年产3万吨高盐稀态酱油生产车间初步设计.docx

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年产3万吨高盐稀态酱油生产车间初步设计

毕业设计

学生姓名：

学号：

学院：

生物科学与工程学院

专业：

生物工程

题目：

年产3万吨高盐稀态酱油

生产车间初步设计

指导教师：

评阅教师：

1设计概况

本设计为年产3万吨高盐稀态酱油生产车间初步设计。

重点完成备料、发酵、压榨的工艺流程设计、物料衡算、热量衡算计算、设备计算和选型，并完成任务书要求的相关图纸的绘制。

生产工艺采用高盐稀态（压滤法）发酵；蒸煮工艺采用技术成熟的旋转蒸料锅法；制曲工艺采用自动翻曲，自动调节温度、湿度，机械化程度高的圆盘制曲机进行制曲；利用全封闭、机械化程度高的大型发酵罐发酵；成熟酱醪经压榨机压滤提取酱油。

2设计基础

2.1设计依据

1）设计任务书，其中包括设计中要求的产量生产工艺等。

2）《调味料加工技术》、《发酵调味品生产技术》、《调味品》、《调味品生产工艺学》、《酱油生产技术问答》等一些参考书籍及相关手册。

3）ZBX66022-87《高盐稀态发酵酱油酿造工艺规程》

GB14881《食品企业通用卫生规范》

GB2760-86《食品添加剂使用卫生标准》

GB18186《酿造酱油标准》

GB11680《食品包装用原纸卫生标准》

GB/T50103-2001《总图制图标准》

GB/T50001-2001《房屋建筑制图统一标准》

GBJ-86《厂房建筑模数协调标准》

GB50316-2000《工业金属管道设计规范》

GB50003-2001《砌体结构设计规范》

4）统万珍极酿造厂实习实践经验等。

2.2设计原则

工程项目建设，不同于科学研究项目，工厂建成后，必须达到或超过设计指标，满足企业生产及社会需求，带来经济和社会效益。

因此，工厂设计应遵循以下原则：

1）技术先进与经济合理相结合原则

2）充分利用当地资源与技术条件原则

3）注重长远发展、留有余地的原则

4）总体设计要体现安全、卫生、健康的原则

5）坚持保护环境、美化环境原则

设计工作必须认真进行学会查阅文献，收集设计必需的技术基础资料，加强技术经济分析工作，并进行深入调查，与同类型厂先进技术经济指标作比较，达到或超过同类型工厂平均水平，要善于从实际出发去分析研究问题。

设计必须结合实际，因地制宜，符合设计通用性和独特性相结合的原则。

工厂生产规模、产品品种的确定，要适应国民经济的需要，建厂地点，时间，三废综合利用等条件，并适当留有发展余地。

发酵工厂设计还应考虑采用微生物发酵的工厂的独特要求，既要注意到周围环境（包括空气、水源）的清洁卫生，又要注意到工厂内车间之间对无菌、卫生、防火等条件的相互影响。

食品类发酵工厂，还应贯彻国家食品卫生法有关规定，充分体现卫生、优美、流畅，并让参观者放心的原则。

设计工作必须加强计划性，各阶段工作要有明确的进度。

2.3设计范围

本设计为年产3万吨高盐稀态酱油生产车间初步设计，根据要求需对下列内容进行设计：

（1）选择并确定生产流程，确定技术指标；

（2）进行生产工艺的计算；

（3）设备的选型与计算，确定生产设备的规格和台数；

（4）车间设备布置的方案比较和设备的平面和空间关系的确定及设计制图；

（5）正式绘制车间生产设备布置图，工艺流程图，编制设备表。

3工艺设计

3.1工艺流程的选择

就“酿造酱油”的传统发酵工艺而言,在我国可以细分为3种主要的生产工艺。

这3种生产工艺，均属于“高盐稀态发酵工艺”的范畴。

3.1.1　高盐稀态发酵工艺（浸出法）

以大豆、面粉为主要原料，（在蒸料、制曲、高盐、稀态发酵，发酵期3～6个月，最后用浸出法滤出酱油，在稀态发酵期间，采用日晒夜露的方法，利用太阳的热能促使酱醪成熟，这种工艺在日照时间长，年平均气温高的南方广泛应用。

3.1.2固稀发酵法酱油酿造工艺

以豆粕、小麦为主要原料，小麦经焙炒、破碎后与蒸熟的豆粕混合制曲，再经过前期固态发酵,后期稀发酵两个阶段的酿造,再经压滤法提取酱油。

这种工艺实质上是在传统的高盐稀态发酵的基础上，为缩短发酵周期而采取的一种工艺改革。

国内采用这种工艺生产酱油的厂家，主要有原天津市的光荣酱油厂（红钟牌酱油）和南京机轮牌酱油等。

3.1.3高盐稀态发酵工艺（压滤法）

高盐稀态发酵工艺（压滤法）与高盐稀态发酵工艺（浸出法）的工艺差别很大。

高盐稀态发酵工艺（压滤法）使用的生产原料是豆粕及小麦,稀发酵的前期采用低温发酵,且需要加入人工培养的乳酸菌及酵母菌,成熟酱醪经压榨机压滤提取酱油,因此二种工艺的产品风味也存在着明显的差异。

本设计工艺选择高盐稀态发酵工艺（压滤法）。

3.2工艺介绍

3.2.1该工艺特点

高盐稀态发酵是指酱醪的盐水浓度为18～20%（18～20°Beˊ），盐水用量较多，为总原料的2～2.5倍，使酱含盐量达15%左右，酱醪水分达65%左右，酱醪呈流动状态。

该工艺具有发酵密封、稳定、卫生，且不易受外界环境影响等特点，相较于传统方法，生产工艺更容易控制，酱油品质易于把控。

采用该工艺发酵的酱油产品为红褐色，具有较浓的酱香及酯香，鲜味突出，醇厚，鲜甜适口，色泽红亮，质量较稳定，指标具有一定性。

因此采用该工艺更能符合本设计对产品的要求。

3.2.2工艺流程

小麦经焙炒、冷却、破碎后，与蒸熟的豆粕混合制曲，成曲与食盐水混合进行稀发酵，发酵期5～6个月。

加入的盐水比重18～20°Be′，加入盐水的温度，依季节变化作适当调整，工艺要求食盐水经制冷机冷却后，再与成曲混合，盐水的温度以稀醪发酵前期（20～30d）酱醪温度保持15℃为宜，以防止酱醪的pH值急速下降（抑制杂菌的繁殖），因pH的急速下降会使蛋白酶的作用减弱。

这种工艺在发酵过程中,需要加入人工培养的乳酸菌，酵母菌，同时要依据使用的乳酸菌，酵母菌菌种的不同选择适合的加入时间、温度、pH值等工艺条件。

一般掌握在稀发酵的低温发酵阶段（30～40d）结束后加入耐盐的酵母菌。

稀发酵期间，要按工艺要求，定期进行搅拌。

成熟酱醪，送入压滤机压滤，压滤出的生酱油，经配兑、加热灭菌后，即为成品。

豆粕小麦食盐水

预热焙炒

蒸煮冷却配兑

风冷粉碎

冷却

种曲

混合

制曲酵母种子液

发酵酵母种子罐扩大培养

压榨

酱渣

过滤调配灭菌成品

图1.工艺流程图

3.3各工段工艺操作要点

3.3.1原料要求

根据高盐稀态发酵酱油酿造工艺规程ZBX66022-87的规定，各种原料需满足以下要求：

大豆：

应符合GB1352-86《大豆》及GB2715-81《粮食卫生标准》规定。

面粉、麸皮：

应符合GB2715-81规定。

食盐：

应符合GB2721-81《食盐卫生标准》及GB5461-85《食用盐》规定。

水：

应符合GB5749-85《生活饮用水卫生标准》规定。

添加剂：

应符合GB2760-86《食品添加剂使用卫生标准》规定。

3.3.2原料选取

本设计以豆粕和小麦作为主要发酵原料，分别为蛋白质原料和淀粉原料。

3.3.2.1豆粕

要求蛋白质含量高，没有异味，当年新鲜原料，没有霉变、腐烂，农药残留，重金属不能超过标准。

豆粕成份：

粗蛋白质47％～51％，脂肪1％，碳水化合物25％，粗纤维素5.0％，灰分5.0％，水分7％～10％。

豆粕是大豆先经适当加热处理（一般低于100℃），再经轧坯机压扁，然后加人有机溶剂，以轻汽油喷淋，提取油脂后的产物，一般呈片状颗粒。

豆粕中脂肪含量极少，蛋白质含量较高，水分少，易于粉碎，价格低廉，且豆粕为榨油残渣，豆粕的使用让大豆得到了综合利用，更是生产酱油的理想原料。

3.3.2.2小麦

小麦的主要成份：

淀粉70％，糊精2％～3％，蔗糖、葡萄糖和果糖2％～4％，蛋白质10％～14％。

小麦属于禾本科，一年生或二年生草本作物，是我国北方地区常见的粮食作物，种植面积大，且接近产区，运输压力小。

相较于麸皮，小麦具有更高的淀粉含量，利于提高酱油的脂香。

同时，小麦中麸胶蛋白质和谷蛋白质丰富，麸胶蛋白质中的氨基酸以谷氨酸最多，是产生酱油鲜味的主要因素之一。

小麦品种多样，酿造酱油选用红皮及软质小麦最佳。

3.3.2.3食盐

食盐是酱油生产中的重要原料，它不仅给酱油提供适当的咸味，支持酱油的鲜味，同时又是酱醪在发酵过程中防腐的重要物质基础。

食盐的主要成分是氯化钠，还含有卤汁及其他杂物。

食盐随氯化钠的含量不同可分为优级盐（氯化钠含量不少于93%），一级盐（氯化钠含量不少于90%），二级盐（氯化钠含量不少于85%），三级盐（氯化钠含量不少于80%）。

按来源不同分为海盐、岩盐和井盐。

我国以海盐为主，海盐习惯上以产区为名，如产于山东沿海的称为鲁盐，产于浙江沿海的称为姚盐，产于河北沿海的称为芦盐。

在内地四川、山西、陕西及甘肃等省均有井盐，而以四川自贡井盐文明于全国。

选择酱油酿造用食盐时应注意几点：

（1）水分及夹杂物少；

（2）颜色洁白；（3）氯化钠含量高；（4）卤汁（氯化钾、氯化镁、硫酸钙、硫酸镁、硫酸钠等的混合物）较少。

含卤汁过多的食盐会使酱油带有苦味，使酱油品质降低。

最简易的去处卤汁的方法是将食盐存放于盐库中，让卤汁自然吸收空气中的水分进行潮解后流出，使之自然脱苦。

酿造酱油使用的食盐一般为海盐，海盐的纯度高，卤汁含量少，含卤汁较多的食盐会给酱油带来苦味。

纯食盐的相对密度是2.161（25℃）在溶解成盐水时，应注意搅拌，以防食盐下沉。

合理的溶解方法是将水注于盐堆，令其自然溶解，于盐堆底部收集浓盐水。

温度的变化对溶解度的影响不大，因此不需要加热溶解，以节约燃料。

3.3.2.4水

酱油生产需用大量的水，须符合食用标准。

一般凡可饮用的自来水、深井水，清洁的河水、江水等均可使用，如果水中含有大量的铁、镁、钙等物质，不仅不符合卫生要求，而且影响酱油的香气和风味，一般来说在酱汁中含铁不宜超过5ppm。

3.3.3原料配比

豆粕:

小麦：

1:

1

3.3.4原料处理

原料的处理是酱油生产过程中的第一步，也是一个重要的环节，处理适当与否直接影响制曲的难易、曲的质量、酱醪的成熟和出油的多少、酱油的质量以及原料利用率等。

原料处理的合理化，对产品质量及原料利用率的提高是有很大作用。

3.3.4.1润水

豆粕因其原型已被破坏，如用大量水直接浸泡，就会将其中的成分浸出而损失，因此必须有润水的工序。

润水即是加入所需要的水量，并设法使其均匀而完全的吸收。

润料的目的：

1）使原料中蛋白质含有一定的水分，以便在蒸料时迅速达到适当变性的目的；2）使原料中淀粉易于充分糊化，以便溶出米曲霉所需要的营养成分；3）供给米曲霉生长繁殖所需要的水分。

润水设备选择：

本设计直接利用利用螺旋输送机进行润水。

即将豆粕在输送机上时在原料表面喷水。

加水量的决定：

加水量以多少最为适宜，是一个复杂的问题，必须考虑各种条件：

如原料含水量的多少，原料性质和配比，气候季节和地区的不同，蒸料的方法，操作中水分散发情况，曲箱内装料数量以及曲室保温和通风情况等等。

加水量的适当与否，与米曲霉所分泌的酶的多少也有极大关系。

如果加水过多，则不利于米曲霉的生长繁殖和酶的分泌，反而会招致杂菌的繁殖，同时消耗了大量的淀粉质原料，部分蛋白质也被分解，降低了酱油的质量。

3.3.4.2蒸煮

蒸料的目的，主要使豆粕中的蛋白质完成适度变性，即成为酶容易作用的状态。

未经变性的蛋白质，虽然能溶于10%以上的食盐水中，但不能为酶所分解，只有经过变性后才能消化。

变性的方法，最容易的就是加水、加热，若没有一定的水分和温度，就不能完成适度变性。

但如果温度过高以及时间太长，均会使蛋白质过度变性部分蛋白质又变成非水溶性的，则酶不能分解，还会形成褐色素而降低原料利用率。

在使用加压蒸煮设备时，必须选用适当的蒸煮压力及保压时间，以促使蛋白质达到适度变性。

3.3.4.3焙炒

焙炒温度为380～420℃，出口温度在150～160℃，焙炒程度不生不焦,沉降度小于2～3%,α化度0.5左右。

焙炒使淀粉更容易为酶所利用。

3.3.4.4粉碎

小麦颗粒过大，在制曲过程中，影响菌丝的深入反之，减少了曲霉繁殖的总面积，相应的减少了酶的分泌量。

一般地说，原料碎度愈细，表面积愈大，曲霉的繁殖面积也越大，在发酵中分解效果也就越好，原料利用率可以提高。

但如原料碎度过细，制曲时通风不畅，就制不好曲，发酵时酱醪发粘，结果压滤不爽。

在此种情况下，反而给以后各工段造成生产上的困难，而且还影响原料利用率。

所以，细碎度必须要适当，在不影响制曲、发酵及压滤的前提下，以能提高原料利用率为宜。

粉碎设备为锤击式碎饼机。

它通过筛孔直径大小,使原料细碎度达到要求的标准。

基本操作：

豆粕经过筛选除杂经斗式提升机运至中转罐再真空抽送至计量罐,进入高压旋转球锅（亦称NK式旋转蒸锅）,干蒸10min,再加入70～80℃热水在1.8～2.0kg/m²压力下保持10～20min。

迅速脱压,使原料蛋白质变性,并风冷至30～35℃；小麦经筛选除杂用斗式提升机和绞龙输送至小麦中转罐,用炒麦机焙炒。

焙炒温度为380～420℃，出口温度在150～160℃，焙炒程度不生不焦,沉降度小于2～3%,α化度0.5左右,再破碎6～8遍,破碎后用真空输送至中转罐备用。

焙炒期间注意调整温度和补充砂子。

3.3.5种曲制备及制曲要点

制曲和酱醅发酵是酱油生产中的2个重要阶段。

在制曲阶段，米曲霉分泌和积累的酶对酱醅发酵的快慢、色素和鲜味成分的生成以及原料利用率的高低有直接的关系；在酱醅发酵阶段，酵母菌和酱油乳酸菌的发酵产物对酱油风味的形成有重要作用。

3.3.5.1酱油酿造微生物主要有米曲霉、酱油曲霉、酵母菌、乳酸菌。

（1）米曲霉

是曲霉的一种，由于它与黄曲霉十分近似，所以同属于黄曲霉群。

①外观与形态黄绿色，个体形态：

分生孢子头呈放射形，顶囊近球形，分生孢子表面平滑，少数有刺，依靠各种孢子繁殖，以无性孢子繁殖为主。

在适宜条件，米曲霉可生成大量分生孢子。

②酶系复杂分泌的胞外酶有：

蛋白酶、a-淀粉酶、糖化酶、谷氨酰胺酶、果胶酶、半纤维素酶、纤维素酶等。

胞内酶有：

氧化还原酶等。

蛋白酶、谷氨酰胺酶、α-淀粉酶、糖化酶活力的高低与酱油质量及原料利用率的关系密切。

③营养因米曲霉分泌的蛋白酶和淀粉酶是诱导酶，在制酱油曲时要求制曲配料中有较高的蛋白质含量和适当的淀粉含量，以诱导酶的生成。

大豆或脱脂大豆富含蛋白质，小麦、麸皮含有淀粉，且含较丰富V、无机盐等营养物质，可满足米曲霉繁殖和产酶的需要。

④生长条件前期32～35℃，利于长菌。

若42℃以上停止生长。

后期28～30℃，有利于蛋白酶、谷氨酰胺酶的生成。

pH6.5～6.8

⑤水分过高，杂菌生长；过低，影响菌丝生长；故控制在48％较适宜。

⑥好氧微生物通风，既加氧，又去CO2。

CO2过多对米曲霉生长和产酶不利。

⑦常用菌株AS3.863特点：

蛋白酶、糖化酶活力强，生长繁殖快速，制曲后生产酱油香气好。

（2）酱油曲霉

在分类上属米曲霉系的菌，其分生孢子等与米曲霉相似。

（3）酵母菌

对酱油风味和香气有重要作用。

属鲁氏酵母和球拟酵母属。

温度28～30℃，pH4～5。

耐盐，在5～8％食盐培养基中生长良好。

（4）乳酸菌

耐盐，是在特定环境中的特殊的乳酸菌，但耐乳酸能力不强，故pH不会过低。

适量乳酸是构成酱油风味的重要因素之一。

原因：

1）乳酸本身具有特殊香气；2）与乙醇生成乳酸乙酯――重要香气。

3）使酱醅pH下降至5.5以下，促使酵母繁殖发酵。

（5）有害微生物

毛霉、青霉、小球菌、枯草芽孢杆菌等。

原因：

①种曲质量差；②操作不当；

3.3.5.2种曲制备

种曲的生产流程：

种曲的制备

（1）种曲质量标准

①外观孢子生长旺盛，呈新鲜黄绿色，无杂菌生长的异色。

用手捏碎种曲有孢子飞扬，内部无硬心，手感疏松。

②气味具有种曲特有的曲香，无酸气、氨气等不良气味。

③水分新种曲35～40％，出售种曲10％以下。

④孢子数每克种曲〔含25～30亿个孢子（湿基计）〕；或含6×109个/g孢子（湿基计）〕，种曲10g烘干后过75目筛，过筛的孢子质量占干物质质量的18％以上。

种曲细菌107个/g；

⑤发芽率90％以上

（2）试管菌种的选择与培养

菌种的选择直接影响酱油的色、香、味及原料的利用率。

要求菌种在发酵过程中，不产生黄曲霉素，蛋白酶活力强，生长繁殖快，对杂菌抵抗力强，发酵后具有酱油特有的香气，且不产生异味。

我国酱油生产主要用泸酿3.042号米曲霉，原料蛋白质利用率可达75%左右。

①培养基配方

泸酿3.042号米曲霉专用培养基配方如下：

豆汁1000ml、可溶性淀粉20g、琼脂20g、硫酸铵0.5g、硫酸镁0.58g、磷酸二氢钾1g，pH值6.0左右。

②培养基制备

用豆粕加5倍水煮沸（小火煮）1h，边煮边搅拌；然后过滤。

每1000ml豆粕可制成5°Bé豆汁100ml（多则浓缩，少则补水）。

豆汁中加入溶解的琼脂、可溶性淀粉及其他盐类。

搅拌均匀后，灌入多只试管中，并用棉球封口，用手提式高压灭菌锅在0.1MPa下，灭菌30min，灭菌完毕，缓慢降压冷却，至约100℃取出，趁热将试管倾斜摆放，以使培养基冷却后成斜面后备用。

把购置的原试管菌种，在无菌台上，接种于斜面培养基上，置于30℃恒温箱内培养3～5d，待菌株长满孢子呈黄绿色后取出使用。

每月重新接种一次，避免菌种老化。

若有冰箱设备，菌株可保存在4℃冰箱内，接种时间就可延长至3个月移植一次。

（3）三角瓶扩大培养

培养基可选用下列原料配比：

小麦800g、面粉200g和水800ml。

将原料混合拌匀后分装干净的250ml三角瓶内，每瓶约装湿料10g左右（使其厚度在1cm左右），仍用0.1MPa压力灭菌30min，冷却后备用。

在无菌操作台上接入试管菌种，摇匀后置于30℃恒温箱内培养，经18h，三角瓶内曲料已稍发白结饼，摇瓶一次，将结块摇碎。

继续置于30℃恒温箱内培养，再过4h左右，又发白结饼，再摇瓶一次。

经2d培养后，把三角瓶轻轻地倒置过来，继续培养1d，全部装满黄绿色孢子，即可使用。

（4）成曲制备

制曲的目的在于通过米曲霉在原料上的生长繁殖，而取得酱油酿造需要的各种酶，其中特别是蛋白酶和淀粉酶更为重要。

制曲前，首先要选择原料，给予适当的配比并经过合理的处理，然后在蒸熟原料中混合种曲，使米曲霉充分发育繁殖，同时分泌出多量的酶。

曲的好坏，直接影响着酱油品质和原料利用率，因此，必须把好这一关。

豆粕蛋白质含量非常丰富，易于作为主料；小麦既适合于米曲霉的生长繁殖，又较其他原料适合于米曲霉分泌酶类，可以作为辅料。

两者搭配使用，确是一种较理想的制曲原料。

3.3.5.3制曲

将豆粕与小麦按1:

1混合并加入米曲霉（米曲霉加入量为0.3%）运送至圆盘制曲机进行制曲。

制曲温度控制在30℃～32℃,不超过35℃，制曲时间一般为24～28h。

圆盘制曲机由外传动旋转圆盘、翻曲机、进料出料机、空调系统、控制系统及隔热壳体等主要部分组成。

曲室采取全密封式，供氧、温度、湿度采用空调系统自动调节。

圆盘制曲机具备了通风曲房和方形制曲机的优点,其实现了机械化操作,入料、出料、培养过程中的翻料,均由机械实现操作,在整个操作过程中,人与物料不直接接触,避免了人为的污染。

温度、湿度、风量的调控实现了自动化,所以微生物在生成、发育过程中对于温度、湿度、氧的补充等不同的各种条件,更能得到满足,更有利于微生物的培育。

微生物在整个培育过程中,始终处于一个密闭的环境里,只须通过观察窗进行控制。

水、电汽等能源消耗比普通微生物培养平床降低。

圆盘制曲机避免了方型制曲机行车控制系统暴露在曲室中容易出故障的特点,同时由于是圆盘密闭形状,故鼓风机的风量在整个曲室中也较为均匀,再加上恒温加湿空调系统的控制就更突显出其在大批量生产中的优越性。

3.3.6制醪和发酵

制好成曲与冷冻-5℃的18°Bé盐水盐水混合成稀醪状态，加入盐水量为原料总量的2-2.5倍（酱醪含盐量为15％一16％），入罐。

罐体采用大型室外发酵罐，罐体全封闭，全自动化控制，如温度控制、搅拌等工序均可控。

稀醪发酵前期，20—30天，酱醪要求维持品温15℃，不超过加20℃，以防止酱醪的pH值急速下降（抑制杂菌的繁殖）,因pH的急速下降会使蛋白酶的作用减弱。

约30天后，通过隔套调节温度，使温度逐步上升至30℃，pH为5.0时加入混合酵母液（含乳酸菌和酵母菌）。

稀发酵期间，要按工艺要求，定期进行搅拌，共通气翻浆20余次。

发酵期约3个月便可成熟，冬季需4—5个月方可抽取酱油。

在常温发酵期间，会有野生的乳酸菌、酵母菌参与发酵。

酱醪发酵分为3个阶段：

前发酵，主发酵和后发酵。

前发酵为蛋白质水解为氨基酸，淀粉水解为葡萄糖等原料酶解阶段，发酵时间为30～40天；主发酵为酱醪中呈味酵母生长繁殖生化酒精阶段，发酵时间为3～4个月，后发酵为各类呈味后熟酵母缓慢发酵风味后熟阶段，后熟时间为2～3个月。

时间的延长，酱醪的pH呈缓慢下降趋势，至发酵30天，酱醪pH变为5左右；而氨基氮的含量不断增加。

主要原因为：

发酵前期温度较低为15℃，在此温度下杂菌繁殖较慢，一般细菌如微球菌、乳酸菌等生酸菌的活动受到相当的抑制，使酱醪中的pH值不至于很快下降，利于米曲霉蛋白酶的水解作用，保持酱醪处在弱酸性，充分发挥米曲霉中性蛋白酶及碱性蛋白酶的活性，使蛋白质得以充分水解。

且由于杂菌未能得到活动机会，保持了酱醪固有气味，不易发酸和发生异味。

为此，前发酵阶段是酱醪质量形成的关键和基础，其中氨基氮的含量已达到压榨出生酱油含量的85％以上。

当发酵至30天左右时，使醪温升至30℃，此时酱醪中还原糖含量较高，且pH为5.0左右时加入混合酵母液进行发酵。

酱醪中的还原糖与酒精度呈明显的负相关性。

发酵期间进行定期搅拌，排除醪中集积的二氧化碳，供给适量氧气，促进酒精发酵、乳酸发酵的进行，还可使醪温均匀一致，充分发挥水解作用。

主发酵阶段，酵母、乳酸菌的发酵非常旺盛，酱醪容积也显著增加。

一定时间后，由于混合酵母液利用酱醪中的还原糖进行酒精发酵。

酱醪中还原糖和酒精度含量变化，为酱醪香气风味物质的形成奠定了重要基础。

酱醪中的乙醇与有机酸、氨基酸、糖类等物质缓慢生化合成酱油香气风味物质，主发酵阶段也谓酱醪产酯生香阶段。

酱醪在主发酵作用完成后，借各种微生物酶分解的各种成分由一定的生化反应进行调整，使其大体上达到平衡，为此，酱醪中的各理化成份基本不再变化。

这时的生化作用主要是酶的残余活性继续与原料物质和各种成分之间的酶作用，这种微妙的变化可由酱醪的味和香气上体现。

经过这段后熟阶段后，原油滋味和香气方面将会有很大提高。

3.3.7压榨

采用压榨机，用滤布包好进行过滤，第2天加压至0.6MPa，第3天加压至6MPa，第4天出渣，储存7天后除去沉淀。

本设计中压榨产生的酱渣不在本车间进行淋油处理，送往低盐固态发酵车间进行处理。

3.3.8灭菌

加热可杀灭酱油中的多种微生物防止酱油生霉，并对酱油生香、增色、澄清均有重要作用。

酱油含盐量在16%以上对绝大多数微生物的繁殖有一定的抑制作用。

病原菌与腐败菌虽不能生存，但酱油本身带有曲霉、酵母及其他菌类，生产过程中又与食盐、空气、管道、设备等接触过，极易污染，尤其是耐盐的产膜性酵母，常在酱油表面生白花，引起酸败。

因此，经过加热灭菌，一方面杀灭大量存在的微生物，可延长酱油贮藏期，另一方面破坏它们所产生的酶，特别是脱羧酶与磷酸单酯酶，以免它分解氨基酸而降低酱油的质量。

用加热器80℃灭菌，灭菌后的酱油泵入不锈钢沉淀罐澄清7天。

3.3.9调配

每批酿造酱油，其质量各有不同，为了符合各品种的规格，尚需进行适当的配制。

配制得当可以做到稳