气层与盖板间有无漏风，检查孔有无漏风；
b．各法兰节间螺栓有无松动或脱落，透气层有无穿孔或堵塞。
（8）电动阀门
a．阀板是否变形，与壳体有无刮擦痕迹，间隙是否符合要求；
b．阀门电动执行器的开闭是否灵活，阀位与中控指示是否一致；
c．执行器控制信号是否有效可靠。
单机试运行结束后，必须及时解决试运行中发生的故障和问题，同时检查各设备连接螺栓和地脚螺栓及焊接地脚是否牢固。
确认系统已完备后，则可进行空载联动试运行。
3．联动试车及注意事项
联动试车是在自动控制系统及所有设备全部安装到位和完成单机试车的基础上,根据生产要求和预先设定的设备分组情况,所进行的联锁启动、联锁停车和安全保护等检查过程,该项工作以自动化设备安装单位和软硬件提供商为主进行,具体内容如下：
（1）在联动试车前,要检查各设备的动力电源线和信息线、信号线是否连接正确无误。
如存在问题,务必及时更正。
（2）检查动力线和信息线、信号线之间是否存在相互干扰,如有,必须进行处理,以免相互干扰,影响生产控制和操作。
（3）检查设备联锁启动、停车程序和安全保护联锁程序是否正确,是否能满足正常生产、安全等方面的要求。
（4）联动试车中要对电控设备的延时信号进行复核,并进行必要的调整,以达到生产要求的目的。
（5）联动试车中要对各种阀位位置、阀位信号、限位信号、料位信号、事故报警信号等进行校验，必要时进行现场核对或人工模拟。
（6）联动试车中，对各计量设备进行静态标定，以达到一定的精度要求；对现场控制仪表、分析检测仪表进行校验，校对现场与中控室间的模拟信号和应答信号是否一致，确保信号的正确到位，保证一一对应。
（7）检查各气动执行机构的压缩空气压力是否达到设备要求，检查各种喷头、管道有无堵塞；有条件的再进一步检查各种管道、收尘器的密封，防止漏风、漏水，对已发现的渗漏要及时处理。
（8）系统报警值及过程有无遗漏,如有应及时补充。
（9）系统报警信号的提醒方式是否明确、显示、准确、及时、位置是否合适。
（10）检查历史趋势图是否能够满足生产控制要求,如不够应及时补充。
（11）操作参数和上述三项内容组态是否能够满足生产控制要求，是否符合操作控制习惯，应加以考虑和调整。
三．堆取料机
1．概述
本系统石灰石预均化采用圆形预均化堆场，其技术原理是：
将已破碎好的石
灰石，通过连续倾斜人字形堆料方法，堆成环形料堆，在已经堆好的一端进行端面取料然后；在采取石灰石时，对各料层进行切取，混合，使石灰石达到均化的目的。
2．堆场与堆取料机设备及主要参数
2．1堆场型式
堆场：
圆形堆场
圆形轨道直径：
80m
堆场有效容量：
16800m3
堆取物料：
石灰石
物料容重：
1.45t/m3
物料粒度：
<50mm
堆场方式：
连续人字形
2．2堆料机
堆料半径：
21.75m
堆料区域角：
1200
堆料量：
750t/h
堆料机带宽：
1000mm
堆料机带速：
2.0m/s
堆料机选用电机：
Y200L—430KW
外装式减速滚筒：
WDII—30—2—1000—800
2．3中心柱
中心柱转速：
0.114rpm
中心柱回转用电机：
Y802—4V30.75KW
中心柱回转用减速机：
EQ4090速比1606
2．4取料机
最大取料量：
70—420t/h
刮板机用电机：
Y280S—455KW
刮板机用减速机：
KDAB450速比125
2．5行走端梁
取料速度：
0.02—0.0486m/min
调车速度：
5.76m/min
取料用电机：
THF71B60.25KW
端梁用减速机I：
MR3164速比111
调车用电机：
Y132M2—65.5KW
端梁用减速机II：
KDAB250—200
3．CHO—80堆取料机试车方案
CHO-80堆取料机试车是在设备安装完成后进行的，它主要包括两方面的内容：
空负荷试车和带负荷试车，其目的首先是堆取料机产品的内在质量，排除机械设备隐患；其次是检验堆取料机设备的安装质量，现场培训操作人员。
调整机械设备使之与液压系统，所堆物料相适应，最终达到和超过预期的经济技术指标。
在CHO-80堆取料机试车和调试阶段，可能会出现这样和那样的问题，也许这是无法避免的。
我们认为在这一阶段应尽可能的发现问题和隐患，并努力彻底地消除它，这是堆取料机今后长期安全运行的重要保证。
因此在这一阶段，无论出现什么问题，都不应该急躁冒进，而应该组织工程技术人员，仔细分析问题，制定切实可行的解决方案并认真实施，最终彻底解决问题，消除隐患。
在实施CHO-80堆取料机试车和调试前，应准备好所需的工具和材料，例如各种清洗材料，润滑油（脂）和试车中各种记录表格等。
四周及车间环境卫生应良好、整洁，搞好试车现场清理，认真检查堆取料机，不许有施工留下的东西，例如钢筋、砖头、水泥块、木板、螺栓、扳手和棉纱等物，特别是黑暗部位和不易查看部位要认真检查，不能马虎。
3．1开机前的检查
按堆取料机使用说明书,主要检查如下项目:
A.堆料机：
a.主开关OQS01必须闭合；
b.必须呈现正常电压；
c.消除所有告警。
B.取料机：
a.主开关OQS0必须闭合；
b.控制电压必须正常；
c.消除所有告警。
C.液压站油位
D.液压站油泵电机转向
E.试验液压张紧装置
F.润滑油泵转向
G.传动装置的电气联锁
H.回转机构的电机转向
3．2堆取料机的空负荷手动试车
堆取料机空负荷试车前，请仔细检查一下各润滑点润滑油量、检测和控制仪表是否正常，各联接螺栓是否牢固。
对于空堆场第一次开始堆料时，必须采用手动操作，进行锥形堆料。
3．2．1启动润滑油站低压、高压油泵电机，调整供油压力和供油温度，使其达到开机要求。
3．2．2通知有关岗位准备开机（通电、通水）
3．2．3堆料机的手动操作：
A．先按触摸屏上“操作开关”中堆料机“手动”触摸键，且“手动”指示灯亮，才能开始手动操作。
B．起动报警。
起动前，按触摸键“复位”“起动告警”发出声光信号，使“备妥”指示灯亮。
C．堆料皮带机的启动：
按触摸键“皮带机开”，“皮带机运行”指示灯亮。
D．堆料机俯仰液压系统。
用来使堆料机的悬臂做俯仰运动，以减小堆料过程中的落料高度，悬臂的上升和下降由一个附有独立泵的液压缸来控制。
液压启动：
按触摸键“俯仰液压泵开”，“俯仰泵运行”，当泵站处于工作状态，悬臂升降操作如下：
悬臂上升：
按触摸键“悬臂升”，悬臂下降：
按触摸键“悬臂降”
E．回转机构手动操作。
起动：
按触摸键“回转电机开”。
3．2．4取料机的手动操作：
A．按“操作开关选择”菜单中取料机“手动触摸键”，且“手动”指示灯亮才能进行手动操作。
B．取料刮板机的手动操作：
张紧液压系统的启动：
按触摸键“第紧液压泵开”，取料刮板机启动：
按触摸键“刮板机开”。
C．料耙。
料耙泵站电机启动：
触摸键“料耙液压泵开”，液压活塞杆缩回：
按触摸键“液压缸进”，液压活塞杆伸出：
按触摸键“液压缸出”。
D．取料机机的行走机构：
按“操作开关选择”菜单中取料机“工作行走/调车行走”触摸键来确定是工作行走还是调车行走。
空负荷试车时和试车后应对设备的各部件进行仔细检查，主要有如下内容：
A．润滑系统的检查。
B．检查所有螺栓联接待并重新拧紧（有力矩要求的特殊地方应使用力矩扳手）。
如果位置移动应调整后拧紧。
检查密封板密封性及移动的灵活性，如有问题应以调整。
C．性能测试。
测试碰撞止动器是否失灵，手动操作使堆料机悬臂作回转运动，此时拉动止动器的钢丝绳后，悬臂停止回转运行，说明性能良好。
D．中心柱在回转中内齿圈与小齿轮的啮合是否异常的声音。
E．听运转啮合中是否异常的声音，检查是否有任何渗漏。
F．检查回转支承大齿圈与小齿轮的啮合是否正确，应使小齿轮齿宽方向两端面处的齿顶与大齿圈的齿根间隙相等，当需要时应进行调整。
G．更换：
减速齿轮箱润滑油的更换；液力偶合器的传动油的更换。
H．检查链条与链条滚轮（65）啮合是否平稳，以及它们进出上部导槽时不应引起任何碰撞，以保证刮板取料机平稳操作，否则应进行调整。
I．查导向推力滚轮是否灵活。
J．检查速度监控器是否处在工作状态。
K．行走小车运行速度每3分钟记录一次。
在整个过程中，设备运行应平稳，无异常响声，电机、轴承等发热部件无过热现象，并安排人员每隔一小时作一次运行记录。
3．3堆料机手动带负荷试车
3．3．1堆料机负荷试车的必备条件：
A．破碎机试车成功，石粉的供应必须有保障。
B．空负荷试车合格。
C．按化验室提供的配比，由制备车间组织好好破碎机的生产，以确保石粉按配比送入预均化堆场。
3．3．2堆料机80%带负荷手动试车。
按空负荷试车顺序起动堆料机各部件，空负荷运行正常后，启动原料调配输送皮带机，由联合储库底电子皮带秤控制流量开始送料。
然后进行手动堆料。
从G点逐渐堆起，直至堆到料堆的顶点E，即悬臂升高到“顶部工作位置”（位置检测开关6S14动作）。
此时再将堆料机以逆时针回转104度（拟定&堆料区域角120°），并且降低到“底部工作位置”（位置检测开关6S15动作）。
在此位置继续堆起一个小锥形料堆，即一直到悬挂历开关6S17与料堆接触为止。
然后再把两锥形之间的空隙充潢物料，以FE两面三刀点平滑为准。
最后应将堆料机停放在“顶部工作位置”，在正常的情况下，堆料机须始终停止在“顶部工作位置”随时准备启动。
堆料机悬臂回转的计时应依据堆料区域角&设定，而悬臂的提升与下降速度也应与其匹配，因此当“EF”倾斜料堆完成之后，对俯仰液压系统进行速度调节，调整方法参照液压原理图。
整个带负荷试车过程中，要求设备运转平稳，无异常响声，各零部件无过热现象。
然后满负荷运行。
注意：
每次试车开机前，应认真检查各联接螺栓有无松动现象，并认真分析前一次运行记录，制定下一次试车方案。
3．4堆取料机的联动自动负荷试车
3．4．1堆料机
3．4．1．1通过按主菜单上堆取料机自动控制触摸键进入堆取料机自动控制菜单。
按下触摸键复位起动告警，使自动备妥指示灯亮，且无故障显示时，按堆料机触摸键开，堆料机启动。
正常时堆料悬臂均于启动位置，即顶部工作位置再加上悬挂开关6S17与料堆接触，启动顺序如下：
A．激发警报信号；
B．堆料皮带输送机启动；
C．俯仰液压系统启动；
D．回转机构启动；
E．堆料机已经处于正常运行。
3．4．1．2堆料机的堆料过程：
A．从启动位置堆料悬臂以逆时针方向水平回转；
B．当悬挂开关脱离料堆时，堆料臂的下降运动开始；
C．堆料臂回转约104度停止回转；
D．当回转动作完成时，堆料臂也应降低到底部工作位置，并停顿一段时间。
以使锥端完整的充满物料（此停顿时间可根据实际情况进行调整）；
E．当停顿时间到，堆料机开始顺时针回转，与此同时上升运动也开
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