尾矿库危险源辨识.docx
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尾矿库危险源辨识
福建省德化县金灿矿业有限公司发布
2011－1－25实施
2011－1－25发布
危险源辩识、风险评价与控制措施程序
编制：
林庆勇
审核：
张英勤
批准：
林梓荣
Q/JJC
福建省德化县金灿矿业有限公司企业标准
危险源辩识、风险评价与控制措施程序
1范围
为了辩识和评价矿山范围内的职业健康安全危险源，并评价其风险程度，进行风险分级，通过实施不断有效的风险控制来取得职业健康安全绩效，特制定本程序。
2引用文件
GB18218-2000《重大危险源辨识》。
3术语和定义
本程序采用GB/T28001—2001中所采用的术语和定义。
4职责
4.1管理者代表负责危险源辩识和风险评价的组织领导工作，并负责矿山重大风险因素的最终确认。
4.2各单位、各部门负责各自范围内的危险源辩识、风险评价和编制风险控制措施的基础工作，并将结果汇总到生产安全技术科。
4.3生产安全技术科负责对各单位危险源辨识、风险评价和风险控制措施的结果进行汇总、审核，评审控制措施计划的充分性、有效性。
5工作程序
5.1危险源辨识、风险评价与风险控制措施的基本步骤：
5.2业务活动分类
5.2.1业务活动的分类要考虑对危险源的易于控制和必要信息的收集，既要包括日常的生产活动，又要包括不常见的维修任务等。
一个单位通常有多种业务活动，对业务活动划分的总要求是：
所划分出的每种业务活动既不能太复杂（如包含多达几十个作业步骤或作业内容），也不能太简单（如仅由一、二个作业步骤或作业内容构成）。
5.2.2可考虑按作业类别和工作系统层次分解的方法划分业务活动，一般来说：
a）按生产（工作）流程的阶段分；
b）按地理区域分；
c）按装置分；
d）按业务（作业）任务分；
e）上述几种方法的结合。
5.2.3对于每项业务活动，在进行危险源辨识前要收集如下业务活动信息（但不限于以下几个方面）：
a）任务：
所执行的任务的期限、人员、该任务实施的频率；
b）设备：
可能用到的机械、机器、工具；
c）物料：
用到或遇到的物质及其物理形态（烟气、蒸气、液体、粉末、固体）和化学性质；可能要搬运的物料的尺寸、形状、重量、表面特征；物料要移动的距离和高度；
d）能力：
工作（作业）人员的能力和已接受的任务培训；
e）程序：
作业程序或作业指导书，包括特种作业任务的持证上岗程序；
f）数据：
业务活动及作业环境监测数据；
g）事故：
发生过的与该作业活动有关的事故经历。
5.3职业健康安全危险源的辩识
5.3.1各单位分管领导负责组织、制定计划，组织成立危险源辨识组（由安全、技术、生产管理、设备、消防、工会等部门的人员参加）。
5.3.2各单位的分包方活动范围内的危险源由各业务主管单位负责组织分包方辨识。
5.3.3危险源辨识应全面、系统，危险源辨识应考虑以下范围的活动、产品或服务所产生的风险因素：
a）常规的活动（如正常的采矿和选矿活动）和非常规的活动（如临时抢修、紧急抢险活动）；
b）所有进入作业场所的人员（含本公司的员工、合同方的员工、访问者）的活动；
c）工作场所的所有设施，如建筑物、设备、设施等（含单位所有或租赁使用的）。
5.3.4进行危险源辨识时，应结合矿山的实际情况，考虑过去、现在和将来三种时态；正常、异常和紧急三种状态。
5.3.5危险源辨识顺序:
a）厂址；
b）厂区平面布局；
c）建（构）筑物；
d）生产工艺流程；
e）生产设施、设备及物质和作业环境。
5.3.6危险源分类：
根据危险源在事故发生发展过程中的作用进行的分类。
a）第一类危险源:
生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）或危险物质。
为了防止第一类危险源导致事故，必有采取措施约束、限制能量或危险物质，控制危险源。
b）第二类危险源：
导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素。
主要包括物的故障、人的不安全行为和环境因素。
说明：
一起伤亡事故的发生往往是两类危险源的共同作用。
第一类危险源是伤亡事故发生的能量主体，决定事故后果的严重程度；第二类危险源是第一类危险源造成事故的必要条件，决定事故的可能性。
两类危险源相互关联、相互依存，第一类危险源的存在是第二类危险源出现的前提，第二类危险源的出现是第一类危险源导致事故的必要条件。
因此，危险源辨识的首要任务是辨识第一类危险源；在此基础上再辨识第二类危险源。
5.3.7危险源辨识方法：
现场观察、询问与交流、查阅有关记录、获取外部信息、工作任务分析、安全检查表、危险与可操作性研究、事件树分析、故障树分析、工作安全分析法等。
在实际工作中可采用作业安全分析法和基本分析法相结合进行危险源辨识：
即先选定需要识别的系统，在系统中按作业流程的先后顺序，将作业流程进行细化后，在每个作业流程中考察每一个动作、系统的功能和结构、工艺条件、环境因素等，再运用现场察看询问（现场作业人员或相关人员）的方式，对照危险源分类表，从“人、机（机器设备）、料（使用材料）、法（作业方法）、环（作业环境）”等五个方面，来识别或考虑：
①什么情况下会可能导致伤亡事故；②有没有违反国家法律法规及标准；③是否会发生职业危害等，如果发生或将会发生上述三种结果之一或三种结果的组合，即为危险源。
a）对每个作业流程，参考危害类别（附录1）中前两大类的分类内容，辨识出与此流程有关的物的不安全状态和人的不安全行动，然后将各流程中的危害因素汇总。
b）将整个作业活动作为一个整体，参考危害类别（附录1）中后两大类的分类内容，辨识出与此作业活动有关的作业环境的缺陷和安全健康管理的缺陷。
c）将上述辨识出的危害因素汇总，汇总中合并同类项。
d）进行危险源辨识时，还可参考GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》、GB/T13816《生产过程危险、危害因素分类与代码》。
5.3.8危险源辨识充分性的确认
a）辨识的结果确已覆盖了所有已发生过的事故的原因；
b）辨识的结果确已覆盖了所有违反法律、法规、标准的现象。
为此，要把所有本单位发生过的事故的原因清楚的列出，把与本单位有关的职业健康安全方面的安全规章（其中特别是关于机械设备、工艺、作业场所暴露的规定，如粉尘浓度、噪声等级、有毒有害气体浓度、机械安全防护、氧气瓶和乙炔瓶的距离、高处作业的防护栏杆、电气设备的安全防护等等）清楚的列出，与辨识的结果进行对照，检查一下：
是否还有事故的原因和违反职业健康安全法规、标准、规定的现象在辨识的结果中没有被包括。
5.3.9各单位将本单位负责范围内的危险源登记在《业务活动危险源登记表》内。
5.4职业健康安全风险评价
5.4.1对作业过程中的危险源宜先采取“专家经验判断法”等进行评价，初步确定风险级别,再通过定量评价法分析危险源导致风险事件发生的可能性和后果，确定风险的大小。
定量评价主要采取作业条件风险评价法。
5.4.2风险评价按作业条件风险评价法执行。
a）作业条件风险评价法用与系统风险性有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小，其简化公式是：
D=L×E×C
L—发生事故的可能性大小；E—暴露于风险环境的频繁程度；
C—发生事故可能造成的后果；D—风险性分值
b）事故或风险事件发生的可能性大小，当用概率来表示时，绝对不可能发生的事件概率为0；而必然发生的事件概率为1，但在作系统安全考虑时，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10。
将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表1所示。
表1发生事故的可能性（L）
分数值
事故发生的可能性
10
完全可以预料
6
相当可能
3
可能，但不经常
1
可能性小，完全意外
0.5
很不可能，可以设想
0.2
极不可能
0.1
实际不可能
c）人员出现在风险环境中的时间越多，则风险性越大。
规定连续暴露在此风险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在风险环境中定为0.5。
同样，将介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表2所示。
表2暴露于风险环境的频繁程度（E）
分数值
暴露于风险环境的频繁程度
10
连续暴露
6
每天工作时间内暴露
3
每周一次
2
每月一次
1
每年几次
0.5
非常罕见
说明：
8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；
8小时内暴露一至几次的，算“每天工作时间暴露”。
d）事故造成的人身伤害变化范围很大，对伤亡事故来说，可从极小的轻伤直到多人死亡的严重结果。
由于范围广阔，所以规定分数值为1～100，把需要救护的轻伤规定分数为1，把造成十人以上死亡的可能性分数规定为100，其他情况的数值均在1与100之间，如表3所示。
表3发生事故产生的后果（C）
分数值
产生的后果
伤害
职业病
100
10人以上死亡
40
2～9人死亡
严重职业病现象
15
1人死亡
职业病（多人）
7
永久失能
职业病（一人）
3
重伤
职业性多发病
1
轻伤
身体不适
说明：
永久失能：
某肢体残缺，或虽未残缺但功能完全丧失。
职业病：
按原卫生部、劳动人事部、财政部、中华全国总工会（87）卫防字第60号文件的规定，包括9类、99项。
与职业性多发病不同，职业病的病因是单一的因素——不良工作条件。
职业性多发病：
我国职业病防治机构将职业性多发病定义如下：
凡是职业性有害因素直接或间接地构成该病病因之一的非特异性疾病均属于职业性多发病（也称工作有关疾病、职业性相关疾病）。
如疲劳、矿工中的消化性溃疡、建筑工中的肌肉骨骼疾病（如腰背痛）、各种职业性综合症、某些妇女病以及已发现与职业因素有关的一些常见病、多发病等。
这些病症与多种非职业性因素有关，职业性有害因素不是唯一的直接的病因，但能促使潜在的疾病显露或加重已有疾病的病症。
通过改善工作条件，所患疾病可得以控制或缓解。
e）根据公式就可以计算作业的风险程度（D），但关键是如何确定各个分值和总分的评价。
根据经验，总分在20以下被认为是低风险，这样的风险比日常生活中骑自行车上班还要安全，属于稍有危险可以接受；分值在20～70之间属于一般危险，需要引起注意；如果风险分值到达70～160之间，那就有显著的风险性，需要及时整改；如果风险分值在160～320之间那么这是一种必须立即采取措施进行整改的高度风险环境；分值在320以上的表示环境极其危险，应立即停止生产直到环境得到改善为止。
风险等级的划分是凭经验判断，难免带有局限性，不能认为是普遍适用的，也不是长期固定不变的，应用时需要根据实际情况予以修正和根据具体情况来确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。
风险等级划分如表4所示。
5.4.3经评价后的结果登记在《风险评价表》中。
表4风险等级划分（D）
D值
风险程度
风险等级
>320
不可容许的风险
A
160～320
重大风险
B
70～160
中度风险
C
20～70
可容许的风险
D
<20
可忽视的风险
E
5.5重大职业健康安全危险源的辩识、评价
5.5.1根据评价人员的经验判断和定量评价结果，凡具备以下条件的均应判定为重大风险：
a）不符合国家法律、法规、标准和其他要求中硬性指标规定的，如有毒有害气体浓度、粉尘浓度、噪声等级超标等，列为主要危险源；对于其他违规，如劳动防护用品穿戴不全一类，凡是组织性行为且涉及的范围较大、后果较为严重的，列为主要危险源。
b）相关方有合理抱怨和要求的。
c）曾经发生过事故、事件和职业病，且现在危害仍然存在，未有采取有效防范、控制措施的，无论风险级别为几级，一律为主要危险源。
d）直接观察到可能导致风险的，且无适当控制措施的。
e）定量评价结果风险值D>160的。
f）长期地或者临时地生产、搬运、使用或者储存危险物品，且危险物品的数量等于或者超过临界量的单元（包括场所和设施）。
（GB18218-2000《重大危险源辨识》）
5.5.2重大职业健康安全危险源的辩识与评价由生产安全技术科根据各单位上呈的危险源辨识与风险评价结果结合实际情况确定。
5.6风险控制措施
5.6.1风险控制措施的策划原则：
a）如果可能,完全消除危险源或风险,如用安全品取代危险品；
b）如果不可能消除,应努力降低风险,如使用低压电器；
c）可能情况下,使工作适合于人,如考虑人的精神和体能等因素；
d）利用技术进步,改善控制措施；
e）保护每个工作人员的措施；
f）将技术管理与程序控制结合起来；
g）要求引入计划的维护措施;如机械安全防护措施装置；
h）在其他控制方案均已考虑过后,作为最终手段,使用个人防护用品；
i）应急预案的需求；
j）预防性测定指标，对于监测控制措施是否符合计划要求十分必要。
5.6.2风险控制措施与风险程度（等级）对照表
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