3）在奥氏体+铁素体两相区（温度：
Ai・3〜（Ai-3-40°C））结束终轧的三阶段控制轧制。
研究表明：
在奥氏体再结晶温度区间，增加变形量可以细化再结晶奥氏体晶粒，过渡增加变形量，再结晶奥氏体晶粒细化趋势减弱，如图1所示冋。
■
100・
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60・
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20・
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0・|•R■I•I°I-I'
010203040506070
Reduction（%）
图1.再结晶奥氏体的晶粒直径
2.2控制冷却技术
控制冷却：
是通过控制热轧钢材轧后的冷却条件来控制奥氏体组织状态、控制相变条件、控制碳化物析出行为、控制相变后钢的组织和性能[，°-13Io板带钢轧后冷却技术的发展经历了不断的技术更新。
从控制冷却技术的发展来看，主要集中在提高冷却速度（冷却效率）、温度均匀性、设备可靠性、提高组织均匀性、控冷板形平直度等几个方而做出努力。
按照冷却技术特点可以将板带的冷却技术划分为3代[14d6]e
（«）甘通轧制；（b）C-MnW的疫孔；（c）Nb钢的控轧1;（d）Nb钢的控轧U图2.控扎控冷发展过程
o
85
第1代（〜1980s）：
以喷淋冷却为代表的冷却技术，冷却水流密度小（小于300L/（min・m2））,喷水压力在0.20〜0.50MPa为主,倾斜喷射或垂直喷射。
第2代（1980s〜）：
以1980s年代以后出现的层流喷射冷却技术，如日本住友金属DAC（DynamicAcceleratedCooling）采用水幕冷却，日本JFE的OLAC（On-LineAcceleratedCooling）
采用柱状层流。
其冷却水流密度在380-700L/（min-m2），冷却水压力不高，但是动量较大，可以击破钢板表而残水膜，获得较强的冷却效果o1990s年代后，以改进型层流喷射（Modifiedlaminarjet）冷却技术为主。
气■水混合冷却（气雾冷却）也是这一时代的产物，如CLECIM公司的ADC0（AdjustableDynamicCooling）技术。
第3代（2000s〜）：
自2000s年代以来，强化冷却（IntensiveCooling）技术逐步得到开发与应用。
代表性的是欧洲开发的UFC（UltraFastCooling）>VAI的MULPIC技术，JFE公司的Super-OLAC,NSC开发的IC（IntensiveCooling）技术，POSCO开发的HDC（HighDensityCooling）o特征是：
提高供水压力、流速、水流密度来，抑制冷却过程中的过渡沸腾和膜沸腾，尽可能实现核沸腾，提高换热效率，水流密度多在1800-3400L/（min・m2）。
这种冷却方式多用在加速冷却装置的前部（或称DQ段），很少单独使用。
对照国内外几种DQ设备，发现冷却速度相近，接近冷却速度物理极限“。
2.3TMCP
WCP是把控制轧制和控制冷却技术结合起来，能够进一步提高钢材的强韧性和获得合理的综合性能，并能够降低合金元素含量和碳含量，节约贵重的合金元素，降低生产成本I,8-20,o与普通生产工艺相比，通过控轧控冷生产工艺可以使钢板的抗拉强度和屈服强度平均提高约40~60MPa,在低温韧性、焊接性能、节能、降低碳当量
节省合金元素以及冷却均匀性、保持良好板形方面都有无可比拟
图3.TMCP工艺特征
三、国内外发展状况及应用
TMCP技术是在控制轧制技术或热机械处理工艺（TMP干hemo-MechanicalProcessing）技术基础上开发出来的。
1977年在美国举行的微合金化'大会上，日本的研究者Kozasu提出了TMCP理论至1988年陆续得以完善®⑼。
TOCP就是将控制轧制和轧后加速冷却技术结合的工艺，也是日木的专利技术。
这种工艺极把奥氏体晶粒细化、加工硬化和相变结合，极大加强细化晶粒的效果，并把铁素体■珠光体相变扩展到铁素体•贝氏体相变，提高钢材的性能l2h231o
1979年川崎制钢公司开发岀在中厚板线加速冷却工艺（On-lineacceleratedcoolingprocess）作为TMCP技术标志性的应用。
日木和欧洲的钢铁企业在同期也纷纷开发了不同形式的冷却装置，用TMCP生产晶粒细化钢板，以降低生产成本、降低钢的碳含量、改善钢的焊接性能。
新的冷却装置由于冷却速度很高，使直接淬火（
DQ）
成为可能，DQ工艺将™CP进一步延伸因此，因此™CP工艺也包括
了DQ工艺si
近年来，有学者提出以超快速冷却为核心的新一代TMCP技术
（NC5-TMCP或UFC-TMCP技术），其要点是加：
在现代的高温轧制提
供加工硬化奥氏体的基础上，以超快速冷却为核心，对轧后硬化奥氏体进行超快速冷却，并在动态相变点终止冷却，随后进行冷却路径控制。
TMCP技术就是以超快冷技术为核心的新一代TMCP技术。
超快速
冷却国内外发展情况:
（1）在国外，比利时的CRM率先开发了超快速冷却（UFC）系统,
可以对4mm的热轧带钢实现400°C/s的超快速冷却。
（2）日本的JFE・福山厂开发的SuperOLACH系统，可以对3mm
的热轧带钢实现7（）（）°C/s的超快速冷却。
（3）国内，东北大学RAL开发的高冷速系统也可以达到相似的冷
却效果。
RAL开发的棒材超快速冷却系统对20mm直径的棒材，可以
实现1000°C/s的超高速冷却。
四、设想及今后发展建议
4.1TMCP在钢管轧制中的应用设想
迄今为止，TOCP在热轧板材及型材方面的生产应用已十分广泛,
但在无缝钢管，尤其是中大直径无缝钢管领域，其工业推广目前尚处
起步阶段，需经制管企业根据各自工艺及装备条件有步骤地组织实
施，不断实践、不断完善
[27-2S]
钢管在线热处理的工艺构思方案1:
加热f穿孔f连轧f定（减）径f在线冷却系统f冷床f热处理炉
采用超快速冷却系统（含直接淬火功能，即DQ）+热处理炉，圆环状缝隙喷嘴、圆锥水幕圆周布置，中压水冷却，具有ACC、DQ和超快速冷却多种功能，各单元单独控制，可实现冷却路径的控制。
冷却单元结构和布置如下图所示。
钢管在线热处理的工艺构思方案2：
加热一穿孔一连轧一定（减）径一超快冷却（含DQ）-冷床
采用固定式超快速冷却系统，离线处理方式，全长方向旋转，轴向缝隙喷嘴周向均匀分布，中压水冷却，具有ACC、DQ和超快速冷却多种功能。
方案2的特点和优点：
①利用钢管可以侧向滚动的特点，在钢管离开轧机后，使其向一侧滚动，可以有足够的时间和空间进行钢管木身的热处理。
这与板带、型材沿直线前进的运动轨迹完全不同。
②根据钢管可以转动的特点，实行定点转动式的热处理，可以在固定的位置上进行钢管的周期性冷却。
这一点与普通的板带、型材的冷却过程不同。
③通过冷却系统的开闭、压力和流量的调整，可以控制定点转动冷却时的冷却路径（包括冷却速度、冷却模式、冷却速度转变点等），可以同时应用于超快速冷却或者加速冷却。
④可以依据轧制周期和冷却周期，在轧机出口一侧或者两侧安装冷却装置，满足生产过程产量匹配的需要。
⑵瀚
4.2发展建议
（1）发展型线材、热轧钢管控扎控冷
迄今为止主要应用热轧板材生产，而在型线材及热轧管中应用较少，今后应当将这一项技术继续扩大应用于除板材外的其他品种热轧钢生产中。
（2）发展中高碳钢、合金钢控扎控冷
迄今为止对低碳钢、低合金钢的控扎控冷己进行许多研究，并在实际生产中成功应用。
但对中高碳钢、合金钢控扎控冷的理论与应用技术研究所做工作较少，今后应扩大控扎控冷的应用钢种。
（3）研究开发与连铸坯热送装置、直接轧制、薄板坯连铸连轧不同层次连铸甘L钢生产连续化新工艺相适应的控扎控冷技术。
（4）根据各钢材产品特点，研制、开发适用的、能满足控冷工艺要求的轧后控冷装置，以促进控冷技术的广泛应用。
（5）将现有的钢的成分、工艺、组织性能之间关系的定性研究上升到定量化、数模化及优化控制，使我国轧制技术的发展上一个新台阶。
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（1）:
1-5.
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