叙古高速公路B标段桩基首件施工总结.docx
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叙古高速公路B标段桩基首件施工总结
四川省叙永至古蔺高速公路工程项目B标段
桩基首件工程
（大田沟右幅1#大桥3#-6桩基）
施
工
总
结
四川路桥桥梁工程责任有限公司叙古高速公路B标段项目经理部
二O一三年六月四日
目录
一、首件工程概况1
二、主要工程数量1
三、人员配备1
四、材料配备2
五、机械设备配备2
六、施工方案3
七、首件施工过程8
八、首件工程中存在的不足12
九、下步施工注意事项和需要进一步改进的地方12
十、总结13
桩基首件工程施工总结
一、首件工程概况
为了加强工程质量，立足于“预防为主，先导试点、推广实施”的原则，认真贯彻执行“以分项工程质量保证分部工程质量，以分部工程质量保证单位工程质量，以单位工程质量保证项目工程质量”的质量保证体系。
为了确保叙古高速公路B标段桩基工程质量符合设计要求及技术标准，选择K17+940大田沟右幅1#大桥3#-6桩基为首件工程。
该桩基设计孔径为：
2.0m，孔深10m，砼方量为31.4m3，设计标号为C30。
二、主要工程数量
序号
材料类别
型号
数量
备注
1
钢筋
C28
2365.3kg
2
B20
494.4kg
3
B14
871.4kg
4
混凝土
C30
31.4m3
5
声测管
A57×3
42m
三、人员配备
序号
姓名
职务
职责
备注
1
刘发波
项目经理
负责全面组织、协调管理工作
2
郭勇
项目总工
负责施工方案的设计及技术交底
3
黄兴胜
工程科长
负责现场施工组织，现场质量控制，报验
4
曾强
测量负责人
负责现场测量控制工作
5
刘光均
试验负责人
负责材料检验、混凝土配合比及试件留样工作
6
付聪
质检工程师
负责现场技术、质量控制
7
曾强
施工员
负责现场的人员组织及指导施工
8
王廷福
工长
负责现场的设备、人员的组织
9
白波
机料科长
负责混凝土拌制、运输及设备的组织
10
邓林
安全员
负责现场的人员及机械设备的安全
11
钢筋作业组
负责钢筋的制作安装
10人
12
混凝土作业组
负责混凝土浇筑
6人
四、材料配备
1、水泥混凝土材料
采用自密实水下C30混凝土，各种原材料已经确定，配合比设计已经完成，并得到监理工程师的审批。
水泥选用重龙山牌P.O42.5普通硅酸盐水泥，碎石采用石板滩料厂生产的5～16mm及16～26.5mm碎石两级掺配，砂采用石板滩料厂生产的中砂，水采用饮用水。
2、钢筋
C28钢筋选用成都冶金实验厂有限公司生产的钢材，B20钢筋选用重庆富鑫钢铁有限公司生产的钢材，B14钢筋选用重庆永航金属制品有限公司生产的钢材。
3、配合比
采用经监理工程师批准的配比，水泥：
粉煤灰：
砂：
碎石：
水：
外加剂=339kg：
85kg：
812kg：
993kg：
172kg：
3.18kg，设计坍落度为180～220mm。
开工前已对水泥、碎石、钢筋等原材料的试验已经过试验监理工程师检测且符合规范及设计要求。
五、机械设备配备
序号
设备名称
规格型号
数量
性能
备注
1
拌和楼
HQZ60
1套
良好
2
混凝土罐车
12m³
2台
良好
3
发电机
250KW
1台
良好
4
装载机
ZL50C
2台
良好
5
吊车
25T
2台
良好
6
钢筋制作设备
1套
良好
7
振捣棒
A50
6套
全新
8
试验设备
1套
良好
六、施工方案
1、工艺流程
桩位放样→开挖→护壁→定位检查→挖孔→成孔检查→吊装钢筋笼→安装串筒（导管）→灌注砼→成桩检测。
2、施工方法
（1）施工准备
施工准备工作有：
完成相关“三通一平”工作，施工机具、设备、材料到场，施工人员到场，完成有关测量、试验工作，完成施工方案的报批。
（2）、测量定位
测量放样采用一台全站仪，一台水准仪，由测量人员放出孔桩中心点，定出桩孔准确位置，并测量出原地面标高。
放样完毕后，对附近相邻孔桩相互位置进行拉距，校核桩位，校核无误后依据需要平整场地，施工锁口。
开孔前再采用全站仪将桩基中心坐标放测到实地，放样数据严格审核，从不同控制点对放样点进行复核，做到万无一失。
引桩采用围绕中心坐标的四个方向用坐标放线或采用拉线方法，引桩至第一节护壁上，并做好保护工作，井圈做好后，同时测量井口处标高并做好标记，计算出至设计孔底标高的孔深。
自检合格后，请监理进行复核，同意开工后方可挖孔，开挖过程中应定期复测护桩是否移动变位。
（3）、孔口防护
在所要开挖的桩位上，孔口处护壁砼应高出地面30cm，孔口四周0.6m范围内用砂浆硬化；孔口不得堆集土渣、机具及杂物；孔口四周应搭设防护围栏，围栏采用钢筋牢固焊制。
停止作业时，应派人值班，孔口加盖，并设置围栏和警告标志牌，夜间要有照明，防止人员掉入孔中。
孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水。
（4）、孔中心位置控制
控制孔中心线采用十字架中孔式吊锤方式。
（5）、孔桩开挖
a、第一节开挖
采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用风镐破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加30cm控制截面大小。
孔内挖出的渣土装入不漏洒的吊桶内，采用卷扬机将渣土提升出地面，堆积到指定地点，防止污染环境。
注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
b、安装第一节护壁模板
孔桩每节开挖都须做护壁，以保持孔壁稳定，以确保安全。
第一节混凝土圆形护壁径向厚度为≥20cm，宜高出地面至少30cm，使其成为井口锁口圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。
护壁模板采用组合式弧形钢模，钢模板面板的厚度不得小于4mm，模板高度可根据施工需要取0.5～1m。
混凝土护壁应采用下喇叭口型内齿式护壁，其成型几何尺寸为：
上口壁厚不小于15cm，下口壁厚不小于10cm。
c、浇筑第一节护壁混凝土
护壁钢筋模板安装就位并检查合格后应立即浇筑混凝土。
一般情况下砼采用搅拌站集中拌和，罐车运输，特殊情况下（砼采用小型滚筒式搅拌机拌和，现场就近设置，所有原材料均应检验合格,堆料场地硬化并设分料仓，按配合比施工。
砼场内运输采用人力小斗车），运至孔口后装入吊桶中，用卷扬机吊入孔中人工铲入模内，浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法进行捣固，护壁混凝土为C30砼，坍落度宜控制在18～22cm之间。
在灌注护壁砼前，必须吊线检查，调整固定模板后经质检人员检查符合要求，方可灌注砼，护壁施工中应确保护壁厚度，发现不足时应及时修凿孔壁。
施工人员在进行护壁砼拌合时，其配料必须严格按试验人员确定的施工配合比执行，不得随意增、减原材料。
施工时，下节护壁砼必须嵌入上节护壁5cm，以确保节段接缝密合不漏水。
施工过程中，每下挖1m进行一次护壁。
如遇地质情况不好时，可适当减小每次护壁的高度，下挖0.5m或0.3m进行护壁，其结构尺寸必须严格按照图纸要求。
d、安装出碴起重装置
出碴起重设备必须采用由不低于1t电动卷扬机构成的轻型吊机。
在安装轻型起重吊机时，一方面必须对吊机安装基座范围进行平整夯实处理，确保吊机在使用过程中不发生底座沉陷而导致吊机歪斜；另一方面要注意严格控制吊机前鹰嘴吊点中心与桩孔中心基本重合，误差不得大于5cm，以避免出碴桶升降过程中接触孔壁而发生安全事故，且吊钩必须有锁扣，以保证出渣桶在起吊和下降的过程中不会脱落。
轻型起重吊机所用卷扬机、导向滑车和钢丝绳均必须具有相关检验合格证，并具有2倍安全储备系数。
吊机使用前必须严格按规定进行静、动载试验验收（静载系数1.2，动载系数1.25），合格后方可投入使用。
在使用过程中，必须经常对其进行检查，发现缺陷及时进行处理或更换。
e、第二节开挖
待第一节段护壁混凝土达到设计强度的85%后，方可拆除模板及加固支撑，开始第二节段桩孔的开挖工作。
孔内弃碴则利用垂直提升设备运输至孔口，然后用手推车进行远处弃碴处理。
f、安装第二节护壁模板
当第二节段桩基开挖成型并经检查合格后，安装第二节段护壁模板，第二节护壁径向厚度为10～15cm。
具体要求与上一节护壁相同。
g、浇筑第二节护壁混凝土
从第二节护壁开始，混凝土等材料均采用吊桶进行运输。
护壁混凝土施工与上一节相同。
循环以上作业步骤，将桩基开挖至设计标高。
现场施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤与设计图纸对比，发现实际地质情况与设计地质情况不符时，应及时上报监理及设计单位。
h、岩层地质开挖处理
在弱风化岩层中进行挖孔，当风镐无法开挖时，可采取孔内浅眼松动爆破，爆破均委托有资质的专业公司进行爆破，爆破方法详见《爆破方案》。
爆破施工前先进行爆破试验，以确定合理的爆破参数，确保爆破安全和施工进度。
爆破参数调整合适并获批准后方可正式施工。
一般炮眼深度不大于1m，装药量为炮眼深度的1/3，采用毫秒微差雷管引爆，严禁使用导火索。
爆破前，对炮眼附近的护壁应采取保护措施。
护壁混凝土强度尚未达到2.5MPa时，不宜进行爆破作业。
孔口采用50mm厚木板封盖，在其上堆压土袋，并在周围设置安全警戒线，派专人警戒，以防止爆炸产生的飞石造成伤害事故。
放炮后，必须由爆破员确认是否有哑炮。
当确认无哑炮之后，可用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施迅速排烟，当烟排尽并确认安全后施工人员方可下井作业。
（6）、终孔检查处理
孔桩开挖至设计标高后，应进行孔底处理，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层，经自检合格，并报监理工程师验收合格后方可终孔，进入下一道工序。
嵌入岩层深度应符合设计要求。
开挖过程中应经常检查了解地质情况，如与设计资料不符，应提出变更设计。
若孔底地质复杂或开挖中发现不良现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应先探查明孔底以下地质情况能否满足设计要求，否则应与有关单位研究处理。
3、成孔检验
桩基成孔后，其成孔质量需满足下表要求：
表2钻、挖孔灌注桩成孔质量检验允许偏差
序号
项目
允许偏差值
附注
1
孔的中心位置
群桩不大于10cm，单桩不大于5cm
斜桩以水平面偏差值计算
2
孔径
不小于设计桩径
3
倾斜度
直桩小于1%桩长，
4
孔深
摩擦桩不短于设计规定,柱桩比设计深度超深不小于0～5cm
柱桩指支承在岩面或嵌入岩层的柱
5
孔内沉淀厚度
摩擦柱不大于0.4～0.6d,柱桩不大于5cm,并不大于设计规定
4、钢筋笼制作与安装
4.1对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场连接的，采用单面焊接或直螺纹连接，采用单面焊接的，焊接长度不得小于10d。
钢筋笼分段长度不宜少于10米，以减少现场连接工作量。
4.2制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根按照以上方法焊好，然后吊起骨架搁置于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，绑扎牢固。
4.3钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用直螺纹套筒连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度按设计图焊接定位筋来控制。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
4.4骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用平板车直接运输。
当长度超过6m时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
4.5骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，经现场质检人员检验合格，并报监理工程师验收合格后，方可起吊安装。
骨架安装前先用探孔器进行验孔，当探孔器能顺利下入孔底，方可进行骨架安装，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个去掉钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，可用架管或型钢等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
再将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架继续徐徐下降，直至降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于砼锁口上，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行连接，全部接头焊好后方可下放入孔，直至所有骨架安装完毕，并将骨架在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在砼锁口两侧放两根平行的枕木（高出锁口5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
4.6安装声测管
要在安装钢筋笼时同步进行，按要求将声测管定位于钢筋笼内侧，桩径大于1.5米的均匀分布4根声测管，底部进行封底，顶部冒出桩顶50cm。
5、灌注桩身混凝土
在灌注混凝土时距灌注桩10m范围以内的任何桩位停止施工，待混凝土灌注完成24h以后，才能开始施工，以避免干扰混凝土的凝固。
在灌注混凝土前再次测量孔深，如有残料及时清除。
各工序经监理验收合格后即可浇筑砼。
为了降低砼早期硬化时产生的水化热和增加砼的和易性，在进行配和比设计时掺入了粉煤灰。
每立方米砼质量配合比见下表（单位为kg）：
标号
水灰比
水泥
水
砂
碎石
粉煤灰
外加剂
小
大
C30
0.41
339
148
856
299
698
85
3.180
（1）、混凝土坍落度，控制在18cm～22cm之间，并采用梭槽的方式使混凝土通过串筒浇筑到孔内，串筒应对准中心。
（2）、灌注混凝土应分层用振捣器振捣密实，分层厚度按100cm控制。
（3）、孔内的混凝土应尽可能一次连续浇筑完毕。
（4）、混凝土灌注至桩顶以后，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
（5）混凝土用插入式振捣器振捣。
振捣工选用有经验的、体形较小的工人，下到孔内去振捣。
振捣应严格控制振捣时间，防止漏振、过振的现象产生。
（6）混凝土的养护
①混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以洒水灌溉养护，养护时不得损伤或污染混凝土的表面。
②混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
③混凝土的洒水养护时间不少于7天。
每天养护以能保持孔内表面经常处于灌溉状态为度。
④混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受外荷载。
（7）清理桩头
待桩头混凝土强度达到设计值的25%时，立即凿除多余的混凝土。
达到桩顶设计标高，凿除桩头混凝土采用人工配合空压机，不得采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。
七、首件施工过程
按照施工方案，进行人工挖孔作业，待桩孔检验合格后就下放钢筋笼并浇筑砼。
人工挖孔作业
成孔验收-孔深测量
成孔验收-孔径、竖直度测量
钢筋笼下放
混凝土浇筑
八、首件工程中存在的不足
1、钢筋笼孔口定位不规范。
2、砼浇筑方量超方严重。
（23%）
3、砼浇筑时间长于预计浇筑时间。
（1小时）
4、钢筋加工过程中安装顺序考虑不够充分，对N4钢筋存在局部损伤的现象。
5、施工人员操作不够熟练，相互之间配合不够默契。
九、下步施工注意事项和需要进一步改进的地方
1、加强钢筋笼孔口定位，严格按照护桩拉线形成十字线的方式找出孔位中心。
使得钢筋笼中心与孔位中心重合后在钢筋笼上焊接定位钢筋固定钢筋笼。
2、加强人工挖孔的质量控制，减小扩孔率。
要求挖孔作业人员护壁从头到底，严格控制混凝土超方现象。
降低施工成本。
3、加强前场与后场的信息沟通，减少前场等待砼的时间，从而较少砼的浇筑时间。
4、调整钢筋施工安装顺序，组织施工人员熟悉整个钢筋加工流程。
严格控钢筋加工安装制质量。
5、加强现场施工人员的培训，保证施工人员配合默契，协同施工。
防止因为配合不当而导致发生施工安全和质量事故。
十、总结
从2013年5月21日至5月31日挖孔作业施工，6月1日至6月4日钢筋制作安装施工，6月4日20：
30分至23：
30砼浇筑，共用历时14天。
砼浇筑气温为25度，混凝土拌和质量较好，和易性满足施工要求，人员、机械设备投入满足需求，施工工艺可行。
钢筋笼制作及安装规范，钢筋尺寸、保护层等在允许偏差范围之内。
桩基施工实测项目
序号
检测项目
设计值
实测
偏差（mm）
1
混凝土强度
C30
2
坍落度（mm）
180-220
185/190
允许值内
3
孔径（cm）
200
205/205
符合规范要求
4
孔深（m）
10
10.045/10.05
符合规范要求
5
桩位偏差（mm）群桩
100
42
符合规范要求
通过桩基首件工程施工过程来看，我标段所确定的桩基施工工艺满足施工的要求，可以用于后期全标段的桩基施工。
通过首件施工，使全体桩基施工队伍加深了对桩基施工工艺的理解，增强了其质量意识。
同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。
在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的桩基施工。
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