灌注桩桩基础施工方案.docx
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灌注桩桩基础施工方案
灌
注
桩
桩
基
础
施
工
方
案
第1章编制依据及说明
本施工方案主要依据以下文件、规范、规程、技术标准进行编制：
1、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；
2、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）；
3、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
4、《深圳地区桩基质量检测技术规程》（SJG09-99）
5、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
6、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
7、《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）
8、《钢筋焊接及验收规程》（JGJI8-2003）
9、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001、J119-2001）；
10、中华人民共和国建筑法；
11、建设工程施工现场管理规定（1991年建设部令第15号）；
12、建筑安全生产监督管理规定（1991年建设部令第13号）；
13、房屋建筑工程和市政基础设施工程竣工验收备案管理暂行办法（2000年建设部令第78号）；
14、实施工程建设强制性标准监督规定（2000年建设部令第81号）；
15、建筑工程安全生产管理条例（2000年国务院令第393号）；
16、安全生产许可证条例（国务院令第397号）；
17、广东省建设厅关于限制使用人工挖孔灌注桩的通知（粤建管字[2003]49号）
第2章工程概况
第二期位于近深南中路的场地南部且邻近地下铁路保护范围，包括商业裙楼及地库连四层地下室，地下室采用逆筑法,为了配合逆作法施工，预埋永久钢柱作为支撑，永久桩基础采用钻孔桩并在桩内预埋方钢桩，方钢桩内浇筑混凝土。
根据钻探揭露，场地内分布的地层有人工填土层、第四系冲洪积层及残积层，下伏基岩为燕山晚期花岗岩和岩脉。
人工填土杂填土层厚0.30～3.50m；素填土层厚1.20～6.00m；第四系冲洪积粉质粘土层厚1.30～4.80m；第四系残积层砾质粘性土层厚1.50～25.00m；残积粘土层厚0.80～22.10m；全风化花岗岩层厚1.00～12.00m；强风化花岗岩层厚1.20～20.00m；中风化花岗岩层厚0.40～14.60m；微风化花岗岩厚度0.80～16.40m；场地内分布的地层均属弱透水性地层，场地环境类别属Ⅱ类。
由于灌注桩桩基础开挖前基坑已开挖至地面标高+9.6m，地连墙也将施工完毕，因此，地基土中不存在流塑状泥和软塑状土、较厚的砂层、较厚的人工填土层、地下水等不利于人工挖孔桩的地质情况存在。
现地面标高为+7.6m，人工挖孔桩要求开挖至中风化岩层，根据勘测报告，主体桩开挖至中风化岩层时的孔深深度基本能满足小于25m的要求。
对于西北角少量中风化层较深的地方，可采用开挖表层土降低开挖深度的做法解决。
灌注桩桩基础原设计为钻孔灌注桩，现拟改为人工挖孔灌注桩。
变更施工工艺原因：
由于中航二期场地狭小，工期紧，不利于大型机械在基坑内顺利展开钻孔桩操作，且需制备大量泥浆护壁及清渣排污，机械入岩扩底施工难度大，并需采用泥浆护壁，钢骨柱安装难以保证精度。
人工挖孔桩可以避免以上不足，且有利于钢骨柱的安装，工期短，成桩质量容易保证，因此灌注桩桩基础采用人工挖孔灌注桩。
第3章施工流程
本工程灌注桩共计75根（主体基础桩62根，中航路13根）。
人工挖孔灌注桩的布置图如图1所示。
灌注桩开挖采用隔行隔列跳挖的方式，具体按图中编号，第一批开挖1，3，5；10，12，13；19，21；27，29；35，37；43，45；51，53；59，61。
第二批开挖6，8；16，18；24，26；32，34；40，42；48，50；56，58。
第三批开挖剩余灌注桩。
图1人工挖孔灌注桩施工编号图
施工工艺流程见图2。
测量定位
图2人工挖孔灌注桩施工工艺流程图
第4章孔桩施工方法
4.1成孔
1、本工程场地土类型为中硬土，自地面以下由人工填土、第四系冲洪积层及残积层、全风化、强风化、中风化及微风化花岗岩组成。
场地已施工地下连续墙，基坑大开挖后再施工挖孔桩。
挖孔桩开挖面标高详见桩表。
2、根据场地情况，本工程基桩采用嵌岩端承桩。
桩端应进入中风化层不少于0.5m。
终孔条件为：
当桩长满足设计而不符合入岩深度要求，尚应继续下挖到满足入岩深度；当非抗拔桩符合入岩要求而不符合桩长要求时，由工程师作出是否可以终孔的指示。
抗拔桩应符合入岩深度和桩长要求。
3、桩端支承岩面的标高详地质资料报告中场地基岩顶面等高线图或工程地质剖面图。
4、桩端持力层为中风化岩层，桩端阻力特征值为：
=5000KPa。
5、桩端扩大头尺寸详见桩表，扩大头部分位于中风化岩层时，一般不设护壁；位于其它土（岩）层时应设护壁，如遇土质有特殊情况时应另行处理。
6、由于施工主体桩时，地连墙已施工完毕，因此挖孔前可先降水操作。
7、当相邻孔中心距离小于2.5倍桩身直径时，应采取跳挖方法。
8、成孔至设计深度时，孔底尚应下挖处理成圆锥形，桩中心处矢高（深度）取200。
9、挖桩在粘土、全风化岩时采用铁锹、锄头施工，进入强、中风化岩时，需用风镐打凿施工，不采用爆破方式开挖。
10、桩孔出土使用3.7KW移动式提升机配0.1m3吊桶，每套设备配备3个工人。
土石方出井口后用小推车、井架运至地面指定地点堆放，定时用挖土机配自卸汽车将孔桩出土外运，井口周围1.5m内不允许留有余泥。
4.2护壁施工
1、桩护壁的混凝土强度等级为C20。
2、第一节挖深小于等于1.0米，浇钢筋混凝土护筒，往下施工时以每一节作为一个施工循环（即挖好每节土后接着浇灌一节混凝土护壁）一般土层中每节高度为1000mm，在流砂、流泥区段每节高度宜小于500mm，特殊地质下挖孔速度应视护壁的安全情况而定。
3、在极松散的土层，可用具有足够刚度的钢护壁代替钢筋混凝土护壁，且应随挖随沉。
4、为保证桩的垂直度，要求每浇灌完三节护壁，须校核桩中心位置及垂直度一次。
每节1m，达到深度后用“+”字中吊准护壁模板，确保护壁厚度均匀及孔桩轴线对中，并按设计要求安好护壁钢筋，经验收合格后即浇捣护壁混凝土，如此循环。
5、第一节护壁应高出地面200mm，出沿部分宽500mm，在孔口外沿埋设ф20@200竖钢筋，高出混凝土1000mm以上，作为井口防护围栏。
6、护壁应层层校核孔径，每二节护壁须校核桩中心位置及垂直层一次，发现歪斜及时修正。
7、孔桩每下挖0.5m，须对孔下未挖的土质用Φ22钢钎作一次钎插检查，确认无异常情况后方可继续下挖。
8、施工过程若出现塌孔现象，应在塌方处的护壁内墙插Φ16@100钢筋，长度为1.5m，再配Φ6～8@150的横向筋，并用稻草堵塞，再支钢内模浇护壁混凝土。
在易塌方土层护壁每节高度可减少为500mm。
9、护壁的钢筋、模板：
护壁上下节搭按75mm，上节钢筋间隔一根伸入下节300mm，竖筋、环筋均为φ8@150均匀布置，单面焊5d，双面焊10d，搭接40d。
护壁模板由4～8块钢模拼装而成，板间用U形卡固定，上下设两道钢圈顶紧，模板应在混凝土强度达到一定强度时方可拆除。
每段开挖完成经检查无误后，绑扎护壁钢筋，支模施工护壁混凝土。
护壁施工应严格按设计图纸要求施工，控制好其厚度、配筋、几何尺寸及支模的牢固。
10、护壁混凝土浇捣：
护壁应当天成孔当天捣完混凝土。
护壁混凝土采用现场搅拌，护壁混凝土选用碎石，中粗砂及P.O.42.5R早强型水泥，坍落度宜为4～6cm。
现场搅拌时，应严格按检测部门提供的配合比下料。
浇捣时，应认真细致地做好混凝土振捣工作，用插钎振插密实，严防蜂窝、孔洞出现。
配筋的规格、型号及搭接长度应严格按设计要求施工。
护壁混凝土加早强剂，以缩短拆模时间。
护壁混凝土应浇捣密实，不能有蜂窝、麻面、起壳、露筋等现象，并按规定留取试件。
4.3钢筋笼制作及安装
4.3.1钢筋进场和检验验收
钢筋考虑一次性运进施工现场，由专业工长将材料规格、数量上报项目材料组，由项目材料组联系供货商将材料运进现场。
钢筋运至施工现场后，要严格分等级、牌号、直径、长度挂牌堆放，所有进场的钢筋都必须有出厂证明书和检验报告，每捆（盘）钢筋必须有标牌，进场时按炉罐及直径验收，验收的内容包括查对标牌，外观检查，并在监理公司监理工程师的监督下进行取样送检，经检验合格后方可使用，经检验合格的钢筋应立标识，钢筋设专人管理，建立严格的验收、保管与领取的管理制度。
4.3.2钢筋的加工制作
所有钢筋的半成品加工均在钢筋加工场统一进行，制作时先按料单放样，试制合格后才能进行成批生产，为确保加工的几何尺寸准确一致，下料人员在无特别情况下不得更换，所加工的半成品，应按规格、数量分类堆放，加工场设专人对加工完毕的半成品挂牌登记，统一发放，在下料前应对照料单合理编排，科学使用，严禁长材短用，钢筋半成品的质量检验标准应符合设计和施工规范要求。
4.3.3钢筋调直
进场的盘圆钢筋需进行冷拉调直后方可进行配料，冷拉设备为卷扬机、滑轮组和钢筋夹具，采用控制冷拉率法，冷拉率必须由试验确定，一般在4%～6%之间，冷拉钢筋时应注意事项。
（1）冷拉速度不宜过快，一般可通过调整滑轮组进行控制。
（2）冷拉调直后的钢筋应放置一段时间2～3天后使用。
4.3.4钢筋切断
将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先长后短，在切断过程中如发现有劈裂、缩头或严重的弯头者必须切除，如发现钢筋的硬度与该钢种有较大出入时，要及时向有关人员反映，查明情况，钢筋的切口不得有马蹄形或起弯等现象，长度应力求准确。
4.3.5钢筋的连接方式
（1）桩纵向钢筋采用闪光对焊，焊接工艺应符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18－2003之4.3条规定。
抗拔桩应尽量采用通长钢筋，控制接头数量，桩长不大于10.5米者不宜设接头。
同一连接区段接头百分率不应大于50%。
箍筋需要连接时，采用搭接焊，单面焊缝长度不小于10d。
（2）加劲箍②号筋应与①号纵筋焊牢，加劲箍②筋放于①号筋内外侧均可。
螺旋箍③号筋可在绑扎后与纵筋点焊固定。
4.3.6钢筋笼的制作和安装
1、钢筋制作分二次进行，护壁钢筋在孔桩开挖期间随用随加工，直到桩孔护壁完成。
钢筋笼箍筋、加劲筋及短主筋可事先制作，纵向长主筋待终孔或扩大头完成后开始制作。
本工程钢筋制作均在现场进行，孔内安装钢筋应提前送检，统筹下料，按图施工。
2、箍筋制作采用φ10＠200环形筋，加密部分＠100，环形筋内径按桩径-50确定，箍筋接头全部采用焊接，焊接长度为单焊10d。
3、加劲箍采用Φ16＠200钢筋，直径按桩径-50，再减去纵向筋直径后确定。
接头采用单面焊接10d。
4、纵向主筋采用对焊，井外作业。
5、钢筋笼安装在终孔验收合格后在孔内进行。
钢筋笼安装顺序如下：
（1）将制作好的箍筋成捆，固定在护壁中下部；
（2）桩顶标高附近护壁安装4根Φ22钢筋“#”支架顶住护壁，互焊架牢；
（3）在井字架钢筋上安放加劲箍点焊牢，并在加劲箍上按纵筋间距分线划点标记；
（4）安装纵向筋与上口加劲筋绑扎牢后点焊牢固；
（5）自上而下按设计要求间距安装其它加劲箍筋；
6、按设计要求点牢纵筋；
7、自上而下安装箍筋；
8、安装U形定位筋，U形定位筋按纵筋保护层50确定，每一平面4个U形筋，竖向间距2000，U形筋采用φ8弯成，顶住护壁，焊在主筋上，以保证钢筋保护层达到设计要求。
钢筋笼安装完毕后，及时组织有关部门检查验收，进行隐蔽。
防雷接地的钢筋用红油漆作标志，需作超声波检测应按检测单位要求预埋检测钢管。
钢筋笼制作允许偏差见下表。
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
5
主筋保护层
±10
4.3.7预埋钢骨柱安装
详见钢骨柱施工方案。
4.4浇灌混凝土
1、桩孔挖至孔底设计标高或持力层时，会同地质勘探部门/工程师/监理及有关质检人员共同鉴定，终孔后应清理孔底，不留沉渣和积水，及时进行隐蔽工程验收。
验收合格后应立即浇注封底混凝土。
封底混凝土最小高度为200~300mm，强度等级同桩身混凝土。
2、浇灌封底混凝土后应尽快继续浇灌桩身混凝土。
如因条件所限需要延迟时，应在后浇灌前先抽清孔内积水，清理封底混凝土层的表面，然后灌桩身混凝土。
3.混凝土的浇灌方法：
a、浇灌封底混凝土时，当孔内渗水量较少，可先抽清孔底积水，在积水深度未超过100mm前按常规方法浇灌混凝土。
若渗水量较大，孔底积水深度大于100mm时，应采用水下混凝土施工方法浇灌，桩顶混凝土超浇高度由施工单位据混凝土浮浆质量而定。
b、使用导管浇灌封底及桩身混凝土。
出料口离混凝土面不得大于2000mm，且应连续浇灌，分层浇捣，分层高度约1000~1500mm，混凝土坍落度一般取80~100mm。
4.5挖孔桩的施工质量及安全保证措施
4.5.1桩孔质量要求
桩成孔后应清底，清除浮渣及积水，验收合格后安装钢筋笼。
桩孔质量应满足如下要求
项目
允许偏差（mm）
桩孔位中心线
±50
桩孔直径
0～50
桩垂直度
0.5%
护壁混凝土厚度
±30
桩底沉渣
不允许
桩底积水
50
4.5.2质量管理组织机构
质量控制组织机构
4.5.3保证质量的技术管理措施
4.5.3.1建立本工程质量控制程序
质量控制程序
否
是
否
是
4.5.3.2质量保证措施
为达到质量目标，我们将根据施工技术规范、质量验收评定标准与业主要求进行施工，并采取如下措施。
（1）健立健全质量自检体系
建立由项目技术负责人负责，包括质检、试验、工程施工、材料等各部门人员参加的全方位质量自检机构（见下图）：
（2）建立质量责任制
制订各部门、岗位质量责任，明确规定各部门以及每个员工在质量管理中必须完成的任务、承担的责任和赋予的权限。
（3）建立技术攻关和交底制度
建立以项目总工程师为首的技术保证体系，负责对每个分项工程的施工方案、施工工艺及防范措施的研究和落实，并着重做好技术交底工作。
（4）建立严格的质量检查制度
建立以施工班组自检为主互检为辅，施工员、质检员、试验员巡回检查结合的质量检查制度，并安排现场专职质检实施旁站监督，防患于未然。
项目经理部每月组织大检查三次，并不定期随时抽检，发现问题及时整改，奖惩措施同时跟上。
（5）加强质量教育及技术培训
认真组织学习技术规范、操作工艺、质量标准和监理规程，加强对施工人员和作业人员的培训学习，使之进一步提高质量管理意识和水平。
（6）建立质量事故制度和质量奖罚制度、严肃对待质量事故，一旦发生质量事故，及时向有关部门汇报，并按照“三不放过（即事故原因不明不放过、不分清责任不放过、没有改进不放过）”的原则，严肃认真处理质量事故。
对造成质量事故的有关责任人按公司有关奖罚办法规定处罚，对于在工程质量方面作出贡献的个别和集体予以奖励。
4.5.4孔桩特殊情况的处理
桩孔挖至孔底设计标高时，应通知甲方会同勘察、设计、监理及有关质检人员共同鉴定，认为符合要求后终孔，同时作为原始记录，留取岩样作为地质资料保存。
终孔完成后，应请有关单位对桩中心位置、入岩深度和尺寸进行验收，必要时井底拍照留实样，并在井底取岩样。
经有关部门同意后，迅速清除护壁污泥，孔底残碴，浮土杂物和积水，随即浇灌封底混凝土。
4.5.5施工安全措施
4.5.5.1安全生产管理组织机构
由项目部统一领导，制定各项措施，建立施工安全管理组织机构。
安全管理组织机构框图
4.5.5.2保证安全生产的技术管理措施
1、工作人员上下井必须使用电动葫芦之类的合格机械设备和钢丝绳，要有自动卡紧保险装置，井口支架必须牢固稳定。
2、井口出土如用绞盘时，必须采用直径不小于16的坚韧麻绳或尼龙绳，结扣牢固，有安全的制动和吊钩装置。
3、桩孔开挖过程中，应经常检测井内有无毒害气体和缺氧现象，坚持井下作业排水送风先行，施工中应不断向孔内输送足够的新鲜空气，必要时抽送同时进行。
4、井口应设置围栏，井下设半边井的安全钢筋筋网，井内设特别可靠的救生软梯，下井人员必须带安全帽并系好安全带。
挖孔暂停施工时井口应用盖板盖好。
5、成孔时不宜采用爆破方式。
6、井下通迅联络要畅通，施工时保证井口有人。
7、根据地质条件考虑安全作业区，一般在相邻5米范围内有桩孔正在浇灌混凝土或有桩孔蓄了深水时，不得下井作业。
8、采用混凝土护壁时，每天掘进深度应符合相关规定和安全要求。
9、护壁混凝土不得人工拌合，每节护壁均须由监理单位验收；孔内作业时，上下井必须有可靠安全保障措施，严禁乘坐吊桶上下。
须配备通讯设备（如对讲机）保证上下通讯畅顺。
施工中应有可靠通风措施，同时应配备有毒气检验测仪器，定时进行气体检测。
10、禁止孔内边抽水边作业。
11、孔口和孔壁附着物（包括不到孔底的钢筋笼、串筒、钢爬梯、水管风管等）必须固定牢靠。
12、对周围建（构）筑物、道路、管线等应定期进行变形观测，并作好记录。
发现异常情况，必须立即停止作业，并采取相应的补救措施。
13、人工挖孔桩在基坑底部进行，施工单位须维持基坑降水。
桩内开挖时降水方案需详细提交有关部门和设计单位审批，并应充分利用现有基坑内降水井。
现有基坑降水井布置如附图（见基坑支护施工图）所示。
14、为保证人工挖孔桩施工时基坑支护的安全，临近地下连续墙及支护结构的桩应采取跳挖方式施工，且护壁加以环型暗梁增加护壁稳定性（如桩详图中所示）。
15、施工单位应制订挖孔桩专项施工方案和紧急情况应急措施，经批准后方可施工。
16、加强与气象部门的联系，尽量掌握气温变化、台风汛情等预报，做好防范工作。
第5章资源需求计划
5.1劳动力需求计划
用于本工程的劳动力主要包括测量工、监测工、电工、机修工、泥水工、钢筋工、电焊工、抽水工等。
本工程必须配备足额的人员确保在各分项工期和总工期目标内完成合同约定的施工任务。
5.2.机械设备、工具、器具需求计划
配备高效而又充足的机械设备是保证工程进度的重要措施。
拟采用两班倒施工，即保证机械满负荷施工。
拟投入的主要施工机械见下表
主要施工机械表
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
备注
1
空压机
12m3/h
台
3
2
电焊机
16KW
台
4
3
全站仪
JP-200
台
1
4
门字架
个
5
5
自卸车
辆
2
6
挖土机
1m3
台
1
7
电动卷扬机
4.5KW
台
10
8
振捣机
1.1KW
台
6
9
氧气割工具
套
2
10
鼓风机
2.2KW
台
10
第6章质检及注意事项
1、已进行超前钻探明桩端岩层的分布情况，一桩一孔，详见桩表。
2、人工挖孔桩终孔时，应进行桩端持力层检验，由地质勘探部门确认是否已进入设计要求的岩层。
每根桩终孔时应由质检人员根据施工记录、岩样状态结合地质资料进行鉴定，确认桩端基岩承载力和嵌岩深度满足设计要求，方可浇灌桩身混凝土。
3、封底砼质量与岩层持力层沉渣厚度应由抽芯取样检测。
若孔底留有沉渣，应由地质勘探部门/工程师/监理共同确定处理方案。
4、施工单位必须对每根桩做好一切施工记录，按规定留取混凝土试件做出试压结果。
并将上列资料整理好，提交有关部门检查和验收。
5、对施工完毕的桩，应对其质量、承载力及抗拔力进行检验鉴定，检测标准按深圳市标准《建筑基桩检测规程》（SJD09-2007）和《建筑基桩检测技术规程》（JGJ106-2003，J256-2003），二者相矛盾处，从严执行。
第7章商品混凝土质量监控及应急措施
本人工挖孔桩混凝土采用商品混凝土，桩身混凝土等级为C25，钢骨柱混凝土等级为C60。
当C25混凝土灌注至钢骨柱底部时，马上换C60混凝土灌注至地面标高处。
应提前与商品混凝土供应商提供混凝土标号、数量、坍落度等技术参数，复核搅拌站最近相同标号混凝土试件的强度，对搅拌站的质量要有把握。
对商品混凝土运输到施工现场，要及时测定混凝土坍落度，挖孔桩的坍落度要求为8~10cm为宜。
施工中按规定做混凝土试块，每根桩不得少于l组，1组3块。
要保证混凝土及时供应，由于挖孔桩必须一次性浇灌到桩顶。
中途不得中断，施工前多联系几家就近搅拌站，以防浇灌混凝土时突然中断。
第8章人工挖孔桩毒气检测措施
为防缺氧及有害气体中毒。
对桩内气体应经常检测，凡检测有害气体超过容许值时，就立即停止作业，排除毒气。
采取如下措施：
1、桩孔下挖土时用通风机往井内换气，并配备防毒面具，以防万一。
2、桩孔下挖5.0m，应用测毒仪检测，每天上班前必须全部检查一次，无异常现象后挖孔人员才能下井作业。
3、桩孔内作业员施工中碰上泥砂层时，操作人员必须系好安全带。
安全吊绳在孔边上，遇紧急情况时，用卷扬机把人员尽快吊出孔外，避免一人中毒，救护人员盲目下井，造成更大危险。
4、由于呼吸新鲜空气和劳动强度的需要，每1~2小时上下作业人员必须轮换一次。
第9章施工过程其他应急措施
挖孔桩施工过程中其他应急措施如下：
1、工作人员上下井必须使用电动葫芦之类的合格机械设备和钢丝绳，要有自动卡紧保险装置，井口支架必须牢固稳定。
2、井口设置围栏，井下设半边井的安全钢筋网，井内设特别可靠的救生软梯，下井人员必须戴安全帽并系好安全带，挖孔暂停施工时井口应用盖板盖好。
3、井内设半圆钢筋护网，离开挖面2.00m。
保证下面施工人员的安全。
4、井下施工照明必须采用安全行灯，电压不得高于36V，供电给井下用电设备的线路必须装漏电保护装置。
5、井下通讯联络要畅通，施工时保证井口有人，井下的工作人员必须经常注意观察，检查井下是否存在塌方，涌水和流砂现象以及空气和水的污染情况，如发现异常情况应停止作业并通知甲方或报告上级，及时处理。
第10章季节性施工措施
深圳市地处亚热带，属海洋性季风气候，全年大部分时间光照充分，雨量充沛，每年都有雨季，夏秋季有台风袭击，根据这一地区特征，在工程施工过程中，做好雷雨季节及炎热季节施工措施对保证工程进度意义很大。
要做好与气象台的联系工作，提前采取措施。
10.1雨季施工措施
深圳市降雨量大，雨季长，台风和强热带风暴频繁。
为确保工程质量和正常的施工秩序，将不利影响和损失降至最小，制定以下措施。
10.1.1建立健全组织机构
项目经理部成立防台风暴雨及防洪领导小组和抢险救灾队。
10.1.2日常防备措施
1、合理布置现场，做到：
现场有组织排水，排水通道畅通。
严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》敷设电气线路和配置电气设备。
按照消防要求设置灭火器，消防笼头及砂箱。
水泥等防潮、防雨材料库应架空，屋面应防水或用蓬布覆盖。
2、现场清理干挣，物料堆码整齐、统一，悬挂物、标志牌固定牢靠，施工道路畅通。
3、储备水泵、铅丝、蓬布、塑料薄膜等备用。
4、定期检查各类设施，发现问题及时解决，并做好记录。
5、注意天气预报，了解天气变化情况。
10.1.3防风雨措施
1、做好汛前和暴雨来临前的检查工作，及时认真整改存在隐患，做到防患于未然。
汛期和台风暴雨来临期间要组织昼夜值班，做好记录，密切注意天气预报和台风暴雨警报。
2、加固临时设施，大标志牌，临时围墙等处设警告牌。
3、安排好应急疏散通道及安全集结中心。
4、雨天作
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