管道阀门维护检修规程精.docx
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管道阀门维护检修规程精
管道阀门
维护检修规程
1、主题内容与实用范围
2、工艺管道的分类
3、管道的管理与维护
4、管道的检查
5、管道的检修及质量标准
6、管道的验收内容与质量标准
1、主题内容与使用范围
本规程规定了管道的管理与维护、检查、检修及质量标准及管道的验收内容与质量标准
本规程实用于化工厂工作压力低于32MPa，工作温度为－20℃～450℃的碳钢、低合金钢、不锈钢和耐热钢管道的维护和检修。
工作温度低于－20℃或高于450℃的工艺及热力管道，需遵守低温或高温管道设计规定。
2、工艺管道的分类
表1
类别
工作压力（MPa）
工作温度（℃）
高压管道
10～32
－50～460
中低管道
Ⅰ
6.4～10
450～800，－140～－45
Ⅱ
4～6.4
350～450，－45～－30
Ⅲ
1.6～4
200～350，－30～－20
Ⅳ
≤1.6
－20～200
注：
①根据工作压力和工作温度两参数中的较高参数决定管道的类别，两个参数都比较高的管道，应按工作压力和工作温度换算为工称压力，再套用本表中的压力等级以确定管道的类别。
②输送剧毒介质的管道应划为Ⅰ类管道。
③输送易燃、易爆、有毒、腐蚀介质的管道，按规定划分管道类别后应再升一级。
④管子及管件压力、温度等级见下表：
表2碳钢管子及管件压力、温度等级表
公称压力（MPa）
介质温度（℃）
200
250
300
350
400
425
450
最大工作压力（MPa）
0.6
0.6
0.55
0.5
1.0
1.0
0.95
0.82
1.6
1.6
1.5
1.3
2.5
2.5
2.3
2.0
1.8
1.6
1.4
1.1
4.0
4.0
3.7
3.3
3.0
2.8
2.3
1.8
6.4
6.4
5.9
5.2
4.7
4.1
3.7
2.9
10.0
10.0
9.2
8.2
7.3
6.4
5.8
4.5
16.0
16.0
14.7
13.1
11.7
10.2
9.3
7.2
20.0
20.0
18.4
16.4
14.6
12.8
11.0
9.0
25.0
25.0
23.0
20.5
18.2
16.0
14.5
11.2
32.0
32.0
29.4
26.2
23.4
20.5
18.5
14.4
40.0
40.0
36.8
32.8
29.2
25.6
23.2
18.0
表3钼钢和铬钼钢（含钼量不少于0.4%）
管子，管件压力、温度等级表
公称压力（MPa）
介质温度（℃）
350
400
425
450
475
500
510
520
530
最大工作压力（MPa）
0.6
0.6
0.55
0.51
0.48
0.43
0.33
0.30
0.26
0.22
续表
公称压力（MPa
介质温度（℃）
200
250
300
350
400
425
450
最大工作压力（MPa）
1.0
1.0
0.91
0.86
0.81
0.71
0.55
0.50
0.43
0.36
1.6
1.6
1.5
1.4
1.3
1.1
0.9
0.8
0.7
0.6
2.5
2.5
2.3
2.1
2.0
1.8
1.4
1.2
1.1
0.9
4.0
4.0
3.6
3.4
3.2
2.8
2.2
2.0
1.7
1.4
6.4
6.4
5.8
5.5
5.2
4.5
3.5
3.2
2.8
2.3
10.0
10.0
9.1
8.6
8.1
7.1
5.5
5.0
4.3
3.6
16.0
16.0
14.5
13.7
13.0
11.4
8.8
8.0
6.9
5.7
20.0
20.0
18.2
17.2
16.2
14.2
11.0
10.0
8.6
7.2
25.0
25.0
22.7
21.5
20.2
17.7
13.7
12.5
10.8
9.0
32.0
32.0
29.1
27.5
25.9
22.7
17.6
16.9
13.7
11.5
40.0
40.0
36.4
34.4
32.4
28.4
22.0
20.0
17.2
14.4
3、管道的管理与维护
3.1我公司已将工艺及动力管道按工艺流程和各单元分布情况，划分区域，明确分工，进行维护和检修。
3.2除按区域划分进行管理外，公司技术科或车间对高压管道（包括管路附件，下同）、Ⅰ类、Ⅱ类管道和内定的重要管道按系统、管段进行编号、登记，建立技术档案。
3.3管道的技术档案应包括下列资料：
3.3.1管道及其附件的质量证明书。
3.3.2安装质量验收报告和安装记录。
3.3.3管道的竣工图。
3.3.4按系统的管段、管件、紧固件、阀门等的登记表。
3.3.5管道的使用、改造、校验、事故、缺陷和修理等的记录。
3.4按管道分管范围做好管道的日常检查工作，并应组织有关人员对管道、管件、紧固件和阀门等进行维护检查。
检查项目为：
3.4.1防腐层、保温层是否完好。
3.4.2管道振动情况。
3.4.3吊卡的紧固、管道支架的腐蚀和支承情况。
3.4.4管道之间、管道与相邻物件的摩擦情况。
3.4.5管道接头及阀门填料有无泄露。
3.4.6阀门操作机构的润滑是否良好。
3.4.7安全阀是否灵敏可靠。
记录检查结果，并采取措施及时处理。
3.5输送易燃、易爆介质的管道，每年测量、检查一次防静电接地线。
法兰之间的接触电阻应小于0.03欧姆，否则应在两法兰间用导线跨接，静电装置的接地电阻不得大于10欧姆。
4、管道的检查
4.1重点检查
4.1.1重点检查结合年度大修时进行，一般应每年一次。
4.1.2管道重点检查的内容：
4.1.2.1对重点部位和薄弱环节选择若干有代表性的管段进行仪器检查，选择腐蚀、冲刷严重的部位定点测厚。
4.1.2.2检查管道焊缝有无裂纹及渗漏。
4.1.2.3检查总管的阀门及各支管的第一道阀门的严密性、腐蚀情况，检查、校验并调整管道上的安全阀、减压阀、压力表、温度计等附件。
4.2全面检查
4.2.1将管道按压力、温度、介质分类。
在重点检查的基础上，确定每类管道全面检查的间隔期。
对于高压管道及Ⅰ类、Ⅱ类管道，全面检查间隔期一般不得超过六年。
可将全部管道分为六部分，每年轮换检查其中的一部分。
4.2.2全面检查前应将管子表面彻底清理除锈，然后进行以下检查：
4.2.2.1对高压管道做磁粉探伤和超声波抽查，并应用灯光和窥探仪配合检查管道内表面。
其材质为奥氏体不锈钢的管道用荧光或着色检查。
超声波检查的质量应符合GB－11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》评定。
4.2.2.2检查管内、外壁腐蚀情况并测厚。
管壁厚度验算公式为：
S=
（cm
式中：
S－－管子壁厚（cm
D－－管子内径（cm
[σ]－－材料的许用应力（MPa
P－－最高工作压力（MPa
4.2.2.3检查管端丝扣和密封面，检查法兰密封面。
4.2.2.4用超声波或射线探伤抽查管道和焊缝部分。
4.2.2.5清洗并检查联接螺栓、螺母、透镜垫圈、垫片和管件的腐蚀、磨损、变形情况。
对于高压管道及Ⅰ类、Ⅱ类管道的双头螺栓应进行磁粉探伤。
4.2.2.6管道在使用中如发生超温、超压、经无损探伤发现异常现象时，应做破坏性检验。
检验项目：
4.2.2.6.1机械性能。
4.2.2.6.2切片酸洗宏观检查。
4.2.2.6.3金相组织检查。
4.2.2.6.4内表面金属的化学成分。
试件英里要包括焊缝。
4.2.2.7水压试验（包括管件及阀门）。
4.2.2.7.1水压试验压力见表4
t
Ps
P
≤200℃
＞200℃
真空操作
2
0＜P≤0.07
P+1且≮1.5
0.07＜P＜10
1.25P且≮2
1.25P
10≤P≤32
1.5P
1.5P
注：
表中P－－管道最高工作压力（MPa）
Ps－－水压试验压力（MPa）
t－－管道最高工作温度（℃）
1－－20℃时管材的许用应力
2－－工作温度时管材的许用应力
4.2.2.7.2水压试验用水温度不低于+5℃，环境温度低于0℃时应采取防冻措施。
设计有特殊规定时，应以设计要求为准。
4.2.2.7.3水压试验应缓慢升压至试验压力，高压管道保压20分钟，中、低压管道保压10分钟，检查有无渗漏，然后降至工作压力，保压并详细检查全系统，以压力不降，无渗漏、无冒汗时为合格。
4.2.2.8对管道、管件结构薄弱、应力较高的部位（如弯管、三通和阀门），以及在使用中腐蚀、冲蚀速度特别快的部位，则应根据具体情况缩短检查的间隔期。
4.3非定期检查
当管道发生超温、超压或其他异常情况时，应进行非定期检查，其检查内容可根据情况参照前述内容进行。
5、管道的检修及质量标准
5.1管子、管件及紧固件材料
5.1.1更换的管子、管件及紧固件，应与原设计要求一致，若有修改或代用需用有有关部门同意的文件。
5.1.2高压管道的管子、管件及紧固件的验收：
5.1.2.1领用高压管、管件及紧固件时，应查对质量合格证，如合格证中缺少化学成分、机械性能、无损探伤等数据时应补做缺项试验。
5.1.2.2高压管、管件及紧固件使用前应进行以下校验性试验：
5.1.2.2.1与腐蚀性介质接触的和需要焊接的管子，按批号对领取数量的10%（不少于1根）进行光谱或快速化学滴定法定性检查、核对钢号标记。
无钢号标记者，要补做标记。
5.1.2.2.2管件、紧固件按批号对领取数量的20%进行磁粉探伤、硬度试验。
高压管按前述规定检查并进行端面硬度试验和压扁试验。
5.1.2.2.3上述两项检验不合格时每则需全部检验。
5.1.2.2.4高压管、管件、法兰表面缺陷可以采取打磨处理，但打磨后的壁厚不得小于公称壁厚的90%。
5.1.2.3高压管、管件、紧固件的外型公差尺寸、螺纹精度表面要求的验收标准应符合《高压管、管件及紧固件通用设计》的规定。
5.1.3中、低压管子、管件、紧固件的验收：
5.1.3.1领用管子、管件、紧固件时，应查对质量合格证。
其材质的机械性能与化学成分应符合国家或部颁布标准的相应规定。
5.1.3.2管子、管件在使用前应按国家或部颁布的相应技术标准进行外观检查，表面不得有裂纹、重皮以及超过允许偏差的磨损、凹陷、锈蚀等缺陷。
铸造管件的表面还不应有气孔、夹渣、缩孔。
铸造与压制管件的表面还不应有折叠、夹渣等缺陷。
垫片表面不得有裂纹、折痕及影响密封的缺陷。
5.1.4阀门的验收：
5.1.4.1阀门在适应前均应进行外观检查，并应从同一制造厂，同一规格型号的阀门中解体抽查垫片、填料是否符合使用条件。
5.1.4.2阀门应逐个进行水压强度试验和严密性试验。
强度试验压力等于公称压力的1.5倍，严密性试验压力等于公称压力。
阀门在试验压力下保持5分钟，阀体及填料函不得泄露。
然后在公称压力下检查阀口的严密性，如无泄露即为合格。
5.1.4.3安全阀在安装前应按设计规定压力进行调压。
当设计无规定时，其起跳压力应为操作压力的1.05～1.10倍，回座压力应大于或等于操作压力的0.9倍。
调压时，压力应稳定，每个安全阀起跳试验不得少于3次。
调压合格后应打好铅封。
5.1.4.4阀门试压后应将水放净、吹干、涂油防锈。
5.1.4.5公称压力小于或等于0.6MPa，公称直径大于或等于400mm的闸阀，可用色印等方法对其密封面进行严密性检验。
5.2管子、管件、紧固件的加工
5.2.1高压管、管件及紧固件应按设计图纸和《高压管、管件及紧固件通用设计》的要求进行加工。
5.2.2高压管管端加工公制螺纹基本尺寸应符合GB/T196－2003《普通螺纹基本尺寸》的规定，牙形槽底为圆弧形，公差应符合GB197－2003《普通螺纹公差》中2a级精度，圆柱度及椭圆度应在公差之内。
5.2.3碳钢管可以冷弯或热弯。
不锈钢、合金钢管宜冷弯。
高压管子尽量采用冷弯，冷弯后一般可不进行热处理。
奥氏体不锈钢经热弯和热处理后，应从同批管子中取试样两件做晶间腐蚀倾向试验，如有不合格，则应全部重新热处理。
热处理次数不得超过三次。
5.2.4不锈钢管加热不得以煤或焦碳为燃料，以避免渗碳。
钢、铬钼钢等淬火倾向较大的管子热弯时不得浇水。
5.2.5管子弯曲后的质量应符合下列要求：
5.2.5.1管壁不应有裂纹、分层、过滤等缺陷。
发现缺陷允许打磨消除。
高压管道在弯曲处的管壁减薄量不得超过管壁的10%，中、低压管在弯曲处的减薄量不得超过管壁的15%。
5.2.5.2弯曲部分椭圆度的规定：
高压管：
当R≥5D时椭圆度≤5%D
当R＜5D时椭圆度≤8%D
中、低压管：
椭圆度≤8%D
R－－弯曲半径
D－－管子直径。
5.2.5.3高压管弯曲角度偏差为±1.5mm/m，封闭段结构尺寸偏差为±3mm，自由段结构尺寸偏差为±5mm，不允许以回弯来调整弯管偏差。
中、低压管弯曲角度偏差不得超过±3mm/m，且直管端的偏差不得超过±10mm/m。
5.2.5.4高压管子在弯曲和热处理后，应再次进行无损探伤。
5.3管道的焊接
5.3.1焊接方法：
5.3.1.1中、低压的碳素钢管、合金钢管应采用电弧焊。
其中公称直径不小于80mm，管壁厚度不小于3.5mm时，也允许采用气焊。
不锈钢管应采用电弧焊或氩弧焊焊接。
5.3.1.2高压管道中20#、15MnV、12CrMo、15CrMo钢的管子，应尽量采用手工电弧焊，当壁厚小于6mm时也允许采用气焊。
1Cr18Ni9Ti、
Cr18Ni13Mo2Ti、Cr17Mn13Mo2N、00Cr17Ni13Mo2钢的管子，应采用手工电弧焊或手工氩弧焊。
高压管道的焊口尽量采用转动平焊，避免在恶劣条件下进行固定焊。
5.3.2焊接材料
5.3.2.1焊条在使用前应按说明书或下列规定烘干，使用时也应保持干净。
5.3.2.1.1酸性焊条在150℃～200℃下烘干1～2小时。
5.3.2.1.2不含有机物的碱性焊条在350℃～400℃下烘干1.5～2小时。
5.3.2.1.3纤维素型焊条在100℃～120℃下烘干1～2小时。
5.3.3对焊工的要求：
管道的焊接应由考试合格的焊工担任。
5.3.4组队与焊接：
5.3.4.1高压管道焊接接头的坡口，应用机械方法加工。
5.3.4.2中低压管道管端坡口的加工与管子的切割应遵循下列规定：
5.3.4.2.1合金钢管宜用机械方法。
16Mo、12CrMo、15CrMo等管子如用气焊切割时，其坡口表面应打光。
5.3.4.2.2不锈钢管应采用等离子切割或机械方法切割与加工坡口。
5.3.4.2.3碳钢和16Mn钢管在气焊切割后，必须去掉坡口表面的氧化皮，并对局部凹凸不平处进行修磨。
5.3.4.2.4公称直径小于或等于40mm的钢管宜用机械方法进行切割。
5.3.5管道焊缝质量标准：
5.3.5.1焊缝的外观检查：
5.3.5.1.1高压管道焊缝的外观不允许有裂纹、气孔、夹渣和未熔合，焊缝咬边深度不大于0.5mm，焊缝加强高度当壁厚小于10mm时，宜为1.5～2mm，当壁厚大于10mm时，宜为2.5～3mm。
5.3.5.1.2中、低压管道焊缝的外观不允许有裂纹、气孔和夹渣。
焊缝咬边深度不超过壁厚的10%，最大不超过1mm，管道壁厚大于5mm时允许为0.5mm。
焊缝加强高度，当壁厚小于5mm时为1～2mm，壁厚为5～10mm时为1.5～2.5mm，壁厚大于10mm时为2～3mm。
焊缝宽度应盖过每边坡口约2mm。
5.3.5.2管道类别和探伤要求见表5：
5.3.5.3高压管道焊缝检查不合格者必须返修，返修后100%进行探伤检查。
每道焊缝返修次数不得超过两次。
中、低压管道的焊缝探伤结果如有不合格者，应视其不合格数量的多少分别处理：
表5
检
查
方
法
抽
查
率
及
评
片
等
级
管
道
分
类
X射线检查
超声波检查%
转动平焊%
固定焊%
评片等级
高压管道
20
100
不低于Ⅱ级
100不低于Ⅰ级
中、低压管道
Ⅰ
10
20
Ⅱ级
－
Ⅱ
10
20
Ⅲ级
－
Ⅲ
5
10
Ⅲ级
－
Ⅳ
可不进行透视
－
－
注：
①X射线探伤质量应符合焊缝射线探伤按GB－3323－87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》评定。
②超声波探伤质量应符合的规定GB－11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》评定。
③抽查率为每名焊工所焊管道接头的抽查百分数。
5.3.5.3.1当不合格数量占探伤总数30%以下，且其缺陷介于合格标准与低一级标准之间时，则仅将不合格处返修。
5.3.5.3.2当不合格数量占探伤总数30%时，则应加倍探伤，若加倍探伤不合格时，则应全部探伤。
所有不合格处，均需返修。
5.3.5.3.3返修焊口应全部重新探伤。
5.3.5.3.4合金钢刮的焊口局部返修次数不超过两次。
5.4管道的拆卸、安装注意事项
5.4.1对输送易燃、易爆、有毒介质的管线，检修前应用惰性气体或蒸汽进行置换，置换后用盲板与生产系统隔开，经取样分析合格后，放可进行检修。
5.4.2工作温度300℃以上的螺栓拆卸时，应降温到150℃左右加机油。
螺栓拆卸顺序由下而上，拆下后用煤油清洗并按前述顺序安装。
5.4.3拆下的管道或换用的新管道以及管件，紧固件、阀门等，在安装前应妥善保管，防止损坏，特别注意丝扣和密封面，并将内部处理干净。
不得存有杂物。
5.4.4高压管道螺纹部分应清理干净，涂上防咬合剂。
安装透镜垫时，应在垫及管口上涂上黄油，透镜垫必须和管子对正，防止偏斜。
5.4.5法兰密封面应清理干净，在垫片的两面涂上防咬合剂。
操作温度不大于100℃或低于0℃时，螺栓的螺纹部分应涂以防咬合剂。
5.4.6旋紧螺栓时不允许用锤击敲打，应根据螺栓规格和材料选用适当的旋紧力矩，对称紧固。
使用在300℃以上的螺栓，除安装时紧固外，还应在升温后进行一次热紧。
5.4.7安装管道时，不得用强拉、强扭、强推或修改密封垫厚度的办法来调整安装误差。
5.4.8管道及其附件的检修更换，必须符合设计要求，达到横平竖直、布置合理整齐。
不用的管线应全部拆除。
法兰、阀门应严密不漏，螺栓、手轮、零件应完整、紧固、灵活好用，螺栓组装整齐。
5.4.9管子及其附件不得与管架接触。
5.4.10管道与传动机械连接时，不应给传动机械以附加应力。
5.4.11阀门的组装应符合设计规定，根据阀门特征及介质流向安装便于操作和检修的位置上。
安装时阀门应呈关闭状态。
5.4.12补偿器在安装前应按设计规定进行预拉伸（预压缩），其值应为管道热膨胀（或冷收缩）值的50～100%。
5.4.13安装滑动支架时，不得产生歪斜和卡阻现象，其安装位置应向热膨胀（或冷收缩）的反方向偏移胀（缩）值的一半。
管子应固定在滑动支座上。
5.4.14吊架的吊杆应垂直安装。
5.4.15弹簧支架、吊架的弹簧压缩度，应按设计要求调整。
5.4.16管道应保温良好。
6、管道的验收内容与标准
6.1管道的验收应按《化工设备技术管理制度》的有关规定组织验收。
6.2管道检修、安装完毕后，应清除管道内部的杂物，然后进行水压试验，以检查管道的强度和严密性。
6.3管道在试压前焊缝处不得刷漆和保温。
6.4管道水压试验时，可根据操作压力系统进行。
6.5水压试验按本规程规定进行。
发现问题时不得带压修理。
6.6水压试验合格后，按吹除方案进行吹除。
6.7水压试验和吹除合格后，进行气密性试验。
试验压力见表6
6.8系统进行气密性试验合格后，应拆除所有临时盲板。
6.9填写管道检修记录。
6.10按规定办理验收手续，移交生产。
表6
管道类别
工作压力P（MPa）
输送一般介质的管道
输送剧毒、易燃介质的管道
试验介质
试验压力P气（MPa）
合格
标准
试验压力P气（MPa）
合格
标准
高压
管道
10≤P≤32
P*
保压1小时、压力不降为合格
－
－
空气或惰性气体
中、低压管道
0.07＜P＜10
1.05P
P
保压24h平均泄露率符合要求为合格
0＜P≤0.07
P+0.1
真空
1
“*”所示为：
当试验介质为空气时，试验压力不得超过25MPa。
允许泄露率标准
管道所处的环境
每小时平均泄露率%
剧毒物质
易爆介质
室内管道（包括通到地沟内的管道）
0.15
0.25
室外管道
0.30
0.50
升级会员 