石化压力管道施工方案.docx
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石化压力管道施工方案
目录
一、概述……………………………………………………………………………………2
二、编制依据………………………………………………………………………………2
三、管道施工质量保证体系的建立………………………………………………………2
四、施工准备………………………………………………………………………………2
五、管道组成件及管道支承件的检验……………………………………………………3
六、管道施工程序…………………………………………………………………………6
七、管道预制………………………………………………………………………………7
八、管道的安装……………………………………………………………………………8
1、地上管道的安装程序（见：
六、管道施工程序）…………………………8
2、安装注意事项…………………………………………………………………8
3、中低压管道的安装……………………………………………………………9
4、管道的焊接……………………………………………………………………11
5、管道的无损检测………………………………………………………………14
九、管道的静电接地安装…………………………………………………………………16
一十、支架制作安装…………………………………………………………………………16
十一、合拢管道的安装（见附图）………………………………………………………17
十二、管道试压、吹扫……………………………………………………………………18
1、一般规定………………………………………………………………………18
2、试压……………………………………………………………………………18
3、管道吹洗………………………………………………………………………19
3.2水冲洗…………………………………………………………………………20
3.3空气吹扫………………………………………………………………………20
3.4检验标准………………………………………………………………………21
3.5系统的密封……………………………………………………………………21
十三、交工技术资料………………………………………………………………………21
十四、质量保证措施………………………………………………………………………21
十五、施工计划保证措施…………………………………………………………………22
十六、施工安全措施………………………………………………………………………22
十七、人员组织……………………………………………………………………………23
十八、施工机具……………………………………………………………………………24
一、概述
本方案只适用于河北中捷石化集团干气脱硫装置区工艺管线的施工。
包括工艺管道的预制、安装及其它附件的制作、安装。
二、编制依据
1、工程设计施工图纸、招标文件及附件
2、国家和行业有关的规范标准
3、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
4、GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
5、HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
6、SH3501-97《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
7、SH3505-99《石油化工施工安全技术规程》
8、其它相关技术文件及要求
三、管道施工质量保证体系的要求
为了保证管道施工进度的同时，确保管道的施工质量，工程开始前必须建立起高效运行的管道施工质量保证体系。
四、施工准备
1、管道制作安装的规范、图纸等技术文件齐全；图纸会审完毕，并已进行过设计交底和施工技术交底；参加施工的人员须认真阅读本方案，领会并熟练掌握本工程的施工技术要求。
2、管道安装前，土建基础验收合格并办理中间交接。
3、施工现场水、电、气供应可靠；场地平整，道路畅通。
4、施工人员已经过培训，所有将在该工程施焊的焊工均培训考试合格。
5、现场铺设好预制平台8×5m2一个，预制平台上应有防风、雨措施。
6、必备的施工机具、水准仪、经纬仪等测量器具必须经校验合格。
五、管道组成件及管道支承件的检验
1、管子、管件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则应补做所缺项目的检验。
钢管的质量证明书上应注明：
A供货方名称或印记；
B标准号；
C钢的牌号；
D炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
E品种名称、规格及质量等级；
F产品标准中规定的各项检验结果；
G技术监督部门印记。
2、其它合金钢管道组成件的光谱分析，应每批抽检5%，且不少于一件。
管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材，并进行外观检查。
管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。
钢管的外径及壁厚尺寸偏差应符合国家钢管制造标准。
3、材制为不锈钢的管道组成及管道支承件，在检验及储存期间不得直接放在地面上，亦不得与碳钢接触。
4、合金钢管道应采用快速光谱为分析或其它方法复查，并作好标记。
5、阀门的检验。
（1）C、D级管道的阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当有不合格时，应再抽查20%，如仍有不合格者，则应逐个试验。
（2）SHA、SHB级管道的阀门应逐个进行强度和严密性试验（取得API认证的阀门可按5%抽检）。
试验介质需采用洁净水，不锈钢阀门的试验用水泊氯离子含量不得超过100mg/L。
当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。
阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。
阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
（3）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。
密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
（4）安全阀应按设计给定值进行调试，调试应由资格部门进行，调试后应进行铅封，并具有调试结果报告。
（5）阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体和密封面以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检一件。
合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。
若不符合要求，该批阀门不得使用。
6、其它管道组成件的检验
（1）弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、法兰、盲法兰及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。
（2）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。
设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析。
每批应抽两件进行硬度检验，若有一件不合格，应按原规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该掇管道组成件不得使用，并应作好标记和隔离。
（3）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
凸凹面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
（4）垫片的检验
A包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
B石棉橡胶、耐油石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。
表面不得有折损、皱纹等缺陷。
7、弹簧、支吊架检验
（1）管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否则应进行调整。
（2）弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：
弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；尺寸偏差符合图纸要求；工作圈数偏差不应超过半圈；在自由状态时，弹簧圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
七、管道预制
1、除非另有说明，预制工作要求按照图纸和工程设计规定的技术规范进行。
2、管道预制应根据工程区域按单线图进行。
3、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度进行加工。
4、下料后的管材要及时做好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性。
5、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。
切割时留在管内的异物必须清除干净，特别是对开三通管要高度重视。
6、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧气一乙炔火焰进行切割，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%。
且不得超过2mm，见下图：
管段
7、切割打磨不锈钢管和有特殊规定的合金多见管的砂轮片不能用于碳钢管施工，反之亦然。
8、管道坡口制备亦采用氧气乙炔焰等热加工方法，但必须打磨干净、平整。
9、管段组对。
管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如下图所示）。
对接接头的焊缝余地高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差如下表：
管道安装的允许偏差（见下表）
项目
允许偏差
坐标及
标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管道平直度
DN≤100
1/1000,最大20
DN＞100
1.5/1000,最大20
立管铅垂度
2/1000,最大15
成排管道间距
15
交叉管的外径或绝热层间距
10
10、管段预制时，应认真看图，仔细考虑安排焊道预制口和现场安装口的位置，环缝距支，吊架净距不应小于50mm。
固定口的预留应充分考虑最后焊接的可操作性。
11、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。
12、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，以保证管内清洁。
八、管道的安装
1、地上管道的安装程序（见：
六、管道施工程序）
2、安装注意事项
（1）安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与图纸相符。
检查预制管段管内是否清洁。
（2）动设备接口配管时，需有设备负责人在现场监督，不允许任何外力加于动设设备口。
动设备（如泵等）的法兰口，一定要采取保护措施（如安装薄金属盲板），防止任何异物进入。
（3）管道安装与电器在仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护电缆、盘柜等，以免加热或焊接等热加工进行时受到损坏。
（4）保持阀门清洁，除非是焊接阀门和焊接阀门进行热处理，阀门不允许打开。
（5）安装切割或修改时，要保证管内清洁。
（6）安装时注意阀门流向。
特别是有些设计要求流向要与介质流向相反的阀门。
（7）不能将小管、泵或仪表盘柜当跳板用。
（8）管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按照设计要求进行安装。
（9）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷。
（10）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓应距中安装。
法兰间应保持平行，不得用强紧螺栓的方法消除倾斜。
（11）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。
螺栓坚固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
（12）当管道安装遇到下列情况时，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：
A不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
B管道设计温度高于100℃或低于0℃时。
C露天堆置。
D处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
（13）管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
（14）在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
（15）管道安装时管道和支架应同时进行施工。
3、中低压管道的安装
（1）管道安装时，应按预制管道编号按顺序进行安装，安装前应检查编号是否正确，以免因误用导致材料和人力的浪费。
（2）预制好的管道应按管道平面图及管道单线图进行安装。
（3）管道安装允许偏差见下表：
项目
坐标标高
室外
25
室内
±20
水平管道平直度
Dg≤100
2L/1000，最大50
Dg＞100
3L/1000，最大80
立管垂直度
5L/1000，最大30
（4）管道的连接，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
管子对口应检查平直度，要距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
（5）管道的安装焊缝必须在二个支架间长度的1/4处以内，管道环缝距支架不得小于100mm，支架处不准有管道的环焊缝。
（6）弯与热的弯头，其安装环焊缝离管道弯曲起点距离不得小于100mm，且不小于管外径。
（7）需用拼接方法制造大口径垫片时，应采用斜口搭接或迷宫式连接，不得平口对接。
（8）法兰连接时应保持平行、同轴，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2m，螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。
不得用强紧螺栓的方法来消除法兰连接时的歪斜。
（9）导向支架和滑动支架的滑动面应平滑，各种滑动部件与其支承件应接触良好，以保证管道自由伸缩。
上述活动部位均应裸露，不得用水泥或保温材料覆盖。
支吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬肉等现象。
（10）管道安装时不锈钢管道与碳钢支架、管卡之间需加石棉垫板。
（11）阀门、法兰的安装
1安装阀门之前所用阀门需质量可靠，并经检查合格方可使用。
2安装阀门时要特别注意铭牌标记，不得用错阀门，同时还应注意阀门的安装方向，特别时反装阀门的安装。
3法兰或螺栓连接的法门，应在关闭状态下进行安装。
4球阀和止回阀安装时应根据阀体所作标记使阀门按规定方向安装。
5除非另有规定阀门螺栓孔应跨中均部。
6法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由窜入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于外径的1.5%，且不得大于2mm，不得用强行坚固螺栓的方法消除歪斜。
7所有法兰螺栓应对称均匀拧紧，螺栓凸出螺母的长度以1-2螺距为宜。
4、管道的焊接
（1）所有施焊的焊工必须持有质量技术监督部门颁发的焊工考试合格证，
且合格证项目应与施焊的钢种、焊接方法和焊接位置相符。
（2）碳钢材料坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔火焰切割。
所有
管道对接坡口角度全部加工成300±50，留1-5mm钝边。
（3）管道组对时，对坡口及其内外表面进行清理，不得有毛刺，氧化皮等缺陷。
（4）接头在组对前应严格检查坡口尺寸是否符合要求，否则应按要求进行休整，合格后方可组对。
管道焊接后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的熔渣、飞溅物清理干净。
焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等。
咬肉深度不得大于0.5mm。
（5）壁厚相同的管子、管件组对时，应作到内壁平齐，避免错口，局部错边量不得大于壁厚的10%，且不大于2mm。
（6）壁厚不同的管子、管件组对时，其错边量大于2mm时必须有过度坡口。
（7）管道应避免强力组对，管段较短时应考虑焊接时的收缩量，以免造成应力过于集中。
（8）为了保证焊接后管道内的清洁及固定焊口的焊接质量，所有管道焊接一律采用氩弧焊打底，直径小于50的工艺管道全部采用氩弧焊进行焊接，其它管道采用电焊盖面的焊接方式，合金钢管道管内充氩保护。
（9）所有焊件表面不允许引弧和试验电流，引弧必须在坡口内进行，焊接地线必须使用卡子牢固地固定在焊件上，不锈钢焊接卡子必须用与母材同类材质制作。
（10）管道焊接时焊条的采用应符合相关的技术文件及图纸要求，对于有烘干处理的焊条的烘干温度应按焊条合格证上的要求执行。
（11）管道焊接时氩弧焊接所用的氩气纯度应达到99.99%以上，从而才能更好的保证焊接质量。
（12）焊材及焊接机具，焊材的选用见下表：
母材
焊丝
焊条
烘干温度（℃）
烘干时间（h）
20#
TIG-J50
J422
150
1
A焊接采用氩电联焊，20号钢材质管道焊接所用焊条型号根据要求选用E4303。
B焊材质量合格证各项数据必须齐全。
C焊条由专人负责烘干、发放、回收等工作，并做好详细记录。
D焊工应配置焊条保温筒，焊条重复烘干的次数不应超过两次。
（13）焊接管理人员的设置及职责范围
A项目经理部的焊接管理直接接受公司质保体系的监控，设焊接工程师和焊接质检员。
严格按照焊接工程质量控制流程图的程序，对焊接过程进行统计和控制。
B焊接工程师负责监督焊接工艺评定和焊接材料复验并签字确认报告，提出焊工培训考试要求；据焊接工艺评定结果，审核焊接工艺说明书或焊接工艺卡。
C监督检查焊接质保体系的运行、焊工培训考试计划的执行情况，解决焊接施工中所出现的质量问题，对重大焊接质量问题应及时向公司汇报，并协助公司焊接工程师解决重大焊接质量问题。
D积极推广应用焊接新方法、新工艺、新材料和新机具。
E项目经理部焊接质量检查员对焊接质量进行全面监督、检查。
指定焊缝局部探伤位置及扩探位置。
监督焊工考试工作，对试件进行检查，集中管理焊工合格证件（复印件），制止焊工无证施焊。
整理外观检查、无损探伤检查报告，评定焊接工程质量。
F施工队技术人员（兼焊接管理人员）负责进行焊接技术交底。
根据焊接工作量和具体的技术要求，及时填写焊条烘干委托单，填写焊缝探伤委托单并联系探伤，及时了解并反馈探伤结果。
监督检查焊接材料保管员的工作质量和记录台帐。
（14）焊接材料管理
A凡入库的焊接材料（焊条、焊丝）必须具备合格证，由项目经理部、供应部、材料质保师审核确认。
如合格证中检验项目不全或无合格证，材料质保师负责补全或组织复验。
B施工现场应建立统一的焊条烘干站，对焊条进行集中保管、烘干、发放和回收，并建立、健全相应的规章制度和台帐。
（15）焊接施工管理
A焊接现场应有防风、防雨措施，焊接环境（风速、相对湿度）应符合国家标准要求。
B施工队的技术人员施工前应向焊工和有关人员对焊接工作进行详细的交底，随时解决施工中出现的问题。
C焊工必须严格按焊接要求工艺说明书（焊接工艺卡）要求检查坡口的加工、清理及组对质量，焊接过程中要精心施工。
对不符合标准要求的坡口有权拒绝施焊。
D施工队（或班组）施工负责人应指定专人进行焊接施工记录。
（16）焊接检查
A外观检查：
所有焊缝均应由队焊接检查人员进行外观检查。
检查结果必要时应进行记录。
不合格焊缝应通知焊工进行修整或返工。
B超声波或射线探伤检查：
由焊接管理员填写探伤委托单，联系探伤和返工。
（17）焊缝返工
A焊缝无损探伤检查不合格必须进行返工，返工后的焊缝部位仍按原探伤方法检查。
B焊缝返工一般应由施焊焊工本人进行，也可由操作技能较高的焊工进行。
返工应由探伤评片人员确认缺陷性质及位置，焊工将缺陷彻底清除且修整好坡口后方可补焊。
C一、二次返工按原焊接工艺进行。
D返工部位应作好返工记录。
5、管道的无损检测
（1）所有的无损检测人员必须具有相应的资格证书，按设计规定的标准要求进行无损探伤检测探伤。
（2）焊缝外观检查合格后，方可进行焊缝无损探伤检查，管道的探伤必须严格按图纸相应技术文件夹的要求按比例进行。
（3）本工程有需要进行光普分析的管道组成件，因此现场配备资质和数量满足要求的检测人员和设备，对原材料进行现场检测。
（4）凡需进行检测的材料，均应由专人负责提供合格试样，按检测项目要求认真填写委托单。
（5）委托接收人应及时核对委托内容和实物，检查试样是否合格，及时安排测试。
（6）检测过程应严格执行测试标准，遵守操作规程，作好各项原始记录，检测报告应由操作者签字，专业技术人审核，责任工程师审批，加盖公章后方可送出。
（7）认真做好检测食品设备的维护、保养和周期检定工作，保证检测仪器设备经常处于完好状态。
（8）做好检测报告资料的归档、保存工作，以备查用。
（9）无损检测要求：
A工艺管道的无损检验必须符合JB4730的规定。
B探伤比例：
剧毒、可燃介质及非可燃、无毒介质管道的对接焊缝检验比例、合格等级及检验级别符合下表的规定：
管道级别
设计条件
检测
比例%
合格
级别
检验级
别号
备注
压力表压（MPa）
温度（℃）
SHA
任意
任意
100/100
Ⅱ
A
SHB
SHBI
≥4
＞400
100
Ⅱ
B1
——
∠-29
100
Ⅱ
≥4
-29≤t≤
60/20
Ⅱ
B2
＜4
＞400
Ⅱ
∠4
-29≤t≤
40/15
Ⅱ
B3
SHBII
任意
任意
40/15
Ⅲ
B4
SHC
≥10
≥400
100/100
Ⅱ
C1
任意
-29
≥10
-29——400
100/20
Ⅱ
C2
4≤P＜10
≥400
4≤P＜10
＜400
40/15
Ⅲ
C3
1≤P＜4
≥400
1≤P＜4
＜400
40/5
Ⅲ
C4
≤1
≥400
≤1
186-400
40/1
Ⅲ
C5
SHD
≤1
-29≤t≤186
40/1
Ⅲ
D
注：
a上表中百分率一栏分子为固定焊口，分母为转动焊口。
b设计压力小于4MPa（表压）的管道中，包括真空管道，检验级别应根据介质条件确定。
c固定焊口的检测比例不得少于上表数值，且不少于1道。
C对于临氢介质管道执行《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》（SH3501-1997）的规定属SHBI级管道，但焊接接头射线检测百分率及合格等级如下：
检测百分率合格等级
转动焊口：
40%Ⅱ
固定焊口：
100%Ⅱ
D承插焊接缝应采用磁粉检测或渗透检测，按下表规定：
管道级别
设计条件
检测
比例%
合格
级别
检验级
别号
备注
压力表压（MPa）
温度（℃）
SHA
任意
任意
100/100
Ⅱ
A
SHB
SHBI
≥4
＞400
100
Ⅱ
B1
——
∠-29
100
Ⅱ
≥4
-29≤t≤
60/20
Ⅱ
B2
＜4
＞400
Ⅱ
∠4
-29≤t≤
40/15
Ⅱ
B3
SHBII
任意
任意
40/15
Ⅲ
B4
SHC
≥10
≥400
100/100
Ⅱ
C1
任意
-29
≥10
-29——400
100/20
Ⅱ
C2
4≤P＜10
≥400
4≤P＜10
＜400
40/15
Ⅲ
C3
1≤P＜4
≥400
1≤P＜4
＜400
40/5
Ⅲ
C4
≤1
≥400
≤1
186-400
40/1
Ⅲ
C5
SHD
≤1
-29≤t≤186
40/1
Ⅲ
D
注：
a上表中百分率一栏分子为固定焊口，分母为转动焊口。
b液体渗透或磁粉擦伤执行标准为JB4730-94。
c设计压力小于4MPa（表压）的管道中，包括真空管道，检验级别应根据介质条件确定。
d固定焊口的检测比例不得少于上表数值，且不少于1道。
九、管道的静电接地安装
有静电接地要求的管道，各段管道间导电良好。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时，应有导线跨接。
有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡不得与不锈钢管道直接连接。
十、支架制作安装
1、管道支
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