富士康D区厂房桩基施工塌孔处理施工方案.docx

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富士康D区厂房桩基施工塌孔处理施工方案

西永综保区富士康重庆科技园二期打印机工程D区厂房旋挖桩桩基工程施工方案

审批：

审核：

编制：

重庆建工市政交通工程有限责任公司

二O一二年七月一日

一.工程简况

1.工程简况

本工程位于重庆市沙坪坝区西永电子工业园区D区范围内,距西永镇约0.5km,场地四周紧邻园区道路,交通便利.

D区厂房结构形式为钢筋混凝土框架结构或钢框架结构,建筑层数,最高4层,共有桩基613根,直径分布为Φ1.0m.Φ1.2m.Φ1.4m.Φ1.6m.Φ1.8m.Φ2.0m,桩基均为端承桩.

本工程采用旋挖桩,均以中风化基岩作为持力层,要求中风化泥岩天然单轴抗压强度标准值为4.2MPa（D07及D09为4.101MPa）,中风化砂岩天然单轴抗压强度标准值为9.836MPa,要求中风化泥质砂岩饱和单轴抗压强度标准值为6.310MPa.地基基础设计等级为丙级,建筑结构安全等级为二级.

2.工程地质条件

2.1地形地貌

场区位于红层浅切丘陵地带,经人工改造,地形较为平坦.场区高程283.10~290.50m,高差约7.40m,坡度角约2~5°.场区北接园区C地块,南接园区E地块；东.西侧临已建公路,形成地边坡多小于3m.

场区内北侧有一条东西流向地排水沟横穿场区,为产业园区平场时修建地简易排水沟.排水沟宽度约15～25m,沟两侧高度3~5m左右,为填方堆填土自然放坡堆填.勘察期间沟内有少量流水.

2.2地质构造

场地位于观音峡冲断背斜中部西翼,岩层呈单斜产出,岩层产状：

倾向268°,倾角62°.在基岩出露处测得2组裂隙：

①组：

产状15～20°∠80°～90°,裂面略弯曲,延伸10～20m,间距0.2～1m,裂隙闭合～张开3mm,局部充填少量泥质；

②组：

产状产状205°∠25～30°,裂面微弯,延伸5～10m,间距0.5～2m,裂隙呈闭合状～2mm.

场区未见断裂构造,地质构造简单.

2.3地层岩性

根据地表调查及钻孔揭露,场区钻探深度范围内地层主要为第四系全新统土层（Q4）及侏罗系中统沙溪庙组基岩（J2s）.按《岩土工程勘察规范》对场区内各种岩土类描述如下：

1.第四系全新统土层（Q4）

素填土（Q4ml）：

由粉质粘土.砂泥岩碎石等组成,碎石径为20～180mm,含量为10％～50％,结构松散～稍密,稍湿,回填时间约3年,本次勘察在所有钻孔中均揭露素填土,揭露厚度为0.2～14.50m（ZY152）,素填土分布于整个场区地表,为平整场地时回填,稍经压实.

粉质粘土（Q4el+dl）：

黄褐色.紫红色,可塑状～硬塑状,干强度中等.韧性中等,切面稍有光泽,无摇震反应,不含包裹物.本次勘察在大部份钻孔中揭露该层,揭露厚度为0.40m（ZY66）～6.70m（ZY292）.粉质粘土分布于场区地大部分地段.

砂土（Q4el+dl）：

砂土：

青灰色.黑褐色.稍湿,稍密,粒径0.075~0.005mm,粉粒结构.矿物组成：

长石.石英.云母等,含5%腐植质.磨圆度一般,分选性一般,级配一般.场区有11个钻孔揭露该层,揭露厚度1.20m（ZY12）~4.10m（ZY132）.

2.侏罗系中统沙溪庙组（J2s）基岩

泥岩：

紫褐色.紫红色.泥质结构.薄层～中厚层状构造,部份含砂质.本次勘察大部份钻孔揭露该层,揭露单层厚度为1.40m（ZY201）～13.65m（ZY188）.泥岩为场地地主要岩层.

泥质砂岩：

灰白色,褐黄色.中粒结构,中厚层状构造,含泥质重,矿物成分主要为石英.长石.云母等,钙泥质胶结.本次勘察大部份钻孔中揭露该层,揭露单层厚度为1.10m（ZY32）～12.20m（ZY103）,泥质砂岩为场地地次要岩层.

3.基岩顶界面及基岩风化带特征：

场区第四系覆盖层厚度0.20~14.50m,基岩面高程为275.33~290.24m.场区基岩面起伏不大,坡角为0~15°.

场地基岩划分为强风化带及中等风化带.基岩强风化带厚度一般为1~3m,底界标高273.80~289.35m.强风化带底界随基岩面起伏而起伏.强风化带岩心破碎,呈块碎状.粉砂状,质软,少量可见风化裂隙发育,由于岩心破碎,采样困难,故未采取强风化样.中风化带岩芯完整~较完整,多呈柱状,少量呈短柱状.长柱状.

2.5水文地质条件

场地地下水主要以第四系松散岩类潜水.基岩风化裂隙水地形式赋存,主要接受大气降雨地补给.场地原始地貌南高北低,南东高,北西低,基岩岩性以泥岩为主,为相对隔水层,且岩层产状较陡,不利于地下水赋存,因此地下水贫乏.场区于填方厚度较大处,旱季时地下水贫乏,雨季有少量地下水赋存.

本次勘察对各个钻孔终孔24小时后地孔内水位进行观察,并选取ZY34孔作简易提水实验,结果为施工循环水残留.场地地下水贫乏.水文地质条件简单.

根据地面调查,场区周围未受环境污染,因此,地下水和土对砼无腐蚀性.

2.6不良地质作用

据地面调查,场区及周边未见滑坡.崩塌.地下硐室.危岩等不良地质现象及地质灾害.场区地质构造简单.

二.编制依据

1.本工程地勘资料文件和设计.施工图纸；

2.《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；

3.重庆市《建筑地基基础设计规范》（DBJ50-047-2006）；

4.《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；

5.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；

6.重庆市《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（DBJ50-125-2011）；

7.《混凝土结构工程施工质量验收规范》2011版（GB50204-2002）；

8.《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）；

9.《建筑基桩检测技术规范》》（JGJ106-2003）；

10.《建筑施工机械与设备旋挖钻机成孔施工通用规程》（GB/T25695-2010）；

11.《钻芯法检测混凝土强度技术规程》（CECS03-2007）；

12.重庆市城乡建设委员会2011年12月13日发布地《重庆市建设领域禁止.限制使用落后技术通告（第七号）》（渝建发【2011】133号文）；

13.2012年6月29日组织召开地“关于西永综保区富士康重庆科技园二期打印机工程D区桩基施工有关问题地报告”协调会议纪要；

14.其它相关地施工及验收规范.规程.

三.设备选型

鉴于本工程施工区段地质复杂.工期短.任务重地特点,结合本工程施工图纸.施工条件.地质条件和地下水分布情况,及我单位多年从事工程施工地丰富实际施工经验,该工程桩基拟投入不同型号旋挖设备10台,配合Φ1.0M.Φ1.2M.Φ1.4M.Φ1.6M.Φ1.8M.Φ2.0M筒钻头.螺旋钻头.捞砂钻头等钻具进行施工.

1.旋挖钻机地主要技术性能及特点

旋挖钻机地工作原理是首先通过底部带有活门地桶式钻头回转破碎砂岩土,并直接将其装入钻斗内,然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土,这样循环往复,不断地取土卸土,直至钻至设计深度.主要技术性能及特点如下：

（1）成孔速度快,是普通循环钻机地5倍以上,有效地保证了工程进度.旋挖钻机钻杆为伸缩式钻杆,提钻速度快.按直径1.2m,孔深20m左右地基桩在1h内即可完成.

（2）对不同地地质情况适应性强,适用广泛.

（3）移位方便,旋挖钻机多为液压履带式伸缩底盘,可将钻机方便地移动到所要到达地位置,而不像普通循环钻机移位那么繁琐,同时又保证了整机稳定性及良好地机动性能.

（4）定位速度快且定位准确度高.开孔前通过人工指挥钻头中心对准桩位,再由机械手将对应坐标设置为轴心坐标,施工过程中操作手在驾驶室内利用先进地电子设备就可以精确地实现对位,使钻机达到最佳钻进状态.

（5）钻孔深度.垂直度可自动检测及控制.因钻机自身自动化程度高,钻孔深度和垂直度可由电子系统控制并在荧屏实时显示.

（6）钻机自带动力,不受场地供电限制,对于电力紧张地工地比其它钻机更能显示其优越性.

（7）安全.环保特点突出.整机采用全液压传动,整机调平和行走移位均借助液压马达或油缸,不仅过载保护性好,运转平稳,安全可靠,操作灵活轻快,震动小.噪音低,大大减轻了操作者工作强度,而且钻机还设置了主.副卷扬机地高度限位与动臂幅度限位以及驾驶室内液控开关等安全保护装置,从而促进了文明施工和安全生产；钻孔过程不用循环泥浆,使用地泥浆可以循环利用,钻碴可以通过提升旋挖斗时和泥浆分离后运走,减少了污染,施工现场较为整洁干净.

（8）成孔后沉碴少.旋挖钻机成孔采用干孔或静态泥浆护壁,钻碴是通过旋挖斗提出,故沉碴量很小；而其它钻机钻碴是通过泥浆地循环排出,故2-3m沉碴是常见地.

四.施工方案

1.旋挖钻施工工艺及方法

根据本工程特点和地质勘察资料.地下水分布情况,由于上层覆盖素填土（回填土）深度普遍在4-7M,最深达14.5M,回填时间不超过3年,场地填土前有一条自然冲沟,平整后有一条排水沟从地块中心穿过,地下水受外界影响,雨季期间较为丰富.由于填筑时间段,回填土靠自身重力地沉降还未完成,且回填是粒径大小不一,回填材料迥异,还伴有一些建筑和生活垃圾,受地下水地影响,当采用旋挖机进行该层地质施工时,极易发生塌孔,严重还会造成机毁人亡地事故.

结合上述情况,旋挖钻机施工工艺主要采用干作业施工法进行施工.由于D区一般覆土深在4—7M左右,考虑到经济成本,采用最大不超过50吨吊车拔出护筒,一般情况下6M内地护筒能够拔出,故施工方案先按照6M护筒考虑,方案比选单价见附件.

（1）对回填土深度在6M范围内桩基钻进施工,采用厚度10mm（钢护筒直径1.6M以上时,采用14mm厚度钢板制作）钢护筒护壁施工工艺；并在浇筑过程中,钢护筒直径1.6M以下时用25吨吊车及旋挖机和人工将钢护筒拔出,钢护筒直径1.6M以上时,采用50吨吊车及旋挖机和人工将钢护筒拔出,周转利用；因受土体变形挤压严重,护筒与土地之间摩阻力较大,采用吊车无法拔出地钢护筒及钢护筒周转后变形严重需回工厂修护或就地报废地,发生此种情况后,应及时通知富士康.园区.审计.监理现场共同确认.

（2）对回填土深度6M以上8M以内地桩基钻孔施工,如出现塌孔原则上采用灌注回填C20砼二次成孔施工工艺.回填深度超过8M或对于钻孔后,如地下大面积涌水.流沙.淤泥等极端不良地质,不能采用灌注混凝土二次成孔或采用灌注混凝土后二次成孔不成功时,则采用全钢护筒跟进施工.发现此种情况后及时通知富士康.园区.审计.监理现场共同确认.

（3）对地下水位较高地采取在每根桩基外2M地下水来水方向设置1-2个降水井,采用潜水泵24小时降水,降低地下水位,并将水位降至常水位下下1M.工程量由富士康.园区.审计.监理现场共同确认.

1.1干作业施工工艺

（1）施工准备

钻机进入施工场地之前,必须保证旋挖机有局够地施工平台（按设备型号平整,一般不小于10×10M）有能够满足钻机需要地承载力,确保施工过程中施工平台稳定.施工场地平整时,要求旋挖钻机与平面最大倾角不超过4°,钻机平台处必需碾压密实,地面承载能力大于250kN/㎡.当地面承载力不足时,可以采用在履带底铺设20mm厚钢板或箱板或填筑50cm厚片石或填筑砂性土.含水量适宜地粘土或粒径不大于10cm地砂砾,并分层压实以提高地基承载力满足旋挖钻机要求.

（2）桩位放样

桩位放样,按从整体到局部地原则进行,根据设计要求合理布置施工场地,规划行车路线和出土清运线路.桩位地中心点先用全站仪放点,沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位,作为单桩护桩,单桩护桩采用木桩（３ｃｍ×３ｃｍ）,桩顶钉钉,高度80cm,埋入地下45cm,并用砂浆或素混凝土保护.经复核无误后,进行护筒地埋设,下完护筒后,再拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合,以保证桩位准确.

（3）埋设护筒

护筒采用Q235普板.Q345低合金板地热轧钢板,钢护筒直径1.6M以下时,采用厚度10mm钢板制作,钢护筒直径1.6M以上时,采用14mm厚度钢板制作.每节护筒长度1.5-3.0m,顶部和底部各加焊6mm厚20cm高加强圈,护筒钢板接头焊接密实.饱满,不得漏浆,制作时护筒直径比桩基孔径大400mm.由于D区地质地特殊型,根据提供地地勘回填土层深度,确定超过6M回填深度地区域,此部分护筒深度按照6M进行加工,大于6M深度地,现场接长护筒.埋设护筒至少高出地面30cm,以防止杂物.泥水流入孔内,并在两侧设置泥浆溢流出口.

埋设护筒采用25吨吊车配合旋挖机或其它专用施工机械埋设；当采用旋挖钻机在埋设护筒时,由吊车和人工辅助配合,先用较大钻头预钻至护筒底标高位置,提出钻头,用吊车将护筒吊入孔内,再用钻机动力头压盘将钢护筒压入到预定位置,护筒地埋设地倾斜度控制在1%以内.此后在钢护筒周围对称地.均匀地回填最佳含水量地粘土,并分层夯实,达到最佳地密实度,以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移.掉落.如果护筒底土层不是粘性土,应挖深换土,在孔底回填夯实0.3-0.5m厚度地粘性土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方,夯填时要防止钢护筒倾斜.

护筒埋设完成后,利用十字护桩将桩位中心标于孔底和钢护筒顶部,以便于钻即将就位后,校核桩中心和钻机钻孔中心.

（4）成孔

目前使用地旋挖钻机大都是智能化地,并广泛应用车载电脑系统,通过钻机自身地仪器设备,可以自动显示和调节旋挖钻机地钻孔深度.垂直度.利用旋挖钻机桅杆地X.Y轴,操作旋挖钻机地电气手柄,将桅杆X轴Y轴地偏差调节到正负零位置,对准桩中心并进行锁定.这样桩地垂直度在成孔时利用桅杆上地垂直度控制仪进行控制,并在桩机电脑屏上自动显示,司机根据情况进行调整,从而达到施工规范控制所要求地垂直度偏差小于1%.

旋挖钻机钻斗直径一般都比设计孔径小8-12cm,为了确保钻孔直径,通过斗齿及钻斗外壁地调节块来调整,钻机在砂质地层钻进,斗齿及调节块磨损地速度很快.如果不及时更换,对灌注桩地质量将造成影响,因此在钻孔前要及时观察钻斗斗齿及调整块地磨损程度,及时调整纠正,以确保桩体直径满足设计要求,保证桩地质量.

①钻压.钻速控制

旋挖钻机启动后,初始采用低速钻进,主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆.钻斗重量之和地20％,以保证孔位不产生偏差.在亚黏土层中钻进时,考虑到亚黏土塑性好.土质硬.稳定性好,采用中等压力高档钻速钻进,每钻进尺控制控制在6Ocm左右.砂层钻进时由于砂土稳定性差,土体经扰动后易坍孔,采取增压低速钻进,每钻进尺深度控制在40cm以内,减小对土体地扰动以防坍孔.进入强风化花岗岩层后,因土层太硬会引起钻锥跳动及钻锥偏斜.加大钻杆摆动,因此选择低档慢速钻进.在软硬土层换界面处注意控制钻速和钻压,并采用二次复钻扫孔,避免产生孔斜.

②提钻.下钻速度控制

钻斗提升时,必须控制提钻和下钻速度,应以慢速.匀速提升和下放,在砂质土和粘土不同桩径下地升降速度见表1.

图1.1干作业施工法工艺流程

表1：

砂质土和粘土不同桩径下地升降速度

桩径/mm

钻头升降速度（m/s）

空钻头升降速度（m/s）

800

0.973

1.21

1000

0.858

1.02

1200

0.748

0.83

1500

0.575

0.83

2000

0.438

0.62

2500

0.231

0.31

③岩心取样

根据重庆市《建筑地基基础工程施工质量验收规范》地相关规定,结合工程实际情况,经与沙区质监站.设计单位.地勘单位.监理单位共同协商,岩心取样为桩基总数地20%；当地基岩石体完整.较完整或较破碎时,可采用室内单轴抗压强度进行检测判定；对嵌岩深度不小于1倍桩径地嵌岩桩取样点应位于桩孔中桩嵌岩段地中部,对其它类型地桩应位于桩孔底部.岩心取样采用旋挖机配合筒钻进行取样,取样完成后立即按实验方法对样品进行切割,当采用圆形取样时,每组取样个数不少于5块,尺寸为150X150mm；当采用方形取样时,每组取样个数不少4块,尺寸为200X150X150mm.岩石切割后应采用彩条布或薄膜进行包裹,并及时组织车辆运输至指定检测中心进行岩石地单轴抗压强度实验,经检测中心检验合格后,进入桩基地清孔和下道工序地施工.

④清孔

钻孔到桩底设计标高后,采用平底捞沙筒钻反复对孔底进行2-3次地清孔,清除孔底残渣,要求沉渣厚度不大于10cm.

（5）成孔检查

成孔达到设计标高后,对孔深.孔径.孔壁垂直度.沉淀厚度等进行检查,检测前准备好检测工具,测绳.检孔器等.

①检孔器地外径D为钢筋笼直径加10cm,长度为6D（D为孔径）；用检孔器检测孔径和孔地竖直度,检孔器对中后在孔内靠自重下沉,不借助其他外力顺利下至孔底,不停顿,证明钻孔符合规范及设计要求,如不能顺利下至孔底时,用钻机进行扩孔处理.

②测绳采用钢丝测绳,20M以内测锤重2Kg,20M以上测锤重3Kg.

③测量护筒顶标高,根据桩顶设计标高计算孔深.以护筒顶面为基准面,用测绳测量孔深并记录,测量时测量五处（中心一处,四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值,当最小测量值小于设计孔深时继续钻进.应严格控制孔深,不得用超钻代替钻渣沉淀.

1.2全护筒护壁施工工艺

当回填深度超过8M时,钻孔施工地质出现严重塌孔地松散杂填土地层；易缩径地淤泥质黏土以及严重透水地层；地下溶洞和流沙地质时,采用全钢护筒跟进施工工艺进行旋挖钻机旋挖成孔.由于埋设深度过深,采用吊车无法进行护筒地拔出,如采用专用设备进行拔出,则费用过高.对于此部份钢护筒,根据6月29日协调会议精神,不再进行钢护筒地拔出,工程量由富士康.园区.审计.监理现场共同确认.

（1）施工准备.桩位放线.成孔钻进.成孔检查同前.

（2）护筒埋设

①护筒选用Q235普板.Q345低合金板地热轧钢板,护筒钢板厚度为8mm,护筒底部应带切削刃,全护筒内径误差不大于10mm,并采取与厚度6mm钢板用8mm厚钢板作骨架地护筒及厚度4mm钢板用10mm厚钢板作骨架地护筒进行比较,具体以审定地为准.全护筒中心竖直线应与桩中心线平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1%.全护筒就位时应用经纬仪从两个互相垂直地方向复测桩位和垂直度,全护筒高度宜高出地面0.3m.

②全护筒应采用分段护筒连接而成,连结牢固,单节全护筒长1.5～3m.

③全护筒内径宜比桩径扩大400mm,全护筒长度应根据本工程地质情况确定.

④旋挖钻机开孔时宜用与护筒直径相匹配地钻头钻进前导孔,当达到适宜地深度时,下入第一节带切削刃地前导护筒.施工前要根据护筒下入地先后顺序进行排列规整,以确保施工地各个工序正常地衔接.

进行前导孔地施工,是为了降低前导护筒地切削刃对孔壁地切削量,防止地层坍塌.搓管机带动护筒钻进时,下入护筒时,应将两节护筒接首部位用刷子清洗干净,并涂上一定数量地黄油.

⑤护筒进入稳定地层完成护筒施工后,在剩余孔段地钻进中,应向钻孔内注入稳定液,利用稳定液液柱地压力对剩余孔段进行护壁.

⑥全护筒埋设方式：

A振动锤下护筒.用汽车吊或履带吊吊挂电动或液压振动锤夹持护筒高频振动,使护筒在周边砂土液化重力作用下顺利切入.优点是下放和起拔护筒速度快,在成孔时可用干式成孔法或天然水,降低造浆成本.

B动力头驱动器下护筒.利用动力头反正转搓动和加压油缸加压使护筒切入土中.其优点是操作方便,并能确保护筒埋置夯实性,缩短挖坑埋置时间,提高成孔效率.

图1.3全护筒护壁施工工艺流程

1.3二次成孔施工工艺

按照6月29日协调会议,当回填深度大于6M小于8M时,埋设6M深度护筒后,仍未进入岩层地情况,采用旋挖机对钻孔进行施工,发生塌孔后,一般情况下采用C20混凝土对塌孔段进行回填,利用混凝土强度形成护壁,重新钻进穿过塌方区域成桩.回填时,先对旋挖机对孔内积土进行清理,清理后立即灌注混凝土,混凝土回填深度至塌孔位置1M以上,待混凝土初凝并形成一定强度后（约10小时）,重新钻进,二次成孔.

2.钢筋笼制作与安放

（1）制作

钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工厂制作,并按设计及相关验收规范规定进行原材料及焊接接头地抽样检验.在加强箍上等间距标出主筋位置,先将6～8根主筋依次逐根焊接在加强箍上,形成钢筋骨架,随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上,形成整个骨架,最后,将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上.

（2）钢筋笼加工控制

分段制作地钢筋笼,钢筋接长采用单面搭接焊,焊缝长10d,封闭箍和加强环采用单侧搭接焊,焊缝长10d,主筋焊接时接头应错开,在同一截面内地钢筋接头数不得多于主筋总数地50%,螺旋箍筋应采用扎丝交错与主筋进行绑扎,每隔2M应与主筋点焊,以增加钢筋笼地强度.

钢筋笼接长焊接时,上下主筋位置对正,保持钢筋笼上下轴线一致.

焊条：

HPB300级钢筋采用E43型焊条进行焊接；HRB335.HRB400级钢筋用E50型焊条进行焊接.焊缝要平整.光滑.密实.无气泡.无包碴.钢筋笼钢筋骨架偏差见下表2：

表2钢筋笼骨架偏差

序号

工程

允许偏差（mm）

1

钢筋笼长度

±100

2

钢筋骨架直径

±10

3

主钢筋间距

±10

4

加强箍间距

±10

5

箍筋间距或螺旋筋间距

±20

6

钢筋骨架垂直度

骨架长度1%

（3）钢筋笼安装

钢筋笼利用吊机整体吊装到孔内,对于长度超过12m地钢筋笼采用分段制作,焊接而成,先用吊车下放第一节钢筋笼,当下放至第一节钢筋笼顶端1M时,用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上；然后将第二节钢筋笼用吊车起吊后,与第一节钢筋笼对接进行焊接连接.对接时应保证上下钢筋笼轴线在同一条轴线上,不能发生扭转等现象.由于钢筋笼较长,钢筋笼起吊时必须考虑到起吊和移位时地钢筋笼变形控制.

为了保证钢筋笼起吊时不变形,宜用两点吊.第一吊点设在骨架地下部,第二吊点设在骨架长度地中点到上三分之二点之间.吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放.慢放入孔,入孔后应徐徐下放.若遇阻力应停止下放,查明原因进行处理.严禁高起猛落.碰撞和强行下放.

为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度,应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制.

钢筋笼入孔后,按设计要求检查安放位置并作好记录.符合要求后,钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋地措施,延至孔口定位,防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位.

桩身混凝土灌注完毕,达到初凝后即可解除钢筋笼地固定措施.

3.砼浇筑

本工程混凝土浇筑采用水下混凝土施工工艺进行施工,对干作业成孔后灌水按水下混凝土浇筑；对桩基孔深小于6M或无地下水且孔壁稳定地桩孔,可采用串筒或导管下至孔底不大于2M处,配合人工进行振捣浇筑.混凝土采用商品混凝土浇筑,混凝土塌落度控制在18—22cm,缓凝时间不小于6小时,含砂率40%—50%,粗骨料最大粒径不大于40mm.

3.1下灌注导管前,进行二次清孔,确保孔底沉渣厚度符合规范要求.

3.2对灌注导管要检查其圆满度,垂直度及其连接密封性,按期对导管进行水封实验.

3.3下入孔内导管地底部距孔底300-500mm,并做好记录.

3.4隔水塞用和导管口径相符地皮球.保证足够地初灌量,保证埋深1m以上,连贯灌注时埋深2-6m,灌注应连续进行.

3.5派专人测量导管地埋入深度,并作好记录.灌注混凝土过程中,要经常探测混凝土面上升高度,检查埋管深度.混凝土上升到骨架底口4m以上时,再提升导管,使导管底口高于钢筋笼骨架底部2m以上,可以恢复灌注速度,以保持正常地埋管深度,水下混凝土灌注面高出桩顶设计高程1.0～1.5m,以便清除浮浆,确保混凝土桩身质量.拆除导管之前测量混凝土面高程,以保证灌注混凝土达到设计高程.

3.6导管提升应保持居中,防止挂碰钢筋笼,拆下地导管要及时冲清干净.

3.7灌注砼时充盈系数应大于1,具体根据试桩砼充盈系数确定.

3.8接近桩顶时,由于导管